CN204504600U - 用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置，桩腿具有多个沿长度方向拼接的主弦管，主弦管包括齿条和设置在齿条的两侧平面上的半弦管；所述辅助平台支撑装置包括齿形套、定位板和承重梁；齿形套设有与主弦管的齿条的齿形相适配的空腔，从而可套接于主弦管的齿条上；定位板对称设置于齿形套的两侧并向外延伸，定位板的下侧面轮廓为半弦，而与主弦管的半弦管相适配；承重梁连接于定位板的外侧端部并向外延伸。所述辅助平台包括至少两间隔设置的支撑装置及铺放于各支撑装置的承重梁上的支撑板。利用本实用新型，可同时焊接主弦管窗户板与齿条的上下接缝，缩短桩腿接长周期，降低劳动强度，保证人员安全，提高经济效益。

Description

用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置

技术领域

本实用新型涉及海洋工程建造领域，特别涉及一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置。

背景技术

桩腿是自升式钻井平台的关键技术之一，其主弦管的接长过程中的尺寸精度保证对于整个桩腿建造及后期全船升降都是至关重要的。主弦管包括一齿条和设置在齿条的两侧平面上的半弦管，齿条的长度大于半弦管的长度，两主弦管对接接长时，齿条超出半弦管的位置处需要焊接上窗户板，而窗户板焊接的过程中焊接顺序直接影响桩腿的接长精度。

目前，对于主弦管接长过程中窗户板的焊接，一般是先对窗户板与齿条连接处的上横缝进行焊接，然后再对窗户板与齿条连接处的下横缝进行焊接，而不能采用两名焊工对上下横缝同时进行焊接，上下横缝分开焊接会导致窗户板焊接受力不均匀而发生尺寸精度偏差较大，影响后期桩腿分段建造精度；同时采用此种方式焊接窗户板焊接效率低，增加了桩腿的接长周期，下横缝焊工的作业安全也无法保证。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置，以解决现有技术中桩腿主弦管接长时窗户板的上下横缝无法同时焊接导致精密偏差大、焊接效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台支撑装置，所述桩腿具有多个沿长度方向拼接的主弦管，所述主弦管包括齿条和设置在齿条的两侧平面上的半弦管；所述辅助平台支撑装置包括齿形套、定位板和承重梁；齿形套设有与所述主弦管的齿条的齿形相适配的空腔，从而可套接于主弦管的齿条上；定位板对称设置于所述齿形套的两侧并向外延伸，所述定位板的下侧面轮廓为半弦，而与所述主弦管的半弦管相适配；承重梁连接于所述定位板的外侧端部并向外延伸。

优选地，所述辅助平台支撑装置还包括加强拉板，所述加强拉板一端连接所述定位板，加强拉板另一端连接所述承重梁。

优选地，所述承重梁连接所述定位板外侧端部的下端，所述加强拉板连接所述定位板外侧端部的上端。

优选地，所述加强拉板包括竖撑部和从竖撑部上端弯折向上延伸的斜拉部，所述竖撑部的下端连接所述承重梁，所述斜拉部的上端连接所述定位板。

优选地，所述定位板包括定位主体部和连接部，所述定位主体部和连接部均呈板状；定位主体部的内侧端部垂直连接所述齿形套，定位主体部的下侧面轮廓为半弦；连接部垂直连接所述定位主体部的外侧端部；所述承重梁和所述加强拉板分别连接所述连接部的下端和上端。

优选地，所述加强拉板与所述承重梁的连接处靠近所述承重梁的外侧端部，并与承重梁的外侧端部之间具有间隔。

优选地，所述辅助平台支撑装置还包括立柱，所述立柱设置在所述承重梁的外侧端部并向上延伸。

优选地，所述齿形套包括两相对而设的齿面板和两相对而设的端面板，齿面板和端面板围合形成所述空腔；所述端面板对应于所述齿条的轮齿端面，所述齿面板对应于所述齿条的轮齿齿面；所述定位板分别连接所述两端面板。

根据本实用新型的另一个方面，本实用新型还提供一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台，包括支撑板和至少两如上所述的辅助平台支撑装置；各支撑装置间隔设置，各支撑装置的承重梁平齐；支撑板铺放于各支撑装置的承重梁上，由承重梁所承载。

优选地，所述支撑装置还包括立柱，所述立柱设置在所述承重梁的外侧端部并向上延伸；所述辅助平台还包括护栏板，所述护栏板设置于各支撑装置的立柱的内侧。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：采用本实用新型的方案，可在保证作业人员安全的情况下同时焊接窗户板与齿条的上下接缝，使得窗户板焊接过程中受力均匀，保证桩腿主弦管接长焊后尺寸精度；提高窗户板的焊接效率，使桩腿接长工作高效有序地完成。利用本实用新型，可缩短桩腿接长周期，降低劳动强度，保证人员安全，提高经济效益，为现场施工提供了便利。

附图说明

图1是本实用新型辅助平台优选实施例的使用示意图。

图2是本实用新型辅助平台支撑装置优选实施例的结构示意图。

附图标记说明如下：10、辅助平台；1、支撑装置；11、齿形套；111、齿面板；112、端面板；114、空腔；12、定位板；121、定位主体部；1211、下侧面；122、连接部；13、承重梁；14、加强拉板；141、竖撑部；142、斜拉部；15、立柱；2、支撑板；3、护栏板；40、主弦管；41、齿条；4101、轮齿齿面；4102、轮齿端面；42、半弦管；50、窗户板。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实用新型提供一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台及其支撑装置，如图1所示，桩腿的两段主弦管40对接时，两主弦管40的齿条41相对接并焊接固定，齿条41超出半弦管42的位置处焊接窗户板50。主弦管40水平放置，主弦管40的齿条41则呈竖直状态，窗户板50与齿条41的两条接缝即为上下间隔分布。而本实用新型的辅助平台10即可用于窗户板50与齿条41的焊接，并使得窗户板50与齿条41的两条接缝可同时焊接。

在图1所示的优选实施例中，辅助平台10包括两个支撑装置1和承载于两支撑装置1上的支撑板2，并较优地设置有护栏板3。两支撑装置1分别固定于其中一主弦管40上，两支撑装置1平齐，支撑板2的两端分别承载于两支撑装置1上。

需要说明的是，支撑装置1的数量并不限于两个，当支撑板2具有较大的长度时，还可以视情况增加支撑装置1的数量。另外，支撑板2不限于为整体平板或由多块平板拼接而成。

支撑板2呈水平状态，支撑板2的高度位于窗户板50与齿条41的两条接缝之间，给电焊工提供了工作平台以对窗户板50与齿条41的上接缝进行焊接，为同时焊接上下接缝提供了条件。

护栏板3位于支撑装置1的外侧端部，护栏板3呈竖直状态，对位于支撑板2上的电焊工提供保护作用，防止作业人员从支撑板2上掉落。

图2示意了上述支撑装置1优选实施例的结构，该支撑装置1主要包括齿形套11、定位板12和承重梁13。较优地，为了增加支撑装置1的强度，还设置有加强拉板14。同时，为便于辅助平台10的护栏板3的安装，还设有立柱15。

齿形套11是由四块钢板焊接且尺寸与主弦管40的齿条41的齿形一致的定位部件，这四块钢板为两块对应于齿条41的轮齿齿面4101的齿面板111和对应于齿条41的轮齿端面4102的端面板112，两齿面板111相对而设，两端面板112相对而设，齿面板111和端面板112围合形成与主弦管40的齿条41齿形相适配的空腔114。在使用时，齿形套11套在齿条41的一个轮齿上，并保证稳定无晃动。

定位板12是支撑装置1的另一定位部件，定位板12数量为两套，对称设置在齿形套11的两侧并向外（即远离齿形套11的方向）延伸。

定位板12较优地包括定位主体部121和连接部122，定位主体部121和连接部122均呈板状，连接部122垂直连接定位主体部121的外侧端部。

定位主体部121的内侧端部垂直连接齿形套11的端面板112，定位主体部121的下侧面1211轮廓为半弦，该半弦与主弦管40的半弦管42相适配，保证支撑装置1与主弦管40更好地定位。

承重梁13是支撑装置1的承重支撑部件，本实施例中，承重梁13为工字钢，在其他实施例中，承重梁13还可为槽钢、角钢、方管等。承重梁13亦设有两个，各连接一定位板12的外侧端部并向外（即远离齿形套11的一侧）延伸。

具体地，承重梁13连接定位板12的连接部122的下端，板状的连接部122提供了更大的连接面积，使承重梁13与定位板12的连接更为牢固可靠。

加强拉板14为支撑装置1的加强部件，数量为两个，分别对两个承重梁13进行加强。加强拉板14的一端连接定位板12，另一端连接承重梁13。

较优地，加强拉板14为折弯钢板条，包括竖撑部141和从竖撑部141上端弯折向上延伸的斜拉部142。竖撑部141的下端连接承重梁13，斜拉部142的上端连接定位板12。

竖撑部141与承重梁13的连接处靠近承重梁13的外侧端部，并与承重梁13的外侧端部之间具有间隔。

斜拉部142的上端与定位板12的连接部122的上端相固定，同样地，板状的连接部122使得加强拉板14与定位板12之间的连接更为牢固。

加强拉板14、定位板12及承重梁13之间的连接位置的设置使得三者形成中空的框架，可供辅助平台10的支撑板2穿过。

立柱15为支撑装置1的一个小支撑部件，为两个具有一定长度的圆管，立柱15垂直焊接在承重梁13的外侧端部，从承重梁13的上表面向上延伸，从而可对辅助平台10的护栏板3起到支撑作用。立柱15与加强拉板14的竖撑部141之间具有间隔，保证护栏板3可以放入。

支撑装置1的制作工艺大致为：将两个定位板12分别焊接在齿形套11的两个端面板112上，将两个承重梁13的型材横截面分别焊接在两定位板12的端部，保证承重梁13型材是水平的，再将加强拉板14的两端分别与定位板12、承重梁13焊接，最后将立柱15垂直焊接在承重梁13末端。

利用该支撑装置1组成如图1所示的辅助平台10进行窗户板50焊接的工作过程大致如下：

1、根据两主弦管40对接口位置及窗户板50长度将其中一支撑装置1的齿形套11套放在一主弦管40对应的齿条41轮齿上，支撑装置1的两定位板12分别支撑于主弦管40的两半弦管42上；

2、利用同样的方式将另一支撑装置1的齿形套11套放在另一主弦管40的对应轮齿上，并使两个支撑装置1的承重梁13平齐；

3、将支撑板2铺放在两个支撑装置1的承重梁13之间，将护栏板3设置于支撑装置1的立柱15内侧并靠放于立柱15上。

按上述方式组装好辅助平台10后，作业人员即可在支撑板2上对窗户板50与齿条41的上接缝进行焊接，同时，另一组作业人员可对窗户板50与齿条41的下接缝进行焊接。

通过该辅助平台，即可在保证作业人员安全的情况下同时焊接窗户板与齿条的上下接缝，使得窗户板焊接过程中受力均匀，保证桩腿主弦管接长焊后尺寸精度；提高窗户板的焊接效率，使桩腿接长工作高效有序地完成。利用本实用新型，可缩短桩腿接长周期，降低劳动强度，保证人员安全，提高经济效益，为现场施工提供了便利。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台支撑装置，所述桩腿具有多个沿长度方向拼接的主弦管，所述主弦管包括齿条和设置在齿条的两侧平面上的半弦管；其特征在于，所述辅助平台支撑装置包括：

齿形套，设有与所述主弦管的齿条的齿形相适配的空腔，从而可套接于主弦管的齿条上；

定位板，对称设置于所述齿形套的两侧并向外延伸，所述定位板的下侧面轮廓为半弦，而与所述主弦管的半弦管相适配；

承重梁，连接于所述定位板的外侧端部并向外延伸。

2. 根据权利要求1所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述辅助平台支撑装置还包括加强拉板，所述加强拉板一端连接所述定位板，加强拉板另一端连接所述承重梁。

3. 根据权利要求2所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述承重梁连接所述定位板外侧端部的下端，所述加强拉板连接所述定位板外侧端部的上端。

4. 根据权利要求3所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述加强拉板包括竖撑部和从竖撑部上端弯折向上延伸的斜拉部，所述竖撑部的下端连接所述承重梁，所述斜拉部的上端连接所述定位板。

5. 根据权利要求3所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述定位板包括定位主体部和连接部，所述定位主体部和连接部均呈板状；定位主体部的内侧端部垂直连接所述齿形套，定位主体部的下侧面轮廓为半弦；连接部垂直连接所述定位主体部的外侧端部；

所述承重梁和所述加强拉板分别连接所述连接部的下端和上端。

6. 根据权利要求2所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述加强拉板与所述承重梁的连接处靠近所述承重梁的外侧端部，并与承重梁的外侧端部之间具有间隔。

7. 根据权利要求6所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述辅助平台支撑装置还包括立柱，所述立柱设置在所述承重梁的外侧端部并向上延伸。

8. 根据权利要求1-7任一项所述的辅助平台支撑装置，其特征在于，所述齿形套包括两相对而设的齿面板和两相对而设的端面板，齿面板和端面板围合形成所述空腔；所述端面板对应于所述齿条的轮齿端面，所述齿面板对应于所述齿条的轮齿齿面；

所述定位板分别连接所述两端面板。

9. 一种用于自升平台桩腿焊接的辅助平台，其特征在于，包括：

至少两支撑装置，所述支撑装置为如权利要求1-8任一项所述的辅助平台支撑装置，各支撑装置间隔设置，各支撑装置的承重梁平齐；

支撑板，铺放于各支撑装置的承重梁上，由承重梁所承载。

10. 根据权利要求9所述的辅助平台，其特征在于，所述支撑装置还包括立柱，所述立柱设置在所述承重梁的外侧端部并向上延伸；

所述辅助平台还包括护栏板，所述护栏板设置于各支撑装置的立柱的内侧。