CN110528145A - 一种色纺涤棉面料及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的一种色纺涤棉面料及生产方法，所述方法包括如下步骤：步骤S1纱线准备、步骤S2坯布织造、步骤S3染整工艺；其中纱线包括棉涤混纺纱和原液着色涤纶短纤，棉涤混纺纱为精梳棉与采用涡流纺或紧密纺方式纺制；根据服装面料本身厚度和风格，选用不同规格的原液着色涤纶短纤和精梳棉纤维的混纺纱，并对色纺纱工艺进行调整、经纬纱支和上机经纬密度等织造工艺处方进行优化，在煮炼过程中进行碱减量处理，使得纰裂问题改善，减少了染色工艺，大大提高了面料的手感和性能，在降低成本的同时提高用户体验感。

Description

一种色纺涤棉面料及其生产方法
技术领域
本发明涉及面料技术领域，特别涉及一种色纺涤棉面料及其生产方法。
背景技术
涤棉面料指的就是涤棉混纺或交织织物，也被俗称为的确良。它保持了涤纶纤维的高强度以及弹性好的特性，同时它也具备了棉纤维的吸湿性极强的特性。涤棉的品种规格也比较多，有原色布、色布、印花布及色织布等。涤棉拥有着涤纶的优点并且还拥有了棉织物的优点，在干、湿的情况下弹性和耐磨性能能都比较的好，尺寸十分稳定，缩水率极小，具有着非常的挺拔、不容易出现皱折、易洗、快干的特点。
涤棉面料应用广泛，可用于服装、家纺等各个方面，在服装上，即可用于面料也可用于里布、口袋布等等。不同季节的服装面料厚度存在差异，特别是春夏季服装本身较薄，一般采用较细纱线，其纺纱工艺要求高，且在同等面料克重条件下，对应的经纬密度也增加，纺纱工艺和织造费用均提高；且在经纬密度配比一定的条件下，较细纱线组合而成的面料很容易产生纰裂问题。同时，涤棉面料中涤纶含量较高时，虽然在成本上具有优势，但因涤纶含量多，面料骨架感强，刚性大，缺乏柔性，整块面料舒适性较差。当涤棉面料作为服装里布、口袋布等使用时，传统上更多关注价格优势，一般采用纯棉、纯涤、涤棉混纺或交织的面料，原料选择上也会选用较低成本的，对面料舒适性要求关注较少，而服装里布、口袋作为人们日常间接贴身接触的面料，舒适度要求越来越高。
涤棉混纺面料在染色时需双浴法染色，一般先分散染料染涤纶，再活性染料染棉纤维套平，染色时间和工艺流程长，排水、排污量大；且需高温染色，易使涤纶纤维硬化，不利于面料手感，双浴法染色后的面料色牢度不易控制。因此目前市场上多数涤棉面料，无论是染色工艺、环保、成本还是面料风险和品质感上都不具有优势。因此，获得高品质质感的面料、与市场上传统面料存在差异、又具有价格优势的面料是服装企业持续创新、提升经济效益的一种重要手段。
发明内容
为了解决上述传统的涤棉面料骨架感强，刚性大，缺乏柔性舒适度低、有较多纰裂问题，常用的涤棉混纺面料需双浴法染色，染色时间和工艺流程长，排水、排污量大，且需高温染色，易使涤纶纤维硬化，不利于面料手感，面料色牢度也不易控制等，造成不良的用户体验的技术问题，本发明提供了一种色纺涤棉面料及生产方法。
一方面，本发明提供的一种色纺涤棉面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、纱线准备：
a、 棉涤混纺纱：精梳棉与原液着色涤纶短纤混纺纱，采用涡流纺或紧密纺方式纺制而成；
b、原液着色涤纶长丝；
S2、坯布织造：包括整经→浆纱→穿综穿筘→织造，所述涤棉混纺纱与原液着色涤纶长丝交织。；
S3、染整工艺：将S2所织造的坯布进行煮炼及碱减量→氧漂→高温定型→烧毛→丝光→活性染棉→拉幅上柔→预缩。
进一步地，所述煮炼及碱减量的工艺包括：采用包括30-40g/L的NaOH、5.5-6.5g/L的精炼剂、1.5-2.5g/L升温分散剂以及1g/L亚硫酸钠的处理液对坯布进行处理，坯布在100-105℃下汽蒸60-80min，再用2-2.5g/L的H2O2进行酸中和后，热水洗后再皂洗。
进一步地，所述浆纱的调浆工艺包括：淀粉70-80kg/ m3，PVA 30-40kg/ m3，固体量13%，回潮率3.5-5.5%，浆槽温度≥95℃，浆槽粘度为8-10s；所述浆纱的车速为5m/min，锡林张力（25±2）kN，经轴张力（12±1）kN。
进一步地，所述棉涤混纺纱包括45S涡流纺纱和/或50S紧密纺纱；所述原液着色涤纶长丝规格包括100D/48F和/或75D/72F。
进一步地，所述45S涡流纺纱的纱线指标为：平均强力150-180cN，条干CV为 15-20％，-50%细节为（150±10）个/km，+50%粗节为（125±10）个/km，+200%棉结为（125±10）个/km，3mm毛羽指数为0.1-0.3。
进一步地，所述50S紧密纺纱的纱线指标为：平均强力210-250 cN，条干CV为10-15%，-50%细节为（5±3）个/km，+50%粗节为（55±10）个/km，+200%棉结为（120±10）个/km，3mm纱线毛羽指数为1.5-2.5。
进一步地，所述50S的棉涤混纺纱的十万米纱疵指标为：有害疵点为（10-30）个/100公里。
进一步地，所述75D/72F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.6cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.6%，断裂伸长率19.0-19.5%，断裂伸长率变异系数≤6.8%，卷曲收缩率14.0-14.5%，卷曲收缩率变异系数≤4.8%，卷曲稳定度≥82.9%，网络点100-105个/米，沸水收缩率2.7-2.9%，含油率3-5%。
进一步地，所述100D/48F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.7cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.8%，断裂伸长率18.3-18.7%，断裂伸长率变异系数≤6.1%，卷曲收缩率16.5-17.0%，卷曲收缩率变异系数≤5.1%，卷曲稳定度≥86.1%，网络点95-100个/米，沸水收缩率2.5-2.7%，含油率3-5%。
进一步地，所述棉涤混纺纱混纺比为75%精梳棉与25%原液着色涤纶短纤。
另一方面，本发明提供了一种色纺涤棉面料，所述面料根据上述色纺涤棉面料的生产方法进行生产。
根据以上技术方案，本发明的有益效果在于：
1、根据服装面料本身厚度和风格，选用不同规格的原液着色涤纶短纤和精梳棉纤维的混纺纱，并对色纺纱工艺进行调整、经纬纱支和上机经纬密度等织造工艺处方进行优化；同时调整后整工艺，结构采用平纹组织，最大限度降低成本的同时，很好的解决了纰裂问题，并有效提高了面料舒适性。
2、纺制较粗纱支选用涡流纺，通过对纺纱各工艺参数的优化，特定的喷嘴的压力可以加强气流对长度不匀棉纤维的控制，减少纱线细节，减小导引针到引纱管的距离提高纱线成型，特定的纺纱速度可提高纱线强力；纺制较细纱支选用紧密纺，纺制的纱线毛羽少，条干均匀度好；同时在浆纱工艺时，精确控制浆纱工艺参数有效避免了在分绞区打绺断头严重、纤维很难附着浆液的问题。
3、在染整工艺中，在煮炼过程中进行碱减量处理，一定温度和时间条件下，使涤纶发生水解作用，纤维表面产生凹凸感结构，增大纤维与纤维间的空隙，使纤维刚性降低，手感柔软，且涤纶表面光滑的结构变成凹凸结构后，与另一根纱线交织时摩擦阻力加大，滑移也变小，使得纰裂问题改善，不仅减少了染色工艺，也大大提高了面料的手感和性能。
4、通过改变纱线中的纤维原料的配比、原材料纤度、纱支细度及经纬密度，获得一种与市场上的服装用涤棉面料品质具有明显优势的面料；同时，面料的生产成本和价格优势最大化，具有优良的市场经济效益，提高市场竞争性。
5、与市场上常规双浴染色的涤棉混纺面料不同，本方案采用有色涤纶与棉混纺制成面料，染色时只需对棉纤维进行染色，不需要进行双浴染色，大大缩短了染色时间和工艺流程，排水排污量小，且不需要进行高温染色，有利于优化面料手感和控制面料色牢度，在染色工艺、环保、成本及面料风险和品质质感上都具有优势，最终得到一种手感舒适、性能优异的面料，很好的解决涤棉面料染色环保性问题，实现了环保和节能减排，也同时使得整体面料价格降低。
附图说明
图1为本发明中的一种色纺涤棉面料的生产方法的流程图；
图2为本发明中的一种色纺涤棉面料的生产方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图1和图2对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围；在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
具体实施例一
本发明所涉及的一种色纺涤棉面料的生产方法，如图1所示，以棉涤混纺纱为45S涡流纺纱，原液着色涤纶长丝规格为100D/48F的涤棉面料生产过程为例，所述生产方法包括如下步骤：步骤S1纱线准备、步骤S2坯布织造、步骤S3染整工艺；
在步骤S1纱线准备中包括：
a、棉涤混纺纱：75%精梳棉与25%原液着色涤纶短纤，采用涡流纺纺制形成的45S棉涤混纺纱；
所述棉涤混纺纱的纺纱流程包括：开棉→清棉→梳棉→并条→粗纱→细纱→落筒→纱线成品；由于原液着色涤纶短纤经原液着色后，纤维模量变化，纤维刚性和纤维卷曲度受到影响，经过试验多种参数后获得45S的棉涤混纺纱的一种最优生产方案包括：
1）涡流纺工艺为：喷嘴气压0.53Mpa、导引针到引纱管的距离20mm、纺纱速度350m/min；
2）45S的棉涤混纺纱的纱线指标为：平均强力150-180 cN，条干CV 15-20％，-50%细节为（150±10）个/km，+50%粗节为（125±10）个/km，+200%棉结为（126±10）个/km，3mm毛羽指数为0.1-0.3；具体的，涤纶短纤纤维长度为38mm，纤维细度为1.2D；
优选地，45S的棉涤混纺纱的纱线指标为：平均强力(cN) 172，条干CV16.1%，3mm毛羽0.21。
b、原液着色涤纶长丝：规格为100D/48F的原液着色涤纶长丝；
所述100D/48F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.7 cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.8%，断裂伸长率18.3-18.7%，断裂伸长率变异系数≤6.1%，卷曲收缩率16.5-17.0%，卷曲收缩率变异系数≤5.1%，卷曲稳定度≥86.1%，网络点95-100个/米，沸水收缩率2.5-2.7%，含油率3-5%；
在步骤S2坯布织造中包括：分批整经→浆纱→穿综穿筘→织造，其中经纱为45S的涡流纺纱，纬纱为100D/48F的原液着色涤纶长丝；
具体的，分批整经包括：总经根数为7650，筒子个数为765，经轴数量为10，整经车速为700m/min，分别依次卷绕成10个小轴，再通过并轴形成织轴；
浆纱：将并好的织轴进行上浆, 由于涡流纺是外紧内松，容易出现吸浆、在分绞区打绺断头非常严重的问题，因此需要精确控制浆纱的工艺处方，包括上浆率、回潮率、张力等，进一步提高经纱强力，减少断头率；所述浆纱的调浆工艺为：淀粉70-80kg/ m3，PVA 30-40kg/m3，固体量13%，浆纱墨印长度为35-40m/ m3，回潮率3.5-5.5%，浆槽温度≥95℃，浆槽粘度为8-10s，浆纱车速为5m/min，锡林张力为（25±2）kN，经轴张力为（12±1）kN，上浆率14-16%；
穿综穿筘：将经轴上的浆纱按照1/1平纹组织穿入4片综框的综丝中，穿综顺序为1234、1234依次类推，穿筘数为2入筘，筘号和筘长为111#*2085mm，筘幅为1750mm；
织造：采用喷气织机进行织造，车速为650rpm，踏盘类型为4/1+1/4，开口时间为310度；
在步骤S3染整工艺中包括：将S2所织造的坯布进行煮炼及碱减量→氧漂→高温定型→烧毛→丝光→活性染棉→拉幅上柔→预缩；
具体的，所述煮炼及碱减量的工艺包括：采用包括30-40g/L 的NaOH、5.5-6.5g/L的精炼剂、1.5-2.5g/L的升温分散剂、及1g/L的亚硫酸钠的处理液对坯布进行处理，坯布在100-105℃下汽蒸60-80min，车速为75-85m/min，再用2-2.5g/L 的H2O2进行酸中和后，热水洗后再皂洗；在煮炼时加入适量的碱既可以减少单独对涤纶进行碱减量处理的工序，又可以对棉也进行处理，只需要对棉进行染色，即在煮炼的同时对涤纶进行碱减量处理，一定温度和时间条件下，使涤纶发生水解作用，纤维表面产生凹凸感结构，增大纤维与纤维间的空隙，使纤维刚性降低，手感柔软，且涤纶表面光滑的结构变成凹凸结构后，与另一根纱线交织时摩擦阻力加大，滑移也变小，使得纰裂问题改善，不仅减少了染色工艺，也大大提高了面料的手感和性能；
所述氧漂的工艺包括：H2O2：3-4g/L，pH：10-11，精炼剂：6g/L，汽蒸时间：40min，车速80m/min；
所述高温定型的工艺包括：定型温度210℃，车速50 m/min，超喂+2.5% - 3%，使布面平整，为下一步烧毛做准备，布面平整度提高后经过烧毛机时，布面烧毛均匀、干净，不因褶皱而导致有些地方未能烧毛；
所述烧毛单元为一正一反，采用烧毛机火口方向，车速为120m/min；
丝光的工艺处方包括：NaOH：200 - 210g/L，车速为100 m/min，采用中和酸调节，落布pH为7-8；
活性染棉包括：1）配制染料浸轧液，以染黑色举例：活性黑75g/L，活性红1.5g/L，活性蓝3g/L，渗透剂JFC2g/L，分散剂MF2g/L。将织物浸入轧槽的浸轧液中，通过轧辊轧压，轧液率调节至40-60%，车速：50m/min，经以上浸轧的织物进行烘焙送入烘箱90℃烘干；2）浸轧化学液，所述浸轧化学液包括40-45g/LNa2SO4，40-45g/LNaOH，其中NaOH起进一步固色作用；100℃汽蒸1min，95℃下6g/L还原清洗剂，中和酸调节pH值，最后烘干坯布；
拉幅上柔的工艺包括：软油60g/L，固色剂30g/L，亲水硅油20g/L，车速70-80m/min，温度102℃；
最终经过上述生产工艺采用纤维原料配比、纱支细度和经纬密度的调整，并通过染整碱减量工艺调整，得到的第一面料的面料成分可控制在棉50%涤纶50%，克重为（105±3）g/m2，经密为118-124，纬密为70-74，优选可作为秋冬季使用。
具体实施例二
本发明所涉及的一种色纺涤棉面料的生产方法，如图2所示，以棉涤混纺纱为50S紧密纺纱，原液着色涤纶长丝规格为75D/72F的涤棉面料生产过程为例，所述生产方法包括如下步骤：步骤S1’纱线准备、步骤S2’坯布织造、步骤S3’染整工艺；
所述步骤S1’纱线准备包括：
a、棉涤混纺纱：75%精梳棉与25%原液着色涤纶短纤，采用紧密纺纺制形成的50S棉涤混纺纱；
所述棉涤混纺纱的纺纱流程包括：开棉→清棉→梳棉→并条→粗纱→细纱→落筒→纱线成品；由于原液着色涤纶短纤经原液着色后，纤维模量变化，纤维刚性和纤维卷曲度受到影响，经过试验多种参数后获得50S的棉涤混纺纱的一种最优生产方案包括：
50S的紧密纺纱的纱线指标为：捻度为（8-15）T/cm，捻度变异系数为2-5%，平均断裂强度为（11-24）cN/tex，平均强力（210-250）cN，平均断裂伸长率为2-10%，条干不匀CV 1.0-3.0％，条干均匀度为10-15%，-50%细节为（5±3）个/km，+50%粗节为（55±10）个/km，+200%棉结为（120±10）个/km，3mm纱线毛羽指数为1.5-2.5；具体的，涤纶短纤纤维长度为38mm，纤维细度为1.2D；
高支有害纱疵为（11-31）个/100公里，有害疵点为（10-30）个/100公里，常发性疵点为（650-800）个/100公里，细疵点为（15-35）个/100公里，操作及机器疵点为（25-45）个/100公里；
b、原液着色涤纶长丝：规格为75D/72F的原液着色涤纶长丝；
所述75D/72F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.6 cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.6%，断裂伸长率19.0-19.5%，断裂伸长率变异系数≤6.8%，卷曲收缩率14.0-14.5%，卷曲收缩率变异系数≤4.8%，卷曲稳定度≥82.9%，网络点100-105个/米，沸水收缩率2.7-2.9%，含油率3-5%；
在步骤S2’坯布织造中包括：分批整经→浆纱→穿综穿筘→织造，其中经纱为75D/72F的原液着色涤纶长丝，纬纱为50S的棉涤混纺纱；所述步骤S2’坯布织造中的其他步骤与工艺参数与具体实施例一中的步骤S2坯布织造基本相同；
所述步骤S3’染整工艺与具体实施例一中的步骤S3染整工艺基本相同；
最终经过上述生产工艺采用纤维原料配比、纱支细度和经纬密度的调整，并通过染整碱减量工艺调整，得到的第二面料的面料成分可控制在棉50%涤纶50%，克重为（85±3）g/m2，经密为118-126，纬密为80-84，优选可作为春夏季使用。
具体实施例三
本发明所涉及的一种色纺涤棉面料的生产方法，如图2所示，以棉涤混纺纱为50S紧密纺纱，原液着色涤纶长丝规格为75D/72F的涤棉面料生产过程为例，所述生产方法在上述具体实施例二的基础上改变了步骤S1’纱线准备中50S的棉涤混纺纱的生产方案，并能够实现上述具体实施例二的所有细节；
所述步骤S1’纱线准备中的50S的棉涤混纺纱的一种最优生产方案包括：
50S的紧密纺纱的纱线指标为：捻度为11.6T/cm，捻度变异系数为3%，捻系数为396；平均断裂强度为18.6 cN/tex，断裂强度变异系数为7.6%；平均强力为220 cN，断裂强力变异系数为7.6%；平均断裂伸长率为6.3%，断裂伸长率变异系数为6.9 %；条干不匀CV 1.0-3.0％，条干均匀度为13.42 %，-50%细节为4个/km，+50%粗节为55个/km，+200%棉结为121个/km，纱线毛羽指数为2.22；具体的，涤纶短纤纤维长度为38mm，纤维细度为1.2D；
所述50S的紧密纺纱的十万米纱疵指标为：高支有害纱疵为21个/100公里，有害疵点为20个/100公里，常发性疵点为767个/100公里，细疵点为29个/100公里，操作及机器疵点为40个/100公里；
最终经过上述生产工艺采用纤维原料配比、纱支细度和经纬密度的调整，并通过染整碱减量工艺调整，得到的第二面料的面料成分可控制在棉50%涤纶50%，克重为（85±3）g/m2，经密为118-126，纬密为80-84，优选可作为春夏季使用。
需要说明的是，以上实施例仅是为了对本发明做出更清晰的说明而做出的优选方案，本领域的技术人员在本发明基础上做出的不具备创造性的改变和增加，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、纱线准备：
a、 棉涤混纺纱：精梳棉与原液着色涤纶短纤，采用涡流纺或紧密纺方式纺制而成；
b、 原液着色涤纶长丝；
S2、坯布织造：包括整经→浆纱→穿综穿筘→织造，所述涤棉混纺纱与原液着色涤纶长丝交织；
S3、染整工艺：将S2所织造的坯布进行煮炼及碱减量→氧漂→高温定型→烧毛→丝光→活性染棉→拉幅上柔→预缩。
2.根据权利要求1所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述煮炼及碱减量的工艺包括：采用包括30-40g/L的NaOH、5.5-6.5g/L的精炼剂、1.5-2.5g/L升温分散剂以及1g/L亚硫酸钠的处理液对坯布进行处理，坯布在100-105℃下汽蒸60-80min，再用2-2.5g/L的H2O2进行酸中和后，热水洗后再皂洗。
3.根据权利要求1所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述浆纱的调浆工艺包括：淀粉70-80kg/ m3，PVA 30-40kg/ m3，固体量13%，回潮率3.5-5.5%，浆槽温度≥95℃，浆槽粘度为8-10s；所述浆纱的车速为5m/min，锡林张力（25±2）kN，经轴张力（12±1）kN。
4.根据权利要求1-3任一所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于：所述棉涤混纺纱包括45S涡流纺纱和/或50S紧密纺纱；所述原液着色涤纶长丝规格包括100D/48F和/或75D/72F。
5.根据权利要求4所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述45S涡流纺纱的纱线指标为：平均强力150-180cN，条干CV为15-20％，-50%细节为（150±10）个/km，+50%粗节为（125±10）个/km，+200%棉结为（125±10）个/km，3mm毛羽指数为0.1-0.3。
6.根据权利要求4所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述50S紧密纺纱的纱线指标为：平均强力210-250 cN，条干CV为10-15%，-50%细节为（5±3）个/km，+50%粗节为（55±10）个/km，+200%棉结为（120±10）个/km，3mm纱线毛羽指数为1.5-2.5。
7.根据权利要求6所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述50S的棉涤混纺纱的十万米纱疵指标为：有害疵点为（10-30）个/100公里。
8.根据权利要求4所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述75D/72F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.6cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.6%，断裂伸长率19.0-19.5%，断裂伸长率变异系数≤6.8%，卷曲收缩率14.0-14.5%，卷曲收缩率变异系数≤4.8%，卷曲稳定度≥82.9%，网络点100-105个/米，沸水收缩率2.7-2.9%，含油率3-5%。
9.根据权利要求4所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于，所述100D/48F原液着色涤纶长丝的纱线参数为：断裂强度≥3.7cN/dtex，断裂强度变异系数CV值≤2.8%，断裂伸长率18.3-18.7%，断裂伸长率变异系数≤6.1%，卷曲收缩率16.5-17.0%，卷曲收缩率变异系数≤5.1%，卷曲稳定度≥86.1%，网络点95-100个/米，沸水收缩率2.5-2.7%，含油率3-5%。
10.根据权利要求4所述一种色纺涤棉面料的生产方法，其特征在于：所述棉涤混纺纱混纺比为75%精梳棉与25%原液着色涤纶短纤。
11.一种色纺涤棉面料，其特征在于：所述面料根据权利要求1-10任一所述色纺涤棉面料的生产方法进行生产。
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