CN110594489A - 一种管道运输管托装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管道运输管托装置，包括底座单元、对称设置的可调单元和定位单元，在底座单元长度方向设有对称设置的轨道和螺杆，轨道与螺杆并行设置，轨道对位设置在可调单元宽度方向，螺杆置于底座单元中心轴线上；可调单元被螺杆贯穿固定设置在底座单元上并可沿轨道在底座单元长度方向上左右滑动；定位单元与可调单元铰接，管道置于对位设置的定位单元内侧壁上，定位单元随可调单元移动来调整与管道的配合位置。本发明还提出一种管道运输管托装置的使用方法。本发明设计的管托装置，尤其适合大直径管道运输，结构简单、安全可控且通用性强，可实现不同直径管道运输，且可重复多次重复使用。

Description

一种管道运输管托装置及其使用方法

技术领域

本发明属于管道运输辅助装置技术领域，尤其是涉及一种管道运输管托装置及其使用方法。

背景技术

冶金工业工程施工过程中，大直径管道种类繁多，直径2米以上基本上都是施工现场的加工场卷制而成，再从加工场运输至安装现场。由于管道种类繁多，运输平板车上的管托随管道直径大小一致再调整，为了节约运输成本，调高运输车辆的效率，是冶金工业工程中大直径管道运输有待解决的难题。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种管道运输管托装置及其使用方法，尤其适合工业工程中大直径管道的运输，本发明设计的管托装置，结构简单、安全可控且通用性强，仅需通过螺杆来调整管托大小，即可实现不同直径管道的运输；本装置可重复多次使用，易于操作和保养。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种管道运输管托装置，包括底座单元、对称设置的可调单元和定位单元，在所述底座单元长度方向设有对称设置的轨道和螺杆，所述轨道与所述螺杆并行设置，所述轨道对位设置在所述可调单元宽度方向，所述螺杆置于所述底座单元中心轴线上；所述可调单元被所述螺杆贯穿固定设置在所述底座单元上并可沿所述轨道在所述底座单元长度方向上左右滑动；所述定位单元与所述可调单元铰接，管道置于对位设置的所述定位单元内侧壁上，所述定位单元随所述可调单元移动来调整与所述管道的配合位置。

进一步的，所述底座单元包括底板和固定架，所述固定架置于所述底板上端面中间位置，所述螺杆贯穿所述固定架设置且位于所述轨道上方。

进一步的，所述轨道位于所述底板上端面上并对称设置在所述固定架两侧。

进一步的，所述可调单元下端两内侧壁沿所述可调单元长度方向设有锲块，所述锲块与所述轨道相适配。

进一步的，在所述可调单元上端面且靠近所述固定架一侧设有隔板，所述隔板垂直于所述锲块设置。

进一步的，在所述可调单元远离所述隔板一侧设有连轴，所述连轴依次贯穿所述可调单元和所述定位单元，并使所述定位单元绕设于所述连轴旋转。

进一步的，所述可调单元包括元宝架，所述元宝架内侧为圆弧面，在所述圆弧面远离所述元宝架一侧设有垫板，所述垫板结构与所述圆弧面相适配。

进一步的，所述管道外壁与所述垫板接触，所述垫板为弹性件。

进一步的，所述垫板宽度大于所述圆弧面宽度；所述垫板长度小于所述圆弧面长度。

一种管道运输管托装置的使用方法，采用如上所述的管托装置，具体步骤如下：

S1：将所述底座单元固定在运输车辆上的宽度方向上，且将所述底座单元中所述固定架的中心位置与运输车辆宽度方向的中心线一致；

S2：调整两侧所述螺杆使所述可调单元带动所述定位单元沿所述轨道移动，并使所述定位单元之间的最大宽度不小于所述管道直径的3/4；

S3：将所述管道吊装至所述垫板之间上方时，再次调整所述螺杆并使所述可调单元固定在所述底座单元上；

S4：放置所述管道至所述垫板上端面上，并使所述管道与所述管道外壁充分接触。

与现有技术相比，本发明设计的一种管道运输管托装置，尤其适合工业工程中直径2米以上管道运输的可调底托，本发明设计的管托装置，结构简单、安全可控且通用性强，通过螺杆来调整管托大小，来实现不同直径管道运输，不必要再更改运输管道直径时，重新对运输车辆的管托进行调整；本管托装置可重复多次使用，使用便于且易于保养。

附图说明

图1是本发明一实施例的一种管道运输管托装置的立体图；

图2是本发明一实施例的一种管道运输管托装置的结构示意图；

图3是本发明一实施例的可调单元的立体图；

图4是本发明一实施例的支撑单元的左侧立体图；

图5是本发明一实施例的支撑单元的右侧立体图。

图中：

100、底座单元 101、底板 102、横梁

103、固定架 104、螺杆 105、轨道

200、可调单元 201、支架 2011、侧板

2012、通孔 2013、锲块板 2014、后板

202、隔板 203、连轴 300、定位单元

301、元宝架 3011、连接板 3012、定位架

3013、通孔 302、垫板

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明：

本发明的一实施例一种管道运输管托装置，如图1-2所示，包括底座单元100、对称设置的可调单元200和定位单元300，在底座单元100的长度方向设有对称设置的螺杆104和轨道105，螺杆104和轨道105并行设置在底座单元100的上端面上方，轨道105对位设置在可调单元100的宽度方向，螺杆104设置在底座单元100与可调单元200的相同的中心轴线上。可调单元200被螺杆104贯穿固定设置在底座单元100上，并可沿轨道105在底座单元100的长度方向上左右滑动。定位单元300与可调单元200铰接，管道(图省略)放置在对位设置的定位单元300的内侧壁上，定位单元300可随可调单元200左右移动，以此来调整与管道的配合位置。

具体地，如图1-2所示，底座单元100包括平整设置的底板101和固定架103，其中，底板101为型材，能保证上下面平整即可，固定架103为长方体结构，固定设置在底板101上端面的中间位置处，螺杆104贯穿固定架103设置且位于轨道105的上方。在底板101的长度方向上对称与固定架103设有横梁102，冷静102位角钢，开口朝外设置，横梁102的直角边平行与底板102设置且靠近螺杆104设置，横梁102的一侧直角边垂直焊接在底板101上，横梁102的另一侧直角边与底板101之间形成一间隙通道即为轨道105，横梁102相对于底板101长度中心轴线的位置对称设置，形成对位设置的轨道105，轨道105位于底板101的上端面上并对称设置在固定架103的两侧，且横梁102在宽度方向上的最小宽度大于螺杆104的直径，目的是使螺杆104可自由调节。进而可调单元200可沿轨道105在底板101上左右滑动，固定架103的宽度小于底板101的宽度，但大于轨道105最外侧的宽度，目的是阻止可调单元200沿轨道105向相滑动时对冲碰撞，亦防止可调单元200脱轨滑出，防止出现安全隐患。

在本实施例中，轨道105长度方向上单侧可调位移为0.5-2.4米，则可运输管道的直径为1-6米。具体地，固定架103的高度可根据实际情况而定，但必须固定架103的高度大于螺杆104的高度，且小于可调单元200靠近固定架103的最小高度，目的是防止管道的最低端与螺杆104接触，影响管托装置的整体配合。螺杆104为ф32mm粗螺纹螺杆，在调整管托时省时、省力。轨道105沿长度方向为通长设置，可最大限度地减小可调单元200在左右滑动过程中的偏移阻力。

如图3-4所示，可调单元200包括支架201、位于支架201上端面且靠近固定架103一侧的隔板202以及远离隔板202一侧设置的连轴203。支架201包括左右对称设置的侧板2011、固定设置在侧板2011下端两侧内侧壁的锲块板2013以及焊接固定在侧板2011远离隔板202一端的后板2014，锲块板2013为一长条形方块板，焊接固定在侧板2011内侧壁下端，目的是与轨道105相适配，使可调单元200在轨道105上左右滑动。侧板2011包括下端部的长方形结构的平板和上端部的圆弧型结构的凸板，平板与凸板一体连接设置，凸板靠近后板2014的一侧边与平板靠近后板2014的一侧边平齐设置；凸板远离后板2014的一侧边为倾斜设置，且离平板远离后板2014的一侧边有一定距离，目的是放置隔板202。凸板上端部设有对称设置的通孔2012，目的是与连轴203配合使定位单元300与可调单元200铰接。

后板2014下端面与侧板2011下端面平齐设置，在后板2014下部设有一方形凸块，凸块位于相邻锲块板2013之间，在凸块与锲块板2013之间设有一倒“L”型结构的间隙，大于倒“L”结构的横梁102的尺寸，目的是使横梁102贯穿后板2014，有利于可调单元200在轨道105上自由滑动。在凸块上设有通孔，与螺杆104相适配。后板2014的高度可根据定位单元300中元宝架301的尺寸而定，目的是阻挡元宝架301旋转超出可调单元200。

隔板202垂直于锲块板2013设置，不仅可加固支架201，而且还可防止元宝架301超出可调单元200向下旋转。连轴203依次贯穿可调单元200的支架201和定位单元300的元宝架301，使定位单元300绕设于连轴203旋转设置。

如图5所示，可调单元300包括元宝架301，元宝架301包括连接板3011和定位架3012，连接板3011为长方形铁板，用于连接对称设置的定位架3012，定位架3012的内侧为向内凹的圆弧面，外侧为直角三角形结构的面，直角边为圆弧边，在直角圆边处设有通孔3013，目的是与连轴203相适配，使连轴203依次贯穿通孔2012和通孔3013，使元宝架301与支架201连接。在圆弧面远离元宝架301一侧设有垫板302，垫板302的结构与圆弧面相适配，目的是与管道外侧壁接触，用以支撑定位管道。其中，垫板为301为弹性件，优选地，垫板为301为橡胶板，用于增加定位单元300和管道之间的摩擦力，同时保护已喷涂的管道表面。进一步的，垫板301的宽度大于元宝架301圆弧面的宽度；垫板301的长度小于元宝架301内侧圆弧面的长度，即垫板301圆弧面的周长小于元宝架301内侧圆弧面的周长，目的是防止管道外壁被元宝架301所刮伤，损坏管道表面的喷涂层，同时增加垫板301与管道宽度方向上的接触面积，以增加管道与管托装置的摩擦力，进而提高管道固定的稳定性和安全性。

本发明设计的管托装置，结构简单、安全可控且通用性强，通过螺杆来调整管托大小，来实现不同直径管道运输，不必要再更改运输管道直径时，重新对运输车辆的管托进行调整。同时，本管托装置可重复多次使用，使用便于且易于保养。

本实施例提出的管托装置，轨道105长度方向上单侧可调位移为0.5-2.4米，则可运输管道的直径为1-6米，尤其适合工业工程中大尺寸直径的管道的运输固定。可调设计的结构适用范围更广，减少了对运输平板车上管托装置的多次更换，提高了运输效率，节约了成本。本装置可一次性对运输平板车进行修改，不用随管道直径的改变而改变运输车辆，仅仅通过螺杆调节可调单元中元宝架之间的距离，即可定位管道的放置，方便、省时，运输过程安全、可靠。

一种管道运输管托装置的使用方法，采用如上所述的管托装置，具体步骤如下：

S1：将底座单元100固定在运输车辆上的宽度方向上，且将底座单元100中的固定架103的中心位置与运输车辆宽度方向的中心线一致。

S2：调整两侧螺杆104使可调单元200带动定位单元300沿轨道移动，并使定位单元300之间的最大宽度不小于管道直径的3/4。

S3：将管道吊装至垫板302之间的上方时，再次调整螺杆104并使可调单元200固定在底座单元100上。

S4：放置管道至垫板302上端面上，并使管道与管道外壁充分接触。

本技术方案具有如下的优点和有益效果：与现有技术相比，本发明设计的一种管道运输管托装置，尤其适合工业工程中直径2米以上管道运输的可调底托，减少了对运输平板车上管托多次更换，提高了运输效率，节约了成本；可一次性对运输平板车进行修改，不用随管道直径改变而改变运输车辆；通过螺杆调节管托大小，方便、省时；随管道直径改变管托大小，运输过程更安全、可靠。

以上对本发明的实施例进行了详细说明，所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种管道运输管托装置，其特征在于，包括底座单元、对称设置的可调单元和定位单元，在所述底座单元长度方向设有对称设置的轨道和螺杆，所述轨道与所述螺杆并行设置，所述轨道对位设置在所述可调单元宽度方向，所述螺杆置于所述底座单元中心轴线上；所述可调单元被所述螺杆贯穿固定设置在所述底座单元上并可沿所述轨道在所述底座单元长度方向上左右滑动；所述定位单元与所述可调单元铰接，管道置于对位设置的所述定位单元内侧壁上，所述定位单元随所述可调单元移动来调整与所述管道的配合位置。

2.根据权利要求1所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述底座单元包括底板和固定架，所述固定架置于所述底板上端面中间位置，所述螺杆贯穿所述固定架设置且位于所述轨道上方。

3.根据权利要求2所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述轨道位于所述底板上端面上并对称设置在所述固定架两侧。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述可调单元下端两内侧壁沿所述可调单元长度方向设有锲块，所述锲块与所述轨道相适配。

5.根据权利要求4所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，在所述可调单元上端面且靠近所述固定架一侧设有隔板，所述隔板垂直于所述锲块设置。

6.根据权利要求5所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，在所述可调单元远离所述隔板一侧设有连轴，所述连轴依次贯穿所述可调单元和所述定位单元，并使所述定位单元绕设于所述连轴旋转。

7.根据权利要求1-3、5-6任一项所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述可调单元包括元宝架，所述元宝架内侧为圆弧面，在所述圆弧面远离所述元宝架一侧设有垫板，所述垫板结构与所述圆弧面相适配。

8.根据权利要求7所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述管道外壁与所述垫板接触，所述垫板为弹性件。

9.根据权利要求8所述的一种管道运输管托装置，其特征在于，所述垫板宽度大于所述圆弧面宽度；所述垫板长度小于所述圆弧面长度。

10.一种管道运输管托装置的使用方法，其特征在于，采用如权利去要求1-9任一项所述的管托装置，具体步骤如下：

S1：将所述底座单元固定在运输车辆上的宽度方向上，且将所述底座单元中所述固定架的中心位置与运输车辆宽度方向的中心线一致；

S2：调整两侧所述螺杆使所述可调单元带动所述定位单元沿所述轨道移动，并使所述定位单元之间的最大宽度不小于所述管道直径的3/4；

S3：将所述管道吊装至所述垫板之间上方时，再次调整所述螺杆并使所述可调单元固定在所述底座单元上；

S4：放置所述管道至所述垫板上端面上，并使所述管道与所述管道外壁充分接触。