CN110643053A - 羧甲基纤维素钠溶液及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种羧甲基纤维素钠溶液及其制备方法和应用，该方法包括：将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠；将水喷淋至所述搅拌分散装置，以将粘附在所述搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将所述搅拌分散装置下部的溶液循环送至所述搅拌分散装置上部，以便得到羧甲基纤维素钠溶液。采用该方法可避免在羧甲基纤维素钠润湿过程中形成内干外湿的颗粒，且可显著降低羧甲基纤维素钠分子均匀分散的时间，避免羧甲基纤维素钠分子结构的破坏，提高羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠作用。

Description

羧甲基纤维素钠溶液及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于负极浆料制备领域，具体而言，本发明涉及羧甲基纤维素钠溶液及其制备方法和应用。

背景技术

羧甲基纤维素钠(简称CMC)在锂电池制备过程中，常常被选为负极浆料的粘合剂、助悬剂、增稠剂，成为锂电行业内众所周知的负极原材料之一。羧甲基纤维素钠在锂电池的实际使用过程中常常是作为辅材与石墨或硅碳、导电剂、丁苯橡胶或聚丙烯酸类聚合物、去离子水一起使用。因为石墨或硅碳、导电剂不溶于水且与水的浸润性差，需要CMC溶于水后对其均匀稳定的分散于溶剂中进行支撑悬浮，因而CMC溶解好坏对于负极浆料至关重要。锂电池制备过程中大量案例和经验表明，负极浆料的凝胶、堵滤芯及涂布极片的缩孔等问题大多数与CMC在溶剂中未分散溶解好有关。

目前，常见CMC的溶解方式有两种：1)先加入去离子水，然后将CMC粉末直接加在液面上搅拌或研磨；2)将CMC粉均匀撒在液面上，放置一段时间后使其自然吸水膨胀，然后搅拌使成。然而，因CMC粉具有很强的吸湿性，先接触到水的CMC分子迅速吸水膨胀，随之具有很强的粘合力，然后它们粘附在没有及时触水的CMC粉末周围，形成内干外湿的颗粒，很难将其均匀分散开，进而需用搅拌机快速搅拌很长时间，才能形成颗粒充分的CMC溶液，而长时间的快速搅拌会破坏CMC的分子结构，进而减弱其助悬和增稠的作用。现有技术中也有采用-30～-10℃的水和CMC钠盐形成冰晶体以提高CMC的溶解性的方法，该方法可防止CMC团聚，进而提高其溶解效果和分散效果。但是低温形成冰晶不仅能耗巨大且量产时设备的投资也同样巨大，且低温下一定粘度条件下CMC溶解度也有限，不利于应用于实际生产中。

因此，现有CMC溶解的技术有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种羧甲基纤维素钠及其制备方法和应用。采用该方法可避免在羧甲基纤维素钠润湿过程中形成内干外湿的颗粒，且可显著降低羧甲基纤维素钠分子均匀分散的时间，避免羧甲基纤维素钠分子结构的破坏，提高羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠作用。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备羧甲基纤维素钠溶液的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠；

将水喷淋至所述搅拌分散装置，以将粘附在所述搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将所述搅拌分散装置下部的溶液循环送至所述搅拌分散装置上部，以便得到羧甲基纤维素钠溶液。

根据本发明实施例的制备羧甲基纤维素钠溶液的方法，通过将羧甲基纤维素钠粉末与雾化水混合，雾化水与羧甲基纤维素钠粉末接触的表面积显著增大，使得羧甲基纤维素钠粉末在向下落入搅拌分散装置的过程中即被充分润湿，避免出现已经吸水润湿后的羧甲基纤维素钠分子因粘结力强而粘附还没有润湿的羧甲基纤维素钠粉末的现象，进而可避免在羧甲基纤维素钠润湿过程中形成内干外湿颗粒的问题出现，也即可避免羧甲基纤维素钠难分散的问题。待羧甲基纤维素钠粉末完全润湿后，通过将水喷淋至搅拌分散装置，可将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷至搅拌分散装置内与其他润湿羧甲基纤维素钠混合，以避免原材料的浪费，同时因总水量和羧甲基纤维素钠粉末的质量在制备前是根据最终所需羧甲基纤维素钠溶液的固含量设定的，通过喷淋也有助于得到预期固含量的羧甲基纤维素钠溶液，并且有助于得到分散更均匀的羧甲基纤维素钠溶液，进而提高羧甲基纤维素钠溶液的品质。进一步的，搅拌和超声分散有助于羧甲基纤维素钠分子均匀分散在溶液中，而在搅拌和超声分散过程中循环搅拌分散装置内的溶液，有利于提高搅拌和超声分散的效率和效果，显著降低羧甲基纤维素钠分子的分散时间，进而可避免因长时间搅拌和/或长时间高速搅拌对羧甲基纤维素钠分子结构的破坏，进而可提高羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠作用。

另外，根据本发明上述实施例的制备羧甲基纤维素钠溶液的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述雾化水与所述羧甲基纤维素钠粉末的质量比为1-10：1。

在本发明的一些实施例中，所述羧甲基纤维素钠粉末送至所述搅拌分散装置的过程中始终伴随有所述雾化水送至所述搅拌分散装置。

在本发明的一些实施例中，所述雾化水比所述羧甲基纤维素钠粉末通入至所述搅拌分散装置开始早1-5min，结束晚1-5min。

在本发明的一些实施例中，所述水喷淋至所述搅拌分散装置的时间为2-30min。

在本发明的一些实施例中，所述搅拌速度为10-50rpm，时间为1-3h。

在本发明的一些实施例中，所述超声分散的频率为20-40kHz。

在本发明的一些实施例中，所述搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间为1-10min。

在本发明的一些实施例中，所述羧甲基纤维素钠溶液的固含量为1.0-1.5wt％。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种羧甲基纤维素钠溶液，根据本发明的实施例，该羧甲基纤维素钠溶液是采用上述制备羧甲基纤维素钠溶液的方法制备得到的。由此，该羧甲基纤维素钠溶液中羧甲基纤维素钠分子分散均匀，且羧甲基纤维素钠分子的结构未被破坏，使得该羧甲基纤维素钠溶液具有较高的粘结、助悬和增稠作用。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种负极浆料，根据本发明的实施例，所述负极浆料包括负极活性材料、羧甲基纤维素钠、粘结剂和导电剂，其中，所述羧甲基纤维素钠为上述羧甲基纤维素钠溶液。由此，因上述羧甲基纤维素钠溶液中羧甲基纤维素钠分子分散均匀，且羧甲基纤维素钠分子结构完整未被破坏，羧甲基纤维素钠溶液具有较高的粘结、助悬和增稠作用，均匀分散且结构完整的羧甲基纤维素钠分子可为负极浆料中不溶于水且与水浸润性差的负极活性材料、导电剂等提供支撑，进而使得负极浆料中的负极活性材料和导电剂均匀悬浮于溶液中，有利于提高负极浆料的品质。

另外，根据本发明上述实施例的负极浆料还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述负极活性材料、所述羧甲基纤维素钠、所述粘结剂和所述导电剂的质量比为0.9-0.98：0.005-0.03：0.005-0.05：0.005-0.03。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种锂电池，根据本发明的实施例，所述锂电池包括由上述负极浆料制备得到的负极。由此，因上述负极浆料中的负极活性材料和导电剂均匀悬浮于溶液中，具有较高的品质，使得采用该负极浆料制备得到的负极具有较好的性能，有利于提高锂电池的循环稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的制备羧甲基纤维素钠溶液的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备羧甲基纤维素钠溶液的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置混合

该步骤中，将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠。发明人发现，通过将羧甲基纤维素钠粉末与雾化水混合，雾化水与羧甲基纤维素钠粉末接触的表面积显著增大，使得羧甲基纤维素钠粉末在向下落入搅拌分散装置的过程中即被充分润湿，避免出现已经吸水润湿后的羧甲基纤维素钠分子因粘结力强而粘附还没有润湿的羧甲基纤维素钠粉末的现象，进而可避免在羧甲基纤维素钠润湿过程中形成内干外湿颗粒的问题出现，也即可避免羧甲基纤维素钠难分散的问题。需要说明的是，前述雾化水即为水雾化后形成的。搅拌分散装置的具体类型也不受特别限制，例如可以为内置搅拌器的搅拌分散装置。

根据本发明的一个实施例，羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置的过程中始终伴随有雾化水送至搅拌分散装置。由此，可使得羧甲基纤维素钠粉末在下落的过程中即被雾化水润湿，而润湿后的羧甲基纤维素钠粉末重量增大，向下掉落的速度更快，可避免润湿羧甲基纤维素钠粘附还未润湿的羧甲基纤维素钠粉末。进一步的，雾化水可以比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置开始早1-5min，结束晚1-5min。由此，可使得羧甲基纤维素钠粉末通入搅拌分散装置时即可立即被雾化水润湿，同时能保证所有通入搅拌分散装置的羧甲基纤维素钠粉末都得到润湿。而若雾化水比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置开始早的时间过短，容易使得搅拌分散装置内水太少，进而导致润湿羧甲基纤维素钠落入搅拌分散装置后粘结成团，对后续搅拌分散不利；若雾化水比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置结束晚的时间太长，因总水量是固定的，后续喷淋所用的水也相对固定，若雾化水加入的时间过长，则单位时间内通入搅拌分散装置内的雾化水的量将相对减少，不利于润湿加入搅拌分散装置内的羧甲基纤维素钠粉末，甚至可能出现因单位时间内雾化水量太水而导致部分羧甲基纤维素钠粉末得不到润湿的情况。

根据本发明的再一个实施例，雾化水与羧甲基纤维素钠粉末的质量比可以为1-10：1，如可以为1/2/3/4/5/6/7/8/9/10：1。发明人发现，雾化水与羧甲基纤维素钠粉末的质量比在上述范围内可使得羧甲基纤维素钠粉末更好的润湿，雾化水太少会导致羧甲基纤维素钠粉末润湿不充分，而若雾化水过多则会减少后续喷淋时水的量，进而影响喷淋冲刷效果。

S200：将水喷淋至搅拌分散装置，以将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将搅拌分散装置下部的溶液循环送至搅拌分散装置上部该步骤中，将水喷淋至搅拌分散装置，以将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将搅拌分散装置下部的溶液循环送至搅拌分散装置上部，以便得到羧甲基纤维素钠溶液。发明人发现，通过将水喷淋至搅拌分散装置，可将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷至搅拌分散装置内与其他润湿羧甲基纤维素钠混合，以避免原材料的浪费，同时因总水量和羧甲基纤维素钠粉末的质量在制备前是根据最终所需羧甲基纤维素钠溶液的固含量设定的，通过喷淋也有助于得到预期固含量的羧甲基纤维素钠溶液，并且有助于得到分散更均匀的羧甲基纤维素钠溶液，进而提高羧甲基纤维素钠溶液的品质。进一步的，搅拌和超声分散有助于羧甲基纤维素钠分子均匀分散在溶液中，而在搅拌和超声分散过程中循环搅拌分散装置内的溶液，有利于提高搅拌和超声分散的效率和效果，显著降低羧甲基纤维素钠分子的分散时间，进而可避免因长时间搅拌和/或长时间高速搅拌对羧甲基纤维素钠分子结构的破坏，进而可提高羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠作用。

根据本发明的一个实施例，水喷淋至搅拌分散装置的时间可以为2-30min，例如可以为2min、5min、10min、15min、20min、25min、30min，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。发明人发现，在上述时间内可以保证喷淋冲刷的效果，将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷至搅拌分散装置内与其他润湿羧甲基纤维素钠混合，若喷淋时间太短，无法将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠都冲刷至搅拌分散装置内与其他润湿羧甲基纤维素钠混合，若喷淋时间太长，因喷淋水量已知，喷淋时间过长则水流量过小，会影响喷淋冲刷效果，可能会导致无法将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠全部冲刷下去。

根据本发明的再一个实施例，搅拌速度可以为10-50rpm，如可以为10rpm、20rpm、30rpm、40rpm、50rpm，时间可以为1-3h，如可以为1h、1.5h、2h、2.5h、3h。发明人发现，在上述搅拌速度和时间范围内，有利于羧甲基纤维素钠分子的分散，进而可提高羧甲基纤维素钠溶液的品质。且若搅拌速度过低、时间过短，达不到分散润湿羧甲基纤维素钠的目的，若搅拌速度过高、时间过长，会损坏羧甲基纤维素钠的分子结构，进而影响羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠效果。

根据本发明的又一个实施例，超声分散的频率可以为20-40kHz，如可以为20kHz、25kHz、30kHz、35kHz、40kHz。发明人发现，若超声分散的频率太低，达不到分散润湿羧甲基纤维素钠的目的，若超声分散的频率太高，会损坏羧甲基纤维素钠的分子结构，进而影响羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠效果。

根据本发明的又一个实施例，搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间可以为1-10min。发明人发现，将搅拌分散装置内的溶液进行循环的目的是使搅拌分散装置内上下层的溶液进行流动互换，从而使搅拌分散装置内的溶液上下层浓度均一。搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间太短会导致循环流量过大，能耗较高，而若时间太长则搅拌时间内循环次数较少，影响上下层溶液浓度的均一性。

根据本发明的又一个实施例，羧甲基纤维素钠溶液的固含量并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为1.0-1.5wt％。由此，通过该方法可得到透明的羧甲基纤维素钠溶液。

根据本发明实施例的制备羧甲基纤维素钠溶液的方法，通过将羧甲基纤维素钠粉末与雾化水混合，雾化水与羧甲基纤维素钠粉末接触的表面积显著增大，使得羧甲基纤维素钠粉末在向下落入搅拌分散装置的过程中即被充分润湿，避免出现已经吸水润湿后的羧甲基纤维素钠分子因粘结力强而粘附还没有润湿的羧甲基纤维素钠粉末的现象，进而可避免在羧甲基纤维素钠润湿过程中形成内干外湿颗粒的问题出现，也即可避免羧甲基纤维素钠难分散的问题。待羧甲基纤维素钠粉末完全润湿后，通过将水喷淋至搅拌分散装置，可将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷至搅拌分散装置内与其他润湿羧甲基纤维素钠混合，以避免原材料的浪费，同时因总水量和羧甲基纤维素钠粉末的质量在制备前是根据最终所需羧甲基纤维素钠溶液的固含量设定的，通过喷淋也有助于得到预期固含量的羧甲基纤维素钠溶液，并且有助于得到分散更均匀的羧甲基纤维素钠溶液，进而提高羧甲基纤维素钠溶液的品质。进一步的，搅拌和超声分散有助于羧甲基纤维素钠分子均匀分散在溶液中，而在搅拌和超声分散过程中循环搅拌分散装置内的溶液，有利于提高搅拌和超声分散的效率和效果，显著降低羧甲基纤维素钠分子的分散时间，进而可避免因长时间搅拌和/或长时间高速搅拌对羧甲基纤维素钠分子结构的破坏，进而可提高羧甲基纤维素钠溶液的粘结、助悬和增稠作用。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种羧甲基纤维素钠溶液，根据本发明的实施例，该羧甲基纤维素钠溶液是采用上述制备羧甲基纤维素钠溶液的方法制备得到的。由此，该羧甲基纤维素钠溶液中羧甲基纤维素钠分子分散均匀，且羧甲基纤维素钠分子的结构未被破坏，使得该羧甲基纤维素钠溶液具有较高的粘结、助悬和增稠作用。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种负极浆料，根据本发明的实施例，该负极浆料包括负极活性材料、羧甲基纤维素钠、粘结剂和导电剂，其中，羧甲基纤维素钠为上述羧甲基纤维素钠溶液。由此，因上述羧甲基纤维素钠溶液中羧甲基纤维素钠分子分散均匀，且羧甲基纤维素钠分子结构完整未被破坏，羧甲基纤维素钠溶液具有较高的粘结、助悬和增稠作用，均匀分散且结构完整的羧甲基纤维素钠分子可为负极浆料中不溶于水且与水浸润性差的负极活性材料、导电剂等提供支撑，进而使得负极浆料中的负极活性材料和导电剂均匀悬浮于溶液中，有利于提高负极浆料的品质。

根据本发明的一个实施例，负极活性材料、羧甲基纤维素钠、粘结剂和导电剂的质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如可以为0.9-0.98：0.005-0.03：0.005-0.05：0.005-0.03，如可以为0.9/0.92/0.94/0.96/0.98：0.005/0.01/0.015/0.02/0.025/0.03：0.005/0.01/0.02/0.03/0.04/0.05：0.005/0.01/0.015/0.02/0.025/0.03。发明人发现，在上述范围内，均匀分散且结构完整的羧甲基纤维素钠分子可为负极浆料中不溶于水且与水浸润性差的负极活性材料、导电剂等提供支撑，进而使得负极浆料中的负极活性材料和导电剂均匀悬浮于溶液中，有利于提高负极浆料的品质。

在本发明的又一个方面，本发明提出了一种锂电池，根据本发明的实施例，锂电池包括由上述负极浆料制备得到的负极。由此，因上述负极浆料中的负极活性材料和导电剂均匀悬浮于溶液中，具有较高的品质，使得采用该负极浆料制备得到的负极具有较好的性能，有利于提高锂电池的循环稳定性。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末按照质量比1：1送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠，其中雾化水比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置开始早1min，结束晚5min；

将水在30min内喷淋至搅拌分散装置，以将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将搅拌分散装置下部的溶液循环送至搅拌分散装置上部，以便得到固含量为1.0wt％的透明羧甲基纤维素钠溶液，其中，搅拌速度为10rpm，时间为3h，超声分散的频率为20kHz，搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间为1min。

取上述羧甲基纤维素钠溶液，将负极活性材料石墨、羧甲基纤维素钠溶液、粘结剂丁苯橡胶和导电剂炭黑按照质量比0.9：0.005：0.05：0.005混合制备得到负极浆料。该负极浆料在RH30％、温度25℃条件下经静置沉降测试，静置沉降时间为123h。采用该负极浆料制备负极，并用所得的负极进行电池循环测试，容量保持率≥80％时，1C循环寿命1890Cycle。

实施例2

将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末按照质量比5：1送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠，其中雾化水比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置开始早2min，结束晚3min；

将水在16min内喷淋至搅拌分散装置，以将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将搅拌分散装置下部的溶液循环送至搅拌分散装置上部，以便得到固含量为1.25wt％的透明羧甲基纤维素钠溶液，其中，搅拌速度为30rpm，时间为2h，超声分散的频率为30kHz，搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间为5min。

取上述羧甲基纤维素钠溶液，将负极活性材料硅碳、羧甲基纤维素钠溶液、粘结剂聚丙烯酸和导电剂炭黑按照质量比0.94：0.02：0.03：0.03混合制备得到负极浆料。该负极浆料在RH30％、温度25℃条件下经静置沉降测试，静置沉降时间为131h。采用该负极浆料制备负极，并用所得的负极进行电池循环测试，容量保持率≥80％时，1C循环寿命1910Cycle。

实施例3

将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末按照质量比10：1送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠，其中雾化水比羧甲基纤维素钠粉末通入至搅拌分散装置开始早5min，结束晚1min；

将水在2min内喷淋至搅拌分散装置，以将粘附在搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将搅拌分散装置下部的溶液循环送至搅拌分散装置上部，以便得到固含量为1.5wt％的透明羧甲基纤维素钠溶液，其中，搅拌速度为50rpm，时间为1h，超声分散的频率为40kHz，搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间为10min。

取上述羧甲基纤维素钠溶液，将负极活性材料石墨、羧甲基纤维素钠溶液、粘结剂聚丙烯酸和导电剂炭黑按照质量比0.98：0.03：0.005：0.02混合制备得到负极浆料。该负极浆料在RH30％、温度25℃条件下经静置沉降测试，静置沉降时间为119h。采用该负极浆料制备负极，并用所得的负极进行电池循环测试，容量保持率≥80％时，1C循环寿命1800Cycle。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种制备羧甲基纤维素钠溶液的方法，其特征在于，包括：

将雾化水与羧甲基纤维素钠粉末送至搅拌分散装置混合，以便得到润湿羧甲基纤维素钠；

将水喷淋至所述搅拌分散装置，以将粘附在所述搅拌分散装置内的润湿羧甲基纤维素钠冲刷下去，经搅拌和超声分散，并将所述搅拌分散装置下部的溶液循环送至所述搅拌分散装置上部，以便得到羧甲基纤维素钠溶液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述雾化水与所述羧甲基纤维素钠粉末的质量比为1-10：1。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述羧甲基纤维素钠粉末送至所述搅拌分散装置的过程中始终伴随有所述雾化水送至所述搅拌分散装置；

任选的，所述雾化水比所述羧甲基纤维素钠粉末通入至所述搅拌分散装置开始早1-5min，结束晚1-5min。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水喷淋至所述搅拌分散装置的时间为2-30min。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搅拌速度为10-50rpm，时间为1-3h；

任选的，所述超声分散的频率为20-40kHz；

任选的，所述搅拌分散装置内的溶液循环一次的时间为1-10min。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述羧甲基纤维素钠溶液的固含量为1.0-1.5wt％。

7.一种羧甲基纤维素钠溶液，其特征在于，所述羧甲基纤维素钠溶液为采用权利要求1-6中任一项所述的方法制备得到的。

8.一种负极浆料，其特征在于，所述负极浆料包括负极活性材料、羧甲基纤维素钠、粘结剂和导电剂，其中，所述羧甲基纤维素钠为权利要求7所述的羧甲基纤维素钠溶液。

9.根据权利要求8所述的负极浆料，其特征在于，所述负极活性材料、所述羧甲基纤维素钠、所述粘结剂和所述导电剂的质量比为0.9-0.98：0.005-0.03：0.005-0.05：0.005-0.03。

10.一种锂电池，其特征在于，所述锂电池包括由权利要求8或9中任一项所述的负极浆料制备得到的负极。

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