CN111605679B - 一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，包括阶段一，在总组平台上划出搁墩的位置线阶段；阶段二，纵舱壁分段吊到总组平台上并搁置在搁墩上；阶段三，调整纵舱壁分段；阶段四，检查纵舱壁分段首尾的高度；阶段五，将纵舱壁分段固定在总组平台上；阶段六，舷外侧分段吊到总组平台上并搁置在搁墩上；阶段七，调整舷外侧分段；阶段八，检查舷外侧分段首尾的高度；阶段九，舷外侧分段与纵舱壁分段之间临时固定；阶段十，焊接舷外侧分段与纵舱壁分段的拼接缝。本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，能大大缩短制作的周期，减少人力、物力的浪费，生产效率得到提高。

Description

一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺

技术领域

本发明涉及一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺。

背景技术

40万吨矿砂船是目前为止全球吨位最大的矿砂船，建造难度相当大，如何在PSPC规范的推行下改善企业生产环境、提高工作效率、缩短建造周期是需要重点考虑的问题。舷侧总段的重量为350t，正态总组，分别是由纵舱壁分段和舷外侧分段组成。根据分段的结构特点，纵舱壁分段为定位分段，然后再定位舷外侧分段。由于舷侧总段是由纵舱壁、外板和三根肋板横梁连接，下部完全处于大开口状态，对于总组胎位的布置较为困难。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，它能大大缩短制作的周期，减少人力、物力的浪费，生产效率得到提高。

实现本发明的目的的一种技术方案是：一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，涉及的舷侧总段由纵舱壁分段和舷外侧分段构成；所述纵舱壁分段上具有67号肋板、69号肋板、71号肋板和舱壁板；所述舷外侧分段具有67号肋板、69号肋板、71号肋板和外板；

本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺是在总组平台上进行并包括以下阶段：

阶段一，在总组平台上划出搁墩的位置线，先在总组平台上划舷侧总段中心线和舷侧总段首尾接缝线，接着划与舷侧总段中心线垂直的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线，再在舷侧总段中心线与67号肋位线的交点、舷侧总段中心线与69号肋位线的交点、舷侧总段中心线与71号肋位线的交点上一一对应地布置一个67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑，在67号肋位线上并在67号中心可调支撑内侧的依次布置67号第一铁墩和67号第二铁墩，在67号肋位线上并在67号中心可调支撑外侧依次布置67号坞墩和67号外可调支撑；在69号肋位线上并在69号中心可调支撑内侧依次布置69号第一铁墩和69号第二铁墩，在69号肋位线上并在69号中心可调支撑外侧依次布置69号外可调支撑和69号坞墩；在71号肋位线上并在71号中心可调支撑内侧依次布置71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩，在71号肋位线上并在距71号中心可调支撑的外侧依次布置71号第一外可调支撑、71号坞墩和71号第二外可调支撑；

阶段二，先利用吊车将纵舱壁分段翻身，使纵舱壁分段的舱壁板由水平状态变成直立状态，接着将纵舱壁分段吊到总组平台的上方，再将纵舱壁分段缓缓搁置在位于舷侧总段中心线上所有的可调支撑上和位于舷侧总段中心线内侧的所有的铁墩上，其中，67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑一一对应地对准纵舱壁分段的67号肋板的下横梁底部、69号肋板的下横梁底部和71号肋板的下横梁底部，并紧密贴合，并且67号第一铁墩和67号第二铁墩均对准纵舱壁分段的67号肋板的底部，并紧密贴合，69号第一铁墩和69号第二铁墩对准纵舱壁分段的69号肋板的底部，并紧密贴合，71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩对准纵舱壁分段的71号肋板的底部，并紧密贴合；

阶段三，调整纵舱壁分段，使纵舱壁分段的首尾大接缝与总组平台上的舷侧总段首尾接缝线对齐，同时兼顾纵舱壁分段的67号肋板、69号肋板和71号肋板一一对应地对齐总组平台上的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线；

阶段四，用全站仪检查纵舱壁分段首尾的高度，并调整纵舱壁分段的首尾高度符合精度要求；

阶段五，定位结束后，将纵舱壁分段的67号肋板的下口、69号肋板的下口和71号肋板的下口均与总组平台上的封排烧牢，拧紧67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑，然后吊车与纵舱壁分段脱钩；

阶段六，先利用吊车将舷外侧分段翻身，使舷外侧分段的外板由水平状态变成直立状态，接着将舷外侧分段吊到总组平台的上方，再将舷外侧分段缓缓搁置在位于舷侧总段中心线外侧的所有的可调支撑上和所有的坞墩上，其中，67号坞墩对准舷外侧分段的67号肋板的底部至外板的底部，并紧密贴合，67号外可调支撑对准舷外侧分段的外板的外表面上的一个耳板底部，并紧密贴合，69号外可调支撑和69号坞墩一一对应地对准舷外侧分段的69号肋板的下横梁底部和69号肋板的底部至外板的底部，并紧密贴合，71号第一外可调支撑、71号坞墩和71号第二外可调支撑一一对应地对准舷外侧分段的71号肋板的下横梁底部、71号肋板的底部至外板的底部和舷外侧分段的外板的外表面上的另一个耳板底部，并紧密贴合；然后在纵舱壁分段的67号肋板的上横梁与舷外侧分段的67号肋板的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段的69号肋板的上横梁与舷外侧分段的69号肋板的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段的71号肋板的上横梁与舷外侧分段的71号肋板的上横梁的接缝位置分别搁置一块搁排；

阶段七，调整舷外侧分段，使舷外侧分段的首尾大接缝与总组平台上的舷侧总段首尾接缝线对齐，同时兼顾舷外侧分段的67号肋板、69号肋板和71号肋板一一对应地对齐总组平台上的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线；

阶段八，用全站仪检查舷外侧分段首尾的高度，并调整舷外侧分段的首尾高度符合精度要求；

阶段九，定位结束后，将舷外侧分段与纵舱壁分段横梁接缝处的搁排烧牢，固紧所有的坞墩，并拧紧67号外可调支撑、69号外可调支撑、71号第一外可调支撑和71号第二外可调支撑，最后吊车与舷外侧分段脱钩；

阶段十，先焊接舷外侧分段与纵舱壁分段的拼接缝，再安装舷外侧分段与纵舱壁分段合拢口的舾装件及涂装补漆。

上述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其中，所述67号第一铁墩、67号第二铁墩、69号第一铁墩、69号第二铁墩、71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩的高度均为218mm。

上述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其中，所述67号坞墩、69号坞墩和71号坞墩的底座高度均为1.8m，且67号坞墩的顶部、69号坞墩的顶部和71号坞墩的底座顶部均带有螺旋支撑头。

上述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其中，所述67号中心可调支撑、69号中心可调支撑、71号中心可调支撑、67号外可调支撑、69号外可调支撑、71号第一外可调支撑和71号第二外可调支撑的底部均与总组平台上的预埋铁和牛腿封焊。

本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺具有以下特点：通过设计合理的总组顺序以及合理布置总组平台上搁墩，实现了对舷侧总段的建造，并综合考虑了建造过程中的安全，场地的限制与合理的工装使用。突破了40万吨矿砂船舷侧总段建造工艺的瓶颈，由于操作定位方便快捷，大大缩短了舷侧总段制作的周期，减少人力、物力的浪费，生产效率得到提高。

附图说明

图1是本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺中的流程图；

图2是本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺采用的总组平台上搁墩的布置图；

图3是本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺在进行阶段六至阶段八时舷侧总段的67肋位的剖面图；

图4是本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺在进行阶段六至阶段八时舷侧总段的69肋位的剖面图；

图5是本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺在进行阶段六至阶段八时舷侧总段的71肋位的剖面图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

先请参阅图1至图5，本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，涉及的舷侧总段300由纵舱壁分段100和舷外侧分段200构成；其中，纵舱壁分段100上具有67号肋板11、69号肋板12、71号肋板13和舱壁板10；舷外侧分段200具有67号肋板21、69号肋板22、71号肋板23和外板20。

本发明的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺是在总组平台上进行并包括以下阶段：

阶段一，在总组平台400上划出搁墩的位置线，先在总组平台400上划舷侧总段中心线40和舷侧总段首尾接缝线41、42，接着划与舷侧总段中心线40垂直的67号肋位线43、69号肋位线44和71号肋位线45，67号肋位线43与69号肋位线44之间的距离以及69号肋位线44与71号肋位线45之间的距离均为5.380m，舷侧总段首端接缝线41至67号肋位线43的距离为3.285m，舷侧总段尾端接缝线42至71号肋位线45的距离为2.095m，再在舷侧总段中心线40与67号肋位线43的交点、舷侧总段中心线40与69号肋位线44的交点、舷侧总段中心线40与71号肋位线45的交点上一一对应地布置一个67号中心可调支撑50、69号中心可调支撑60和71号中心可调支撑70，在67号肋位线43上并在67号中心可调支撑50内侧的7.293m处和8.790m处一一对应地布置67号第一铁墩51和67号第二铁墩52，在67号肋位线43上并在67号中心可调支撑50外侧的6.495m处和10.670m处一一对应地布置67号坞墩53和67号外可调支撑54；在69号肋位线44上并在69号中心可调支撑60内侧的7.293m处和8.790m处一一对应地布置69号第一铁墩61和69号第二铁墩62，在69号肋位线44上并在69号中心可调支撑60外侧的3.080m处和7.574m处一一对应地布置69号外可调支撑63和69号坞墩64；在71号肋位线45上并在71号中心可调支撑70内侧的3.793m处、6.473m处和8.973m处一一对应地布置71号第一铁墩71、71号第二铁墩72和71号第三铁墩73，在71号肋位线45上并在71号中心可调支撑70外侧的3.080m处、8.368m处和11.300m处一一对应地布置71号第一外可调支撑74、71号坞墩75和71号第二外可调支撑76；

67号第一铁墩51、67号第二铁墩52、69号第一铁墩61、69号第二铁墩62、71号第一铁墩71、71号第二铁墩72和71号第三铁墩73的高度均为218mm；

67号坞墩53、69号坞墩64和71号坞墩75的底座高度均为1.8m，且67号坞墩53的顶部、69号坞墩64的顶部和71号坞墩75的底座顶部均带有螺旋支撑头，便于调节水平高度；

67号中心可调支撑50、69号中心可调支撑60、71号中心可调支撑70、67号外可调支撑54、69号外可调支撑63、71号第一外可调支撑74和71号第二外可调支撑76的底部均与总组平台400上的预埋铁和牛腿封焊；

阶段二，纵舱壁分段100吊到位，先利用吊车将纵舱壁分段100翻身，使纵舱壁分段100的舱壁板10由水平状态变成直立状态，接着将纵舱壁分段100吊到总组平台400的上方，再将纵舱壁分段100缓缓搁置在位于舷侧总段中心线40上所有的可调支撑上和位于舷侧总段中心线40内侧的所有的铁墩上，其中，67号中心可调支撑50、69号中心可调支撑60和71号中心可调支撑70一一对应地对准纵舱壁分段100的67号肋板11的下横梁底部、69号肋板12的下横梁底部和71号肋板13的下横梁底部，并紧密贴合，并且67号第一铁墩51和67号第二铁墩52均对准纵舱壁分段100的67号肋板11的底部，并紧密贴合，69号第一铁墩61和69号第二铁墩62对准纵舱壁分段100的69号肋板12的底部，并紧密贴合，71号第一铁墩71、71号第二铁墩72和71号第三铁墩73对准纵舱壁分段100的71号肋板13的底部，并紧密贴合；

阶段三，调整纵舱壁分段100，使纵舱壁分段100的首尾大接缝与总组平台400上的舷侧总段首尾接缝线41、42对齐，偏差小于3mm，水平误差小于4mm，同时兼顾纵舱壁分段100的67号肋板11、69号肋板12和71号肋板13一一对应地对齐总组平台400上的67号肋位线43、69号肋位线44和71号肋位线45；

阶段四，用全站仪检查纵舱壁分段100首尾的高度，并通过67号中心可调支撑50、69号中心可调支撑60和71号中心可调支撑70调整纵舱壁分段100首尾的高度符合精度要求；

阶段五，定位结束后，将纵舱壁分段100的67号肋板11的下口、69号肋板12的下口和71号肋板13的下口均与总组平台400上的封排46烧牢，拧紧67号中心可调支撑50、69号中心可调支撑60和71号中心可调支撑70后吊车与纵舱壁分段100脱钩；

阶段六，舷外侧分段200吊到位，先利用吊车将舷外侧分段200翻身，使舷外侧分段200的外板20由水平状态变成直立状态，接着将舷外侧分段200吊到总组平台400的上方，再将舷外侧分段200缓缓搁置在位于舷侧总段中心线40外侧的所有的可调支撑上和所有的坞墩上，其中，67号坞墩53对准舷外侧分段200的67号肋板21的底部至外板20的底部，并紧密贴合，67号外可调支撑54对准舷外侧分段200的外板20的外表面上的一个耳板25的底部，并紧密贴合，69号外可调支撑63和69号坞墩64一一对应地对准舷外侧分段200的69号肋板22的下横梁底部和69号肋板22的底部至外板20的底部，并紧密贴合，71号第一外可调支撑74、71号坞墩75和71号第二外可调支撑76一一对应地对准舷外侧分段200的71号肋板23的下横梁底部、71号肋板23的底部至外板20的底部和外板20的外表面上的另一个耳板26的底部，并紧密贴合；然后在纵舱壁分段100的67号肋板11的上横梁与舷外侧分段200的67号肋板21的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段100的69号肋板12的上横梁与舷外侧分段200的69号肋板22的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段100的71号肋板13的上横梁与舷外侧分段200的71号肋板23的上横梁的接缝位置分别搁置一块搁排80；

阶段七，调整舷外侧分段200，使舷外侧分段200的首尾大接缝与总组平台400上的舷侧总段首尾接缝线41、42对齐，偏差小于3mm，水平误差小于4mm，同时兼顾舷外侧分段200的67号肋板21、69号肋板22和71号肋板23一一对应地对齐总组平台400上的67号肋位线43、69号肋位线44和71号肋位线45；

阶段八，用全站仪检查舷外侧分段200首尾的高度，并通过67号坞墩53、67号外可调支撑54、69号外可调支撑63、69号坞墩64、71号第一外可调支撑74、71号坞墩75和71号第二外可调支撑76调整舷外侧分段200的首尾高度符合精度要求；

阶段九，定位结束后，将舷外侧分段200与纵舱壁分段100三道横梁接缝处的搁排80烧牢，紧固67号坞墩53上的螺旋支撑头、69号坞墩64上的螺旋支撑头和71号坞墩75上的螺旋支撑头，并拧紧67号外可调支撑54、69号外可调支撑63、71号第一外可调支撑74和71号第二外可调支撑76，最后吊车与舷外侧分段200脱钩。

阶段十，先焊接舷外侧分段200与纵舱壁分段100的拼接缝，再安装舷外侧分段200与纵舱壁分段100合拢口的舾装件及涂装补漆。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (4)

1.一种40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，所述舷侧总段由纵舱壁分段和舷外侧分段构成；所述纵舱壁分段上具有67号肋板、69号肋板、71号肋板和舱壁板；所述舷外侧分段具有67号肋板、69号肋板、71号肋板和外板；其特征在于，所述舷侧总段的总组工艺是在总组平台上进行并包括以下阶段：

阶段一，在总组平台上划出搁墩的位置线，先在总组平台上划舷侧总段中心线和舷侧总段首尾接缝线，接着划与舷侧总段中心线垂直的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线，再在舷侧总段中心线与67号肋位线的交点、舷侧总段中心线与69号肋位线的交点、舷侧总段中心线与71号肋位线的交点上一一对应地布置一个67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑，在67号肋位线上并在67号中心可调支撑内侧的依次布置67号第一铁墩和67号第二铁墩，在67号肋位线上并在67号中心可调支撑外侧依次布置67号坞墩和67号外可调支撑；在69号肋位线上并在69号中心可调支撑内侧依次布置69号第一铁墩和69号第二铁墩，在69号肋位线上并在69号中心可调支撑外侧依次布置69号外可调支撑和69号坞墩；在71号肋位线上并在71号中心可调支撑内侧依次布置71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩，在71号肋位线上并在距71号中心可调支撑的外侧依次布置71号第一外可调支撑、71号坞墩和71号第二外可调支撑；

阶段二，先利用吊车将纵舱壁分段翻身，使纵舱壁分段的舱壁板由水平状态变成直立状态，接着将纵舱壁分段吊到总组平台的上方，再将纵舱壁分段缓缓搁置在位于舷侧总段中心线上所有的可调支撑上和位于舷侧总段中心线内侧的所有的铁墩上，其中，67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑一一对应地对准纵舱壁分段的67号肋板的下横梁底部、69号肋板的下横梁底部和71号肋板的下横梁底部，并紧密贴合，并且67号第一铁墩和67号第二铁墩均对准纵舱壁分段的67号肋板的底部，并紧密贴合，69号第一铁墩和69号第二铁墩对准纵舱壁分段的69号肋板的底部，并紧密贴合，71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩对准纵舱壁分段的71号肋板的底部，并紧密贴合；

阶段三，调整纵舱壁分段，使纵舱壁分段的首尾大接缝与总组平台上的舷侧总段首尾接缝线对齐，同时兼顾纵舱壁分段的67号肋板、69号肋板和71号肋板一一对应地对齐总组平台上的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线；

阶段四，用全站仪检查纵舱壁分段首尾的高度，并调整纵舱壁分段的首尾高度符合精度要求；

阶段五，定位结束后，将纵舱壁分段的67号肋板的下口、69号肋板的下口和71号肋板的下口均与总组平台上的封排烧牢，拧紧67号中心可调支撑、69号中心可调支撑和71号中心可调支撑，然后吊车与纵舱壁分段脱钩；

阶段六，先利用吊车将舷外侧分段翻身，使舷外侧分段的外板由水平状态变成直立状态，接着将舷外侧分段吊到总组平台的上方，再将舷外侧分段缓缓搁置在位于舷侧总段中心线外侧的所有的可调支撑上和所有的坞墩上，其中，67号坞墩对准舷外侧分段的67号肋板的底部至外板的底部，并紧密贴合，67号外可调支撑对准舷外侧分段的外板的外表面上的一个耳板底部，并紧密贴合，69号外可调支撑和69号坞墩一一对应地对准舷外侧分段的69号肋板的下横梁底部和69号肋板的底部至外板的底部，并紧密贴合，71号第一外可调支撑、71号坞墩和71号第二外可调支撑一一对应地对准舷外侧分段的71号肋板的下横梁底部、71号肋板的底部至外板的底部和舷外侧分段的外板的外表面上的另一个耳板底部，并紧密贴合；然后在纵舱壁分段的67号肋板的上横梁与舷外侧分段的67号肋板的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段的69号肋板的上横梁与舷外侧分段的69号肋板的上横梁的接缝位置、纵舱壁分段的71号肋板的上横梁与舷外侧分段的71号肋板的上横梁的接缝位置分别搁置一块搁排；

阶段七，调整舷外侧分段，使舷外侧分段的首尾大接缝与总组平台上的舷侧总段首尾接缝线对齐，同时兼顾舷外侧分段的67号肋板、69号肋板和71号肋板一一对应地对齐总组平台上的67号肋位线、69号肋位线和71号肋位线；

阶段八，用全站仪检查舷外侧分段首尾的高度，并调整舷外侧分段的首尾高度符合精度要求；

阶段九，定位结束后，将舷外侧分段与纵舱壁分段横梁接缝处的搁排烧牢，固紧所有的坞墩，并拧紧67号外可调支撑、69号外可调支撑、71号第一外可调支撑和71号第二外可调支撑，最后吊车与舷外侧分段脱钩；

阶段十，先焊接舷外侧分段与纵舱壁分段的拼接缝，再安装舷外侧分段与纵舱壁分段合拢口的舾装件及涂装补漆。

2.根据权利要求1所述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其特征在于，所述67号第一铁墩、67号第二铁墩、69号第一铁墩、69号第二铁墩、71号第一铁墩、71号第二铁墩和71号第三铁墩的高度均为218mm。

3.根据权利要求1所述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其特征在于，所述67号坞墩、69号坞墩和71号坞墩的底座高度均为1.8m，且67号坞墩的顶部、69号坞墩的顶部和71号坞墩的底座顶部均带有螺旋支撑头。

4.根据权利要求1所述的40万吨矿砂船舷侧总段的总组工艺，其特征在于，所述67号中心可调支撑、69号中心可调支撑、71号中心可调支撑、67号外可调支撑、69号外可调支撑、71号第一外可调支撑和71号第二外可调支撑的底部均与总组平台上的预埋铁和牛腿封焊。

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