CN110588476B - 一种液压互锁系统及物料运输车 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液压互锁系统及物料运输车，属于举升技术领域。所述液压互锁系统包括：所述举升主油路与所述液控换向阀的P口连通，所述液控换向阀的A口与所述举升控制阀连通，所述液控换向阀的T口与所述回油箱连通；所述驻车制动主油路与所述驻车换向阀的P口连通，所述驻车换向阀的A口与所述液控换向阀的先导油口及所述驻车制动器连通，所述驻车换向阀的T口与所述回油箱连通；所述行车制动主油路与所述凸轮换向阀的P口连通，所述凸轮换向阀的A口与所述行车制动器连通，所述凸轮换向阀的T口与所述回油箱连通。本发明液压互锁系统及物料运输车有效地提高车辆操作的安全性。

Description

一种液压互锁系统及物料运输车
技术领域
本发明涉及举升技术领域，特别涉及一种液压互锁系统及物料运输车。
背景技术
举升装置(货斗，举升平台等)通过控制举升油缸的收缩来控制货斗、平台等的举升和迫降，从而实现对物料、货物等的装卸，是一种在工程车辆领域应用十分广泛的装置。
随着智慧矿山、绿色矿山等理念的普及与深入，人们对工程车辆的安全性提出了更高的要求。
现有技术中的举升装置由于缺乏液压互锁装置会产生如下问题：
一方面，车辆在行驶的过程中由于振动等原因容易引起举升装置控制手柄的误操作，从而产生相关的安全隐患问题；
另一方面，在操作举升装置或者举升装置未落到位的情况下，车辆如果开始行驶，同样也容易引发安全事故。
发明内容
本发明提供一种液压互锁系统及物料运输车，解决了或部分解决了现有技术中车辆在行驶的过程中由于举升装置控制手柄的误操作，产生相关的安全隐患问题，在操作举升装置或者举升装置未落到位的情况下，车辆如果开始行驶，同样也容易引发安全事故的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种液压互锁系统包括：回油箱、举升主油路、液控换向阀、举升控制阀、驻车制动主油路、驻车换向阀、驻车制动器、行车制动主油路、凸轮换向阀及行车制动器；所述举升主油路与所述液控换向阀的P口连通，所述液控换向阀的A口与所述举升控制阀连通，所述液控换向阀的T口与所述回油箱连通；所述驻车制动主油路与所述驻车换向阀的P口连通，所述驻车换向阀的A口与所述液控换向阀的先导油口及所述驻车制动器连通，所述驻车换向阀的T口与所述回油箱连通；所述行车制动主油路与所述凸轮换向阀的P口连通，所述凸轮换向阀的A口与所述行车制动器连通，所述凸轮换向阀的T口与所述回油箱连通。
进一步地，所述液控换向阀的B口封堵；所述驻车换向阀的B口封堵；所述凸轮换向阀的B口封堵。
进一步地，所述凸轮换向阀的P口与所述行车制动主油路之间设置有蓄能器。
进一步地，所述凸轮换向阀的A口与所述行车制动器之间设置有减压阀。
进一步地，所述减压阀与所述行车制动器之间设置有梭阀。
进一步地，所述液压互锁系统还包括：到位装置；所述到位装置上固定设置有所述凸轮换向阀。
进一步地，所述到位装置包括：壳体、顶杆、封板组件、安装板、定位导管、复位弹簧、碰撞组件及底板；所述封板组件固定设置在所述壳体的顶部，所述底板固定设置在所述壳体的底部，所述安装板固定设置在所述壳体的侧部；所述顶杆穿过所述封板组件设置在所述壳体内，所述定位导管固定设置在所述底板上；所述复位弹簧的顶部套接在所述顶杆上，所述复位弹簧的底部套接在所述定位导管上；所述壳体的侧壁上开设有第一导槽，所述碰撞组件穿过所述第一导槽与所述顶杆固定连接；所述凸轮换向阀固定设置在所述壳体上，所述凸轮换向阀设置在所述碰撞组件的正下方。
进一步地，所述封板组件包括：盖板及连接板；所述连接板的底部与所述壳体的顶部固定连接，所述盖板与所述连接板的顶部固定连接；所述顶杆依次穿过所述盖板及连接板设置在所述壳体内。
进一步地，所述碰撞组件与所述凸轮换向阀之间设置有限位板。
本发明提供一种物料运输车，其特征在于，所述物料运输车包括液压互锁系统。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于举升主油路与液控换向阀的P口连通，液控换向阀的A口与举升控制阀连通，液控换向阀的T口与回油箱连通，驻车制动主油路与驻车换向阀的P口连通，驻车换向阀的A口与液控换向阀的先导油口及驻车制动器连通，驻车换向阀的T口与回油箱连通，所以，当车辆行驶时，驻车换向阀处于驻车解除位，驻车制动主油路的压力油通过驻车换向阀的P口、驻车换向阀的A口进入驻车制动器及液控换向阀的先导油口，使液控换向阀处于截止状态，举升主油路被切断，此时，举升控制阀的手柄操作无效，从而实现了车辆在行驶的过程中无法操作举升系统，当需要操作举升装置的时候，驻车换向阀处于驻车制动位，驻车制动器内的压力油通过驻车换向阀的A口、驻车换向阀的T口进入回油箱，液控换向阀内的压力油依次通过液控换向阀的驻车换向阀的A口、驻车换向阀的T口进入回油箱，液控换向阀处于连通状态，举升主油路的压力油通过液控换向阀进入举升控制阀，通过操作举升控制阀手柄可实现货斗或举升平台的升降，由于行车制动主油路与凸轮换向阀的P口连通，凸轮换向阀的A口与行车制动器连通，凸轮换向阀的T口与回油箱连通，所以，当货斗或举升平台离开其支撑面时，货斗或举升平台不再压迫凸轮换向阀，凸轮换向阀开始换向，行车制动主油路的压力油通过凸轮换向阀的P口、凸轮换向阀的A口进入行车制动器制动腔，此时车辆被刹死，即使车辆驻车制动解除，车辆也无法行驶，当货斗或者举升平台降落到最低位置时，货斗或举升平台压迫凸轮换向阀，凸轮换向阀换向，行车制动主油路的压力油通过凸轮换向阀的P口、凸轮换向阀的T口进入回油箱，行车制动压力油被切断，制动解除，车辆可以正常行驶，从而实现了举升装置在操作的过程中车辆无法行驶的功能，实现了车辆行驶与举升装置互锁的功能。
附图说明
图1为本发明实施例提供的液压互锁系统的原理图；
图2为图1中液压互锁系统的到位装置的结构示意图；
图3为图2中到位装置的弹簧的安装示意图；
图4为图2中到位装置的顶杆的结构示意图；
图5为图2中到位装置的碰撞组件的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种液压互锁系统包括：回油箱1、举升主油路2、液控换向阀3、举升控制阀4、驻车制动主油路5、驻车换向阀6、驻车制动器7、行车制动主油路8、凸轮换向阀9及行车制动器10。
举升主油路2与液控换向阀3的P口连通，液控换向阀3的A口与举升控制阀4连通，液控换向阀3的T口与回油箱1连通。
驻车制动主油路5与驻车换向阀6的P口连通，驻车换向阀6的A口与液控换向阀3的先导油口及驻车制动器7连通，驻车换向阀6的T口与回油箱1连通。
行车制动主油路8与凸轮换向阀9的P口连通，凸轮换向阀9的A口与行车制动器10连通，凸轮换向阀9的T口与回油箱1连通。
本申请具体实施方式由于举升主油路2与液控换向阀3的P口连通，液控换向阀3的A口与举升控制阀4连通，液控换向阀3的T口与回油箱1连通，驻车制动主油路5与驻车换向阀的P口连通，驻车换向阀6的A口与液控换向阀3的先导油口及驻车制动器7连通，驻车换向阀6的T口与回油箱1连通，所以，当车辆行驶时，驻车换向阀6处于驻车解除位，驻车制动主油路5的压力油通过驻车换向阀6的P口、驻车换向阀6的A口进入驻车制动器7及液控换向阀3的先导油口，液控换向阀3处于截止状态，举升主油路2被切断，此时，举升控制阀4的手柄操作无效，从而实现了车辆在行驶的过程中无法操作举升系统，当需要操作举升装置的时候，驻车换向阀6处于驻车制动位，驻车制动器6内的压力油通过驻车换向阀6的A口、驻车换向阀6的T口进入回油箱1，液控换向阀3内的压力油依次通过驻车换向阀6的A口、驻车换向阀6的T口进入回油箱1，液控换向阀3处于连通状态，举升主油路2的压力油通过液控换向阀3进入举升控制阀4，通过操作举升控制阀4的手柄可实现货斗或举升平台的升降，由于行车制动主油路8与凸轮换向阀9的P口连通，凸轮换向阀9的A口与行车制动器10连通，凸轮换向阀9的T口与回油箱1连通，所以，当货斗或举升平台离开其支撑面时，货斗或举升平台不再压迫凸轮换向阀9，凸轮换向阀9开始换向，行车制动主油路8的压力油通过凸轮换向阀9的P口、凸轮换向阀9的A口进入行车制动器10制动腔，此时车辆被刹死，即使车辆驻车制动解除，车辆也无法行驶，当货斗或者举升平台降落到最低位置时，货斗或举升平台压迫凸轮换向阀9，凸轮换向阀9换向，行车制动主油路8的压力油通过凸轮换向阀9的P口、凸轮换向阀9的T口进入回油箱1，行车制动压力油被切断，制动解除，车辆可以正常行驶，从而实现了举升装置在操作的过程中车辆无法行驶的功能，实现了车辆行驶与举升装置互锁的功能。
具体地，液控换向阀3的B口封堵；驻车换向阀6的B口封堵；凸轮换向阀9的B口封堵，避免液控换向阀3、驻车换向阀6及凸轮换向阀9在换向时，油液泄漏。
其中，液控换向阀3的B口、驻车换向阀6的B口及凸轮换向阀9的B口均可采用堵头进行封堵。
具体地，凸轮换向阀9的P口与行车制动主油路8之间设置有蓄能器11，用于存储或释放压力油。
具体地，凸轮换向阀9的A口与行车制动器10之间设置有减压阀12，用于降低压力油的压力，避免压力过大造成行车制动器10损坏。
减压阀12与行车制动器10之间设置有梭阀13，实现了快速切换和低压损失的特点。
具体地，液压互锁系统还包括：到位装置14。
到位装置14上固定设置有凸轮换向阀9。
参见图2-4，到位装置14包括：壳体14-1、顶杆14-2、封板组件14-3、安装板14-4、定位导管14-5、复位弹簧14-6、碰撞组件14-7及底板14-8。
封板组件14-3固定设置在壳体14-1的顶部，底板14-8固定设置在壳体14-1的底部。在本实施方式中，底板14-8可通过焊接固定设置在壳体14-1的底部，保证连接的牢靠性。安装板14-4固定设置在壳体14-1的侧部。在本实施方式中，安装板14-4可通过焊接固定设置在壳体14-1的侧部，保证连接的牢靠性。其中，安装板14-4上开设有若干螺栓孔，通过若干螺栓孔与车架固定连接。
顶杆14-2穿过封板组件14-3设置在壳体14-1内，定位导管14-5固定设置在底板14-8上。在本实施方式中，定位导管14-5可通过焊接固定设置在底板14-8上，保证支撑的稳定性。
复位弹簧14-6的顶部套接在所述顶杆14-2上，复位弹簧14-6的底部套接在定位导管14-5上。
壳体14-1的侧壁上开设有第一导槽，碰撞组件14-7穿过第一导槽与顶杆14-2固定连接。在本实施方式中，碰撞组件14-7通过连接耳14-9与顶杆14-2固定连接，连接耳14-9可滑动式地设置在第一导槽内。
凸轮换向阀9固定设置在壳体14-1上。在本实施方式中，凸轮换向阀9可通过螺栓固定设置在壳体14-1上，便于拆装。凸轮换向阀9设置在碰撞组件14-7的正下方，通过碰撞组件14-7压迫凸轮换向阀9的触发杆，使凸轮换向阀9进行换向。
封板组件14-3包括：盖板14-31及连接板14-32。
连接板14-32的底部与壳体14-1的顶部固定连接。在本实施方式中，连接板14-32的底部可通过焊接与壳体14-1的顶部固定连接，保证连接的牢靠性。盖板14-31与连接板14-32的顶部固定连接。在本实施方式中，盖板14-31可通过螺栓与连接板14-32的顶部固定连接，便于拆装。其中，连接板14-32的侧部开设有第二导槽，第二导槽与第一导槽连通，连接耳14-9可滑动式地设置在第一导槽及第二导槽内。
顶杆14-2依次穿过盖板14-31及连接板14-32设置在壳体14-1内。在本实施方式中，盖板14-31上开设有第一通孔，连接板14-32上开设有第二通孔，顶杆14-2依次穿过第一通孔及第二通孔设置在壳体14-1内，其中，顶杆14-2、第一通孔及第二通孔同轴。
具体地，碰撞组件14-7与凸轮换向阀9之间设置有限位板14-10，限位板14-10可通过焊接固定设置在壳体14-1上，用于对碰撞组件14-7进行限位，避免碰撞组件14-7下降过多损坏凸轮换向阀9。
参见图5，碰撞组件14-7包括：螺杆14-71、螺纹柱14-72、若干螺母14-73及压盘14-74。
螺纹柱14-72采用阶梯轴形式，螺纹柱14-72的中心处加工有螺纹孔，螺杆14-71安装在螺纹孔处，形成一个整体。若干螺母14-73与螺杆14-71螺纹连接。压盘14-74与螺纹柱14-72的底部固定连接，用于增大与凸轮换向阀9的触发杆的接触面积。
连接耳14-9设置在若干螺母14-73之间，通过锁紧螺母，将连接耳14-9夹持住，使连接耳14-9与螺杆14-71形成一个整体。可通过调整若干螺母14-73来调节行程，实现准确的到位控制。
安装板14-4由螺栓将壳体14-1固定在车身上。当举升装置下降到最低位的过程中，下压顶杆14-2，顶杆14-2穿过盖板14-31及连接板14-32向底板14-8方向动作，复位弹簧14-6在定位导管14-5上被压缩，顶杆14-2通过连接耳14-9带动碰撞组件14-7在第一导槽及第二导槽内向下移动，开始压缩凸轮阀9的触发杆。当举升装置下降到最低位时，碰撞组件14-7在也处于最低位，此时凸轮换向阀9正好处于换向位。
本发明还提出一种物料运输车，该物料运输车采用了所述液压互锁系统，该液压互锁系统的具体结构参照上述实施例，由于本液压互锁系统采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
为了更清介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
壳体14-1通过安装板14-4固定在车身上。将复位弹簧14-6设置在连接板14-32及底板14-8之间，复位弹簧14-6的顶部套接在所述顶杆14-2上，复位弹簧14-6的底部套接在定位导管14-5上。在螺纹柱14-72的中心处加工有螺纹孔，螺杆14-71安装在螺纹孔处，形成一个整体，压盘14-74与螺纹柱14-72的底部固定连接，用于增大与凸轮换向阀9的触发杆的接触面积。连接耳14-9可滑动式地设置在第一导槽及第二导槽内，连接耳14-9套接在螺杆14-71上，通过若干螺母将连接耳14-9夹持住，使连接耳14-9与螺杆14-71形成一个整体，可通过调整若干螺母14-73来调节行程，实现准确的到位控制。凸轮换向阀9固定设置在壳体14-1上，凸轮换向阀9设置在碰撞组件14-7的压盘14-74的正下方，压盘14-74可与凸轮换向阀9的触发杆接触。
当车辆行驶时，驻车换向阀6处于驻车解除位，驻车制动主油路5的压力油通过驻车换向阀6的P口、驻车换向阀6的A口进入驻车制动器7及液控换向阀3的先导油口，液控换向阀3处于截止状态，举升主油路2被切断，此时，举升控制阀4的手柄操作无效，从而实现了车辆在行驶的过程中无法操作举升系统，当需要操作举升装置的时候，驻车换向阀6处于驻车制动位，驻车制动器6内的压力油通过驻车换向阀6的A口、驻车换向阀6的T口进入回油箱1，液控换向阀3内的压力油依次通过驻车换向阀6的A口、驻车换向阀6的T口进入回油箱1，液控换向阀3处于连通状态，举升主油路2的压力油通过液控换向阀3进入举升控制阀4，通过操作举升控制阀4的手柄可实现货斗或举升平台的升降。
当货斗或举升平台离开其支撑面时，货斗或举升平台带动不再压迫顶杆14-2，复位弹簧14-6向上顶动顶杆14-2，顶杆14-2带动连接耳14-9在第一导槽及第二导槽内向上移动，连接耳14-9带动螺杆14-71、螺纹柱14-72及压盘14-74向上动作，使压盘14-74不再压迫凸轮换向阀9的触发杆，凸轮换向阀9开始换向，行车制动主油路8的压力油通过凸轮换向阀9的P口、凸轮换向阀9的A口进入行车制动器10制动腔，此时车辆被刹死，即使车辆驻车制动解除，车辆也无法行驶。
当货斗或者举升平台降落到最低位置时，货斗或举升平台压迫顶杆14-2，顶杆14-2穿过盖板14-31及连接板14-32向底板14-8方向动作，复位弹簧14-6在定位导管14-5上被压缩，顶杆14-2通过连接耳14-9带动碰撞组件14-7在第一导槽及第二导槽内向下移动，开始压缩凸轮阀9的触发杆。当举升装置下降到最低位时，碰撞组件14-7在也处于最低位，此时凸轮换向阀9正好处于换向位。凸轮换向阀9换向，行车制动主油路8的压力油通过凸轮换向阀9的P口、凸轮换向阀9的T口进入回油箱1，行车制动压力油被切断，制动解除，车辆可以正常行驶，从而实现了举升装置在操作的过程中车辆无法行驶的功能，实现了车辆行驶与举升装置互锁的功能。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种液压互锁系统，其特征在于，包括：回油箱、举升主油路、液控换向阀、举升控制阀、驻车制动主油路、驻车换向阀、驻车制动器、行车制动主油路、凸轮换向阀及行车制动器；
所述举升主油路与所述液控换向阀的P口连通，所述液控换向阀的A口与所述举升控制阀连通，所述液控换向阀的T口与所述回油箱连通；
所述驻车制动主油路与所述驻车换向阀的P口连通，所述驻车换向阀的A口与所述液控换向阀的先导油口及所述驻车制动器连通，所述驻车换向阀的T口与所述回油箱连通；
所述行车制动主油路与所述凸轮换向阀的P口连通，所述凸轮换向阀的A口与所述行车制动器连通，所述凸轮换向阀的T口与所述回油箱连通；
所述液压互锁系统还包括：到位装置；所述到位装置上固定设置有所述凸轮换向阀，所述到位装置包括：壳体、顶杆、封板组件、安装板、定位导管、复位弹簧、碰撞组件及底板；
所述封板组件固定设置在所述壳体的顶部，所述底板固定设置在所述壳体的底部，所述安装板固定设置在所述壳体的侧部；
所述顶杆穿过所述封板组件设置在所述壳体内，所述定位导管固定设置在所述底板上；
所述复位弹簧的顶部套接在所述顶杆上，所述复位弹簧的底部套接在所述定位导管上；
所述壳体的侧壁上开设有第一导槽，所述碰撞组件穿过所述第一导槽与所述顶杆固定连接；
所述凸轮换向阀固定设置在所述壳体上，所述凸轮换向阀设置在所述碰撞组件的正下方。
2.根据权利要求1所述的液压互锁系统，其特征在于：
所述液控换向阀的B口封堵；
所述驻车换向阀的B口封堵；
所述凸轮换向阀的B口封堵。
3.根据权利要求1所述的液压互锁系统，其特征在于：
所述凸轮换向阀的P口与所述行车制动主油路之间设置有蓄能器。
4.根据权利要求1所述的液压互锁系统，其特征在于：
所述凸轮换向阀的A口与所述行车制动器之间设置有减压阀。
5.根据权利要求4所述的液压互锁系统，其特征在于：
所述减压阀与所述行车制动器之间设置有梭阀。
6.根据权利要求1所述的液压互锁系统，其特征在于，所述封板组件包括：盖板及连接板；
所述连接板的底部与所述壳体的顶部固定连接，所述盖板与所述连接板的顶部固定连接；
所述顶杆依次穿过所述盖板及连接板设置在所述壳体内。
7.根据权利要求1所述的液压互锁系统，其特征在于：
所述碰撞组件与所述凸轮换向阀之间设置有限位板。
8.一种物料运输车，其特征在于，包括如权利要求1-7任意一项所述的液压互锁系统。
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