CN110621131A - 塑胶壳体及其制备方法和电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了塑胶壳体及其制备方法和电子设备。所述塑胶壳体包括：塑胶基材；胶印颜色层，所述胶印颜色层设置在所述塑胶基材的一个表面上；隔层，所述隔层设置在胶印颜色层远离所述塑胶基材的一侧，且所述隔层远离所述塑胶基材的表面为平面；及UV纹理层，所述UV纹理层设置在所述平面上。由此，隔层将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

Description

塑胶壳体及其制备方法和电子设备

技术领域

本申请涉及电子设备技术领域，具体的，涉及塑胶壳体及其制备方法和电子设备。

背景技术

胶印是平板印刷的一种，利用平印的原理，借助印刷压力，印版上图文部分的油墨先转移到橡皮布上，再由橡皮布转印到承印物上，故称胶印。利用胶印工艺制备电池后盖上形成的颜色的方法，具有效果多样、质感细腻、产能大的优点，但是目前采用胶印制备颜色层的壳体仍有不足之处。

因此，关于塑胶壳体的研究有待深入。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种塑胶壳体，该塑胶壳体的外观效果的细腻度较佳。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种塑胶壳体。根据本申请的实施例，所述塑胶壳体包括：塑胶基材；胶印颜色层，所述胶印颜色层设置在所述塑胶基材的一个表面上；隔层，所述隔层设置在胶印颜色层远离所述塑胶基材的一侧，且所述隔层远离所述塑胶基材的表面为平面；及UV纹理层，所述UV纹理层设置在所述平面上。由此，隔层将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制备塑胶壳体的方法。根据本申请的实施例，制备所述塑胶壳体的方法包括：在隔层的一个表面上胶印形成胶印颜色层；所述隔层远离所述胶印颜色层的另一表面为平面，在所述平面上形成UV纹理层；将所述胶印颜色层与塑胶基材的一个表面进行贴合。由此，隔层的设置可将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种制备塑胶壳体的方法。根据本申请的实施例，制备所述塑胶壳体的方法包括：在塑胶基材的一个表面上胶印形成胶印颜色层；在隔层的一个平面表面上形成UV纹理层；将所述隔层远离所述UV纹理层的另一个表面与所述胶印颜色层进行贴合。由此，隔层的设置可将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的塑胶壳体；显示屏组件，所述显示屏组件与所述塑胶壳体相连，所述显示屏组件和所述塑胶壳体之间限定出安装空间，其中，所述塑胶壳体的胶印颜色层靠近所述安装空间设置；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备的外观壳体的外观效果的较为细腻，外观效果的具体图案设计多样化。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述塑胶壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

附图说明

图1是本申请一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图2是光线在现有技术的塑胶壳体中的反射路线图。

图3是光线在本申请的塑胶壳体中的反射路线图。

图4是本申请另一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图5是本申请又一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图6是本申请又一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图7是本申请又一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图8是本申请又一个实施例中塑胶壳体的结构示意图。

图9是本申请又一个实施例中制备塑胶壳体的方法流程图。

图10是本申请又一个实施例中制备塑胶壳体的方法流程图。

图11是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种塑胶壳体。根据本申请的实施例，参照图1，塑胶壳体包括：塑胶基材10；胶印颜色层20(即采用胶印工艺制备的颜色层)，胶印颜色层20设置在塑胶基材10的一个表面上；隔层30，隔层30设置在胶印颜色层20远离塑胶基材10的一侧，且隔层30远离塑胶基材10的表面为平面；及UV纹理层40，UV纹理层40设置在平面上。由此，隔层将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。需要说明的是，上述“平面”即是指隔层远离塑胶基材10的表面为平整、光滑的表面。

采用胶印工艺制备颜色层时，由于制版分辨率最高只能达到4800*4800dpi，印版网点转移到塑胶基材上的墨点无法做到分子级别的连续分布，即墨点为非连续性的，由此制备的胶印颜色层的表面是不平整的，颜色层具有不规律的空隙(即胶印颜色层20包括多个间隔分布的子颜色层21)，若UV纹理层直接设置在颜色层的表面时，在制备过程中，未固化的UV胶水直接附着在胶印颜色层上时，有部分UV胶水流动到空隙中，导致纹理规律受到不规律空隙的破坏，固化后所得到的UV纹理层不平整、有瑕疵。用户观看制备的塑胶壳体时，参照图2，光线(图2中虚线代表光线)穿过胶印颜色层20、UV纹理层40后返回，再通过UV纹理层40、胶印颜色层20进入到人眼时，由于UV纹理层40的规律性被胶印颜色层20的空隙破坏，光线变得也不规律，使得胶印颜色层的墨点和空隙被放大，形成肉眼可见的颗粒点，所以人眼会感觉到颜色层的图案具有颗粒感，进而导致塑胶壳体的质感低劣。目前，为了减弱上述胶印的颗粒感，只能设置通过特定的UV纹理或颜色，这样使得塑胶壳体的纹理设计受到很大的局限，无法满足市场上外观多样化的使用需求。

而本申请中，参照图3，通过在胶印颜色层20设置隔层30，使UV纹理层40和胶印颜色层30隔离设置，且UV纹理层40设置在隔层30的平面上，如此保证了UV纹理层40的纹理的规律性，使得UV纹理层40反射回来的光线(图3中的虚线代表光线)具有较佳的规律性，进而弱化或消除胶印颜色层的颗粒点的影响，提升塑胶壳体外观效果的质感和细腻度，而且UV纹理层的具体纹理的设计不受限制。

进一步的，塑胶基材的材料没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，塑胶基材的材料选自PC(聚碳酸酯)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)中的至少一种。在一些具体实施例中，塑胶基材为PC和PMMA两种塑胶粒子共挤成型的复合板材，该复合板材具有较佳的强度支撑以及通透的质感，其中，由于PMMA具有较高的硬度和耐磨性，可将PMMA作为外层的外观面，PC作为内层(即塑胶基材远离胶印颜色层的表面为PMMA，靠近胶印颜色层的表面为PC)，而且PC具有一定的韧性，其作为内层可以提高塑胶壳体的韧性，进而提升塑胶壳体的耐跌落性能。

其中，塑胶基材的厚度为0.5～0.8毫米，比如0.5毫米、0.55毫米、0.6毫米、0.64毫米、0.7毫米、0.75毫米或0.8毫米。由此，塑胶基材具有良好的强度支撑，且不会使得塑胶壳体的整体厚度偏厚。

进一步的，隔层的材料为PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)和TPU(热塑性聚氨酯弹性体橡胶)中的至少一种。由此，既有利于UV纹理层和胶印颜色层的制备，而且分别与胶印颜色层和UV纹理层之间的结合力也较佳；而且，PET和TPU具有一定的韧性，在受到外界的冲击时，可以防止UV纹理层、胶印颜色层等产生裂纹，影响外观效果；再者，TPU的柔韧性较高，当塑胶壳体为一体式壳体(后盖和中框一体成型)时，TPU材质的隔层可以与一体式的塑胶基材完美贴合，使两者之间无气泡产生；另外，上述材料的隔层为透明材料，不会影响UV纹理层的外观效果。

其中，隔层的厚度为0.075mm～0.15mm，比如0.075mm、0.08mm、0.085mm、0.09mm、0.095mm、0.10mm、0.11mm、0.12mm、0.13mm、0.14mm、0.15mm。由此，上述厚度的隔层可以有效起到支撑胶印颜色层和UV纹理层的附着，且不对塑胶壳体的外观效果产生不良影响；若厚度小于0.075毫米，则隔层的强度相对较差，不能对胶印颜色层和UV纹理层起到较好的支撑作用；若厚度大于0.15毫米，则会使得塑胶壳体的整体厚度偏厚，影响壳体的轻薄化设计，且还会影响UV纹理层的纹理的外观效果。

进一步的，UV纹理层起到光栅效果的作用，使光线变得富有规律性，进而提升塑胶壳体的外观效果，其具体的纹理图案包括但不限于移动光影的光影柱纹、S纹，具有高反射效果的孔雀纹，以及能得到七彩颜色的炫彩纹等等。

其中，UV纹理层的厚度没有特殊限制要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施中，UV纹理层的厚度为0.01～0.03毫米，比如0.01毫米、0.015毫米、0.02毫米、0.025毫米、0.03毫米。由此，UV纹理层具有良好的纹理效果。

进一步的，胶印颜色层的具体颜色和颜色图案等没有特殊要求，本领域技术人也可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，胶印颜色层用于展示塑胶壳体的颜色图案，其具体颜色可以为CMYK的各种颜色，且胶印颜色层可以为一种或多种颜色；胶印颜色层的颜色图案可以为一种颜色渐变、双色渐变、多色渐变以及不规则渐变等各种图案，即胶印颜色层的颜色设计没有局限性。

其中，胶印颜色层的厚度也没有特殊限制，在一些实施例中，胶印颜色层的厚度为2～5微米，比如2微米、2.5微米、3微米、3.5微米、4微米、4.5微米或5微米。由此，胶印颜色层的颜色图案清晰明了，且在隔层上的附着力较佳；若厚度小于2微米，则胶印颜色层的颜色图案相对不清晰；若厚度大于5微米，则较厚的胶印颜色层在隔层上的附着力相对较差，且浪费原料。

进一步的，胶印工艺形成胶印颜色层时，由于胶印油墨的不连续性，参照图4和图5，胶印颜色层20包括多个间隔分布的子颜色层21，塑胶壳体还包括：胶层50，胶层50设置在塑胶基材10和胶印颜色层20之间(如图4所示)，或胶层50设置在胶印颜色层20和隔层30之间(如图5所示)，且胶层50填充子颜色层21之间的间隔空隙。由此，通过胶层的粘结，可以使得塑胶基材和胶印颜色层或隔层等结构较好的粘结在一起，以防塑胶基材与胶印颜色层或隔层发生脱落或错位，影响塑胶壳体的外观效果。其中，为了保证颜色层的显色效果，胶层为透明胶，比如形成胶层的胶水为OCA胶、热熔胶、UV胶等具有光学级透明度的胶水，且上述胶水具有耐高温高压的优点，可以避免塑胶基材热压成型后失效。

其中，胶层的厚度为20～50μm，比如20微米、30微米、40微米或50微米。由此，上述厚度的胶层可以有效地将塑胶基材和胶印颜色层或隔层等结构较好的粘结在一起，且不会使得塑胶壳体的整体厚度偏厚。

进一步的，参照图6和图7，所述塑胶壳体还包括：图案层60，图案层60设置在塑胶基材10靠近胶印颜色层20的表面上；镀膜层70，镀膜层70设置在UV纹理层40远离塑胶基材10的一侧；盖底油墨层80，盖底油墨层80设置在镀膜层70远离塑胶基材10的一侧。由此，图案层可以为塑胶壳体提供所需的图案效果，比如LOGO等图案；镀膜层的设置，可以使得塑胶壳体具有一定的金属光泽；盖底油墨层的设置可以防止塑胶壳体透光，以免影响塑胶壳体的外观效果。

其中，图案层可以为采用油墨丝网印刷工艺得到的，其厚度没有特殊限制要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活设计，在一些实施例中，图案层的厚度为0.005毫米。

其中，镀膜层可以采用磁控溅射形成的镀铟锡膜，具有反射光线和提供金属光泽效果的作用，其厚度为30～50纳米，比如30纳米、35纳米、40纳米、45纳米或50纳米。由此，镀膜层具有较佳的金属光泽和金属质感；若厚度小于30纳米，则塑胶壳体的金属光泽性相对较差；若厚度大于50纳米，则镀膜的时间较长，进而大大提升塑胶壳体的制作成本，降低性价比。其中，镀膜层的阻抗大于或等于4000兆欧，以确保塑胶壳体的绝缘性，避免塑胶壳体成为导体，避免塑胶壳体成为金属屏蔽效应，否则会影响使用该塑胶壳体的电子设备的使用性能；若镀膜层的阻抗小于4000兆欧，则可能造成电子设备的天线信号不良的问题。

其中，盖底油墨层具有遮光作用，且塑胶壳体与电子设备的其他部件组装时盖底油墨层还可作为粘胶面。在一些实施例中，盖底油墨层由3～4层厚度为6～10微米的子油墨层构成，其中，远离塑胶基材的最后一层子油墨层具有较强的抗腐蚀性，且其达因值大于32(以确保组装过程中粘胶的可靠性)。其中，盖底油墨层的厚度为20～50微米，比如20微米、25微米、30微米、35微米、40微米、45微米或50微米，由此，盖底油墨层具有较佳的遮光效果，以确保其不透光性。

进一步的，参照图8，塑胶壳体还包括硬化层90，该硬化层90设置在塑胶基材10远离胶印颜色层20的表面上。由此，硬化层的设置不仅可以提升塑胶壳体的表面硬度，还可以使得塑胶壳体具有防指纹的作用。其中，硬化层的厚度为8～10微米(比如8微米、8.5微米、9微米、9.5微米或10微米)，硬度为3～5H(比如3H、3.5H、4H、4.5H、5H)，由此，可以使得塑胶壳体的表面具有较佳的硬度和防指纹效果。

进一步的，塑胶壳体的外观形状没有特殊限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择，比如，塑胶壳体的外观形状可以为2D结构、2.5D结构或3D结构。其中，当塑胶壳体为3D结构时，可以在形成硬化层之前，通过热压成型工艺制备3D结构的塑胶壳体。另外，当塑胶壳体为3D或2.5D结构时，塑胶壳体可包括壳体的后盖和中框两部分的结构，以实现后盖和中框的一体化结构。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制备塑胶壳体的方法。根据本申请的实施例，参照图9，制备所述塑胶壳体的方法包括：

S100：在隔层的一个表面上胶印形成胶印颜色层；

S200：在隔层远离胶印颜色层的另一表面为平面，在平面上形成UV纹理层；

S300：将胶印颜色层与塑胶基材的一个表面进行贴合。

由此，隔层的设置可将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得经UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种制备塑胶壳体的方法。根据本申请的实施例，参照图10，制备所述塑胶壳体的方法包括：

S10：在塑胶基材的一个表面上胶印形成胶印颜色层；

S20：在隔层的一个平面表面上形成UV纹理层；

S30：将隔层远离UV纹理层的另一个表面与胶印颜色层进行贴合。

由此，隔层的设置可将UV纹理层和胶印颜色层隔开，且使UV纹理层设置在平整的表面上(隔层的平面)，可以有效保证UV纹理层纹理规律的完整性，使得经UV纹理层反射回来的光线是有规则的，以此可以有效弱化或消除胶印颜色层的颗粒感，进而提升塑胶壳体的外观效果的细腻度；而且，胶印颜色层和UV纹理层的具体颜色和纹理图案等设计不受限制。

进一步的，在步骤S100和步骤S10中，胶印形成胶印颜色层的具体工艺没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，胶印颜色层由CMYK(印刷色彩模式)各色油墨和专色油墨叠加而成，胶印过程中，油墨要先由印版转移到橡皮布上，然后再由橡皮布转移至隔层或塑胶基材上。其中，在胶印之前，需将所需胶印颜色层的设计文档输入CTP制版机，制版机曝光，显影机显影得到具有所需设计图文信息的胶印网版；再将胶印网版装载在胶印机(海德堡胶印机、高宝胶印机或罗兰胶印机)上，然后上油墨；然后调整印刷机，包括油墨、自动上料、水路、给墨、压力等；然后调整CMYK各色板的套印；然后调整CMYK各色油墨的色彩，对比签样完成后，再正式胶印印刷。

进一步的，在步骤S200和步骤S20中，UV纹理层的形成步骤包括：将纹理模板放在转印机载台上(纹理层朝上)；在纹理模板上加上一层液态UV胶水；将隔层的一个表面盖在纹理模板上(UV胶水在中间)；再用滚轮在隔层上表面滚压，使得UV胶水均匀；然后用LED灯在模具下方照射，使得UV胶水初步固化，固化能量可为1200-2600mj；将隔层取下，并将隔层用汞灯进行二次固化，固化能量可为800-1500mj。

进一步的，所述步骤S300的步骤包括：在胶印颜色层的表面涂覆胶水，之后与塑胶基材的一个表面进行贴合。即通过胶水(胶水固化后即为胶层)将胶印颜色层与塑胶基材贴合在一起，其中，胶水填充了胶印颜色层中的空隙，结构示意图参照图4。

进一步的，步骤S30的步骤包括：在隔层远离UV纹理层的表面上涂覆胶水，之后与胶印颜色层(即设有胶印颜色层的塑胶基材)进行贴合。即通过胶水(胶水固化后即为胶层)将胶印颜色层与隔层贴合在一起，其中，胶水填充了胶印颜色层中的空隙，结构示意图参照图5。

其中，上述涂覆胶水的具体方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，在一些实施例中，可以采用涂布或点胶的方法涂覆胶水。

进一步的，制备塑胶壳体的方法还包括：

S400：在塑胶基材10靠近胶印颜色层20的表面上丝印图案层60，结构示意图参照图6和图7。即在贴合之前，预先在塑胶基材靠近胶印颜色层的表面上丝印形成图案层，以便为塑胶壳体提供所需的图案效果，比如LOGO等图案。

S500：在UV纹理层40远离塑胶基材10的一侧形成镀膜层70，结构示意图参照图6和图7。在一些实施例中，可采用磁控溅射形成镀铟锡膜，其具有反射光线和提供金属光泽效果的作用，即使得塑胶壳体具有一定的金属光泽。其中镀膜的时间没有限制要求，本领域技术人员可以根据外观效果等实际情况灵活选择镀膜时间，其中，镀膜时间越长，镀膜层的厚度越厚，金属光泽越亮。

S600：在镀膜层70远离塑胶基材10的一侧形成盖底油墨层80，结构示意图参照图6和图7。盖底油墨层具有遮光作用，且塑胶壳体与电子设备的其他部件组装时盖底油墨层还可作为粘胶面。在一些实施例中，盖底油墨层由3～4层厚度为6～10微米的子油墨层构成，每一层子油墨层均采用油墨丝网印刷工艺，每一层油墨印刷后，紧接着进行一道烘烤工序，前几道烘烤温度为90度，时间为30分钟，最后一道温度为90度，时间为60分钟，以确保盖底油墨完全烘干。

进一步的，若塑胶壳体的外形结构为3D结构，在步骤S300或步骤S30的贴合之后，还包括对贴合后的复合板材进行热压成型的步骤，具体的：采用高压成型机，分为装载贴合之后的复合板材、IR(红外)烘烤软化板材、合模、充高压气体、保压、开模取出产品等步骤，其中IR烘烤为400℃左右，时长为15～30s，保压时模温为130～140℃、气压为65kg左右，时长为10～15s。

进一步的，在热压成型之后(若无热压成型，即在贴合之后)，还包括在塑胶基材10远离胶印颜色层20的表面上淋涂形成硬化层90，结构示意图参照图8。在一些实施例中，淋涂过程的具体步骤包括：将热压成型之后的片材悬挂在载台上，然后通过喷管对着片材(塑胶基材远离胶印颜色层的表面)的上端喷淋涂液，使得淋涂液在重力作用下从片材的上端均匀流到下端，均匀布满整个片材表面，然后通过烘烤和光固化工艺，使得淋涂液固化在塑胶基材远离胶印颜色层的表面上，即形成硬化层。其中，淋涂液是由挥发性溶剂和UV型固化剂构成，其具体的挥发性溶剂没有限制要求，本领域技术人员根据实际需求灵活选择即可。

进一步的，在形成硬化层之后，制备塑胶壳体的步骤还进一步的包括CNC加工外形的步骤。在一些实施例中，CNC加工可以为采用精雕机台加工，以保证加工尺寸的精准度，其中加工尺寸控制在+/-0.08mm以内。由此，可以得到尺寸公差较小的塑胶壳体。

根据本申请的实施例，上述制备塑胶壳体的方法可以用于制备前面所述塑胶壳体，其中，在制备塑胶壳体的方法中对塑胶基材、胶印颜色层、UV纹理层、镀膜层、隔层、盖底油墨层、图案层、硬化层、胶层等结构的各个要求与前面所述的塑胶壳体中对塑胶基材、胶印颜色层、UV纹理层、镀膜层、隔层、盖底油墨层、图案层、硬化层、胶层等结构的各个要求一致，在此不再一一赘述。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图11，电子设备1000包括：前面所述的塑胶壳体100；显示屏组件200，显示屏组件200与塑胶壳体100相连，显示屏组件200和塑胶壳体100之间限定出安装空间，其中，塑胶壳体的胶印颜色层靠近安装空间设置；以及主板，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接。由此，该电子设备的外观壳体的外观效果的较为细腻，外观效果的具体图案设计多样化。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述塑胶壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

其中，电子设备的具体种类没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择，比如，电子设备可以为手机(如图11所示)、iPad、笔记本等电子设备。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种塑胶壳体，其特征在于，包括：

塑胶基材；

胶印颜色层，所述胶印颜色层设置在所述塑胶基材的一个表面上；

隔层，所述隔层设置在胶印颜色层远离所述塑胶基材的一侧，且所述隔层远离所述塑胶基材的表面为平面；及

UV纹理层，所述UV纹理层设置在所述平面上。

2.根据权利要求1所述的塑胶壳体，其特征在于，所述隔层的材料为PET和TPU中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的塑胶壳体，其特征在于，所述隔层的厚度为0.075mm～0.15mm。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的塑胶壳体，其特征在于，所述胶印颜色层包括多个间隔分布的子颜色层，

所述塑胶壳体还包括：胶层，所述胶层设置在所述塑胶基材和所述胶印颜色层之间，或所述胶层设置在所述胶印颜色层和所述隔层之间，且所述胶层填充所述子颜色层之间的间隔空隙。

5.根据权利要求1所述的塑胶壳体，其特征在于，所述胶印颜色层的厚度为2～5μm。

6.根据权利要求4所述的塑胶壳体，其特征在于，还包括：

图案层，所述图案层设置在所述塑胶基材靠近所述胶印颜色层的表面上；

镀膜层，所述镀膜层设置在所述UV纹理层远离所述塑胶基材的一侧；

盖底油墨层，所述盖底油墨层设置在所述镀膜层远离所述塑胶基材的一侧。

7.一种制备塑胶壳体的方法，其特征在于，包括：

在隔层的一个表面上胶印形成胶印颜色层；

所述隔层远离所述胶印颜色层的另一表面为平面，在所述平面上形成UV纹理层；

将所述胶印颜色层与塑胶基材的一个表面进行贴合。

8.一种制备塑胶壳体的方法，其特征在于，包括：

在塑胶基材的一个表面上胶印形成胶印颜色层；

在隔层的一个平面表面上形成UV纹理层；

将所述隔层远离所述UV纹理层的另一个表面与所述胶印颜色层进行贴合。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，包括：

在所述胶印颜色层的表面涂覆胶水，之后与所述塑胶基材的一个表面进行贴合；

或

在所述隔层远离所述UV纹理层的表面上涂覆所述胶水，之后与所述胶印颜色层进行贴合。

10.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述塑胶基材靠近所述胶印颜色层的表面上丝印图案层；

在所述UV纹理层远离所述塑胶基材的一侧形成镀膜层；

在所述镀膜层远离所述塑胶基材的一侧形成盖底油墨层。

11.一种电子设备，其特征在于，包括：

权利要求1～6中任一项所述的塑胶壳体；

显示屏组件，所述显示屏组件与所述塑胶壳体相连，所述显示屏组件和所述塑胶壳体之间限定出安装空间，其中，所述塑胶壳体的胶印颜色层靠近所述安装空间设置；以及

主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。