CN110560709A - 拔料器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拔料器，包括两个夹座，两个夹座通过两个轴连接，两个夹座的相对侧设置夹料滚轮，夹料滚轮设置在夹座内的凹槽内，每个夹座内设置两个夹料滚轮；本发明提供的拔料器，生产中装夹棒料每件节约2‑3min，减轻了工人的劳动强度，实现工人一次装夹完成一根棒料的连续加工，拔料稳定，能够一人操作多台设备，运用拔料器可节约大量的生产成本(包括人工成本、设备成本、能源成本以及原材料成本)，同时新型拔料器的结构形式简单，易于加工，成本低。另外，机床在工作时会产生偶尔的刀具损伤导致零件飞出等状况，由于之前的人工操作方式，车床的门机连锁装置一直利用率不高，运用拔料器后，可连续加工，中间不用打开车床门，较大的提高了机床的利用率和安全系数。

Description

拔料器

技术领域

本申请方案属于机械加工中装夹棒料的工具，具体是一种拔料器。

背景技术

现有技术中，机械加工中装夹棒料的工具，均利用一根螺栓调节爪口大小，调节到尺寸后进行固定，由于爪子使用寿命短，一般市面上选购时，通常是一个尺寸进行多副爪子的配置，以应对大批量的产品制造活动。缺点：卡爪处没有缓冲，且单薄，易损。还有一种形式是利用双高压弹簧的进行调节尺寸，利用槽结构进行缓冲移动，缺点：结构成本高，压缩弹簧调节范围小，刀口材料强度要求高。

发明内容

本申请提供一种拔料器，在机械加工中有效利用，能够提高生产效率。

具体地，本申请是通过如下技术方案实现的：

包括两个夹座，两个夹座通过两个轴连接，两个夹座的相对侧设置夹料滚轮，夹料滚轮设置在夹座内的凹槽内，每个夹座内设置两个夹料滚轮。

可选地，两个夹座之间设置夹座柄，两个轴穿过夹座柄，夹座与夹座柄之间还设置调节螺栓。

可选地，所述夹料滚轮通过夹料滚轮固定螺栓设置在夹座内。

可选地，在所述夹料滚轮上设置数道用于增大摩擦的环形凸痕。

可选地，在轴与夹座的连接处设置轴承。

本申请方案创新点体现在：

1、滚轮的使用

滚动摩擦代替滑动摩擦，大大减小了进入的阻力，完全降低了刀口材料的强度要求。

2.拉伸弹簧的运用

一根拉伸弹簧代替两个压缩弹簧，解决了压缩弹簧调节行程短，范围小的问题。

3.刀口、装夹柄、导向柱的集成

代替了中间用槽连接的结构，解决了槽结构本身加工成本高，使用强度小的问题。

4.调节挡位范围的增加

将滚轮外移直接接触棒料，调节只需两挡范围，10-30和30-50，无需经常调整。

本发明相对于现有技术具有如下有益效果：生产中装夹棒料每件节约 2-3min，减轻了工人的劳动强度，实现工人一次装夹完成一根棒料的连续加工，拔料稳定，能够一人操作多台设备，运用拔料器可节约大量的生产成本(包括人工成本、设备成本、能源成本以及原材料成本)，同时新型拔料器的结构形式简单，易于加工，成本低。另外，机床在工作时会产生偶尔的刀具损伤导致零件飞出等状况，由于之前的人工操作方式，车床的门机连锁装置一直利用率不高，运用拔料器后，可连续加工，中间不用打开车床门，较大的提高了机床的利用率和安全系数。

附图说明

图1为拔料器的侧面图。

图2为拔料器的剖面图。

图3为拔料器的立体图。

图4为拔料器的俯视图。

图中：

1夹座2夹座柄3夹料滚轮4弹簧固定孔位5轴6调节螺栓7 夹料滚轮固定螺栓8轴承9弹簧

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

1、车间数控车床现在的生产步骤如下：

开门—松卡爪—手动拔料—测尺寸—锁紧卡爪—关门—调用程序；

当操作人员向外拔料时，只能凭借经验进行操作，而无法控制拔出准确的长度，长度太长时，切削会产生震动，影响精度，若拔出长度小于零件，直接切削会产生废品造成生产成本升高，人力物力浪费，生产率低下。工件数越多，辅助时间越长，现在数控车床均为液压联动式，这种模式影响了数控车床高精度、高效率的使用。

结合车间的生产模式，研制一款适应车间生产状态的拔料器，代替传统油压型送料器，能够自动拔料，拔料长度稳定，满足连续加工需求，均衡生产节拍，实现一人操作多台设备，提高数控车床的自动化程度，提高生产效率，降低生产成本

2、新型拔料器的设计思路

针对车间大部分生产的回转类零件均是小批量生产的，产品的直径变化多，多次调整拔料器的开口大小比较浪费时间，市面上的产品经过市场调研，靠材料本身的变形量进行拔料硬进硬出，通过轴向受力完成拔料，卡爪极易损坏，另一种是运用双压缩弹簧缓冲，通过径向受力完成拔料，结构复杂，生产成本高。无论径向受力还是轴向受力，都是滑动摩擦拔料，对刀口材料要求很高。

所以我们研制一款新型的拔料器，特点包括：

1)一次调整适应多挡尺寸；

2)结构优化，将主要板块进行集成，降低生产成本；

3)运用滚轮，将以往滑动摩擦改成滚动摩擦，解决刀口不耐磨的问题；

4)一根拉伸弹簧代替两个压缩弹簧(两个压缩弹簧在同样的空间可调性小，如果力值要求增加，直径增加，行程减小，作用范围减小)，能够达到力值要求，同时减小空间。

如果适应多规格的棒料加工，势必要产生可移动的范围，所以我们优先想到的是槽结构，并利用直线轴承进行定向移动，两根轴处于对角线位置，能够比较好的平衡。但槽结构加工比较复杂，成本较高，且受力较差，用轴的结构代替槽，并以轴为中心，将柄的主结构及刀口结构均集成在轴上，实现三合一一体式结构，能够提高强度，并在原来的基础上减小了体积，节约了空间，使用时更加灵活。

3、拔料器使用说明

新型拔料器针对直径0-50mm的棒料，拔料器装在数控车床刀架上，将开口尺寸调节至比毛坯棒料小0.5-0.8即可，使用时按调用刀具来调用拔料器工作时，在三抓卡盘上装好棒料，夹紧工件。工件加工过程中采用全自动加工方式，工件在完成第一件并切断后，采用快速定位，数控车床刀架换到自动拔料器，拔料器运行到拔料部位进行拔料，拔料长度稳定。省去人工辅助上下料过程，实现连续加工，一人操作多台设备。

拔料器编程过程如下：

00001

T1212

G98 G0 Z-20 X50

G1 X0 F3

M21 G04 X2

G1 Z50 F3

M22

G04 X2

G1 X50 F3

M99

在哈挺GS200加工HB1-201-M6×20螺钉，该机床孔径52mm，系统是 FANNC-0C，使用毛坯直径12加工，工人只需一次装夹棒料，调整好棒料伸出长度，对刀并且按实际拔料长度修订程序，使拔料误差在0.5mm以内，启动程序，每加工完一件，机床自动进行“松卡爪—自动拔料—锁紧卡爪—调用程序”的操作，该拔料器满足了连续加工要求，每件的加工时间比以前减少了2-3min。

4、结论

该拔料器的使用节省了大量的机床辅助时间，人工每个零件生产减少 2-3min，而且减轻了工人的劳动强度，实现工人一次装夹完成一根棒料的连续加工，在生产中很大幅度的提高了生产效率，无论是人工、设备、电能等能量损耗均得到了大量的节约。该产品可持续用于数控加工，对于车间来讲是长久之计。新研制的拔料器的结构形式简单新奇，易于加工，成本低。

Claims (5)

1.一种拔料器，其特征在于：包括两个夹座，两个夹座通过两个轴连接，两个夹座的相对侧设置夹料滚轮，夹料滚轮设置在夹座内的凹槽内，每个夹座内设置两个夹料滚轮。

2.如权利要求1所述的拔料器，其特征在于：两个夹座之间设置夹座柄，两个轴穿过夹座柄，夹座与夹座柄之间还设置调节螺栓。

3.如权利要求2所述的拔料器，其特征在于：所述夹料滚轮通过夹料滚轮固定螺栓设置在夹座内。

4.如权利要求3所述的拔料器，其特征在于：在所述夹料滚轮上设置数道用于增大摩擦的环形凸痕。

5.如权利要求4所述的拔料器，其特征在于：在轴与夹座的连接处设置轴承。