CN110525131A - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供轮胎，能够抑制操纵稳定性的降低并且能够发挥优异的降噪性能。轮胎具有胎面部(2)。胎面部(2)包含被划分在第1胎肩主槽(4A)与第1胎面端(Te1)之间的第1胎肩陆部(6A)。在第1胎肩陆部(6A)设置有如下部分：胎肩横槽(10)，其从所述第1胎面端(Te1)延伸，并且在第1胎肩陆部(6A)内中断；第1刀槽(11)，其从胎肩横槽(10)的中断端延伸至第1胎肩主槽(4A)；以及第2刀槽(12)，其从第1胎面端(Te1)向第1胎肩主槽(4A)侧延伸，并且在第1胎肩陆部(6A)内中断。胎肩横槽(10)的轮胎轴向上的长度为第1胎肩陆部(6A)的轮胎轴向上的宽度的0.10倍～0.30倍。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及具有胎肩横槽的轮胎。
背景技术
在轮胎的胎面部上，设置于胎肩陆部的胎肩横槽提高了轮胎的排水性能，另一方面，当在干燥沥青路面行驶的情况下，存在产生在比较窄的频带(约400Hz～500Hz)具有较大的声压的尖声噪音的倾向。在下述专利文献1中，为了维持降噪性能并且提高排水性能，提出对胎肩横槽和与该胎肩横槽连通的胎肩主槽的结构进行改善的轮胎。
专利文献1：日本特开2013-100020号公报
但是，即使是专利文献1的轮胎，对于降噪性能的提高并不充分，寻求进一步的改善。
另一方面，所述尖声噪音是胎肩横槽接地时的碰撞声和泵浦声所导致的。因此，通过减小胎肩横槽的长度，能够期待降噪性能的提高。但是，在使胎肩横槽的长度变小的情况下，会使胎肩陆部的刚性相对变大，存在损害操纵稳定性的倾向。
发明内容
本发明就是鉴于像以上这样的问题点而提出的，其主要的课题在于，提供抑制操纵稳定性的降低并且能够发挥优异的降噪性能的轮胎。
本发明是轮胎，其具有胎面部，其中，所述胎面部包含：第1胎肩主槽，其在第1胎面端侧沿轮胎周向连续延伸；以及第1胎肩陆部，其被划分在所述第1胎肩主槽的所述第1胎面端侧，在所述第1胎肩陆部设置有如下部件：胎肩横槽，其至少从所述第1胎面端向所述第1胎肩主槽侧延伸，并且在所述第1胎肩陆部内中断；第1刀槽，其从所述胎肩横槽的中断端延伸至所述第1胎肩主槽；以及第2刀槽，其至少从所述第1胎面端向所述第1胎肩主槽侧延伸，并且在所述第1胎肩陆部内中断，所述胎肩横槽的轮胎轴向上的长度是所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的宽度的0.10倍～0.30倍。
在本发明的轮胎中，优选为，所述胎肩横槽的轮胎轴向上的长度为所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的宽度的0.15倍～0.25倍。
在本发明的轮胎中，优选为，所述第2刀槽到达所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的中心位置。
在本发明的轮胎中，优选为，所述第2刀槽的最大深度大于所述第1刀槽的最大深度。
在本发明的轮胎中，优选为，在所述第1胎肩陆部设置有在所述第1胎面端的轮胎轴向外侧沿轮胎周向延伸的纵细槽。
在本发明的轮胎中，优选为，所述第2刀槽的轮胎轴向的外端与所述纵细槽连通。
优选为，本发明的轮胎被指定了向车辆安装的方向，在该轮胎安装于车辆时，所述第1胎面端位于车辆内侧。
在本发明的轮胎中，优选为，所述胎面部包含隔着所述第1胎肩主槽与所述第1胎肩陆部相邻的第1中间陆部，在所述第1中间陆部设置有沿轮胎轴向延伸的多个中间刀槽。
在本发明的轮胎中，优选为，在所述第1胎肩陆部分别设置有多个所述第1刀槽和多个所述第2刀槽，设置于所述第1中间陆部的所述中间刀槽的总计条数比设置于所述第1胎肩陆部的所述第1刀槽与所述第2刀槽的总计条数少。
在本发明的轮胎中，优选为，在所述第1中间陆部设置有从所述第1胎肩主槽起延伸并在所述第1中间陆部内中断的中间横槽，所述中间刀槽包含与所述中间横槽的中断端相连的第1中间刀槽。
在本发明的轮胎中，优选为，在所述第1胎肩陆部的踏面上，除了所述胎肩横槽以外未设置槽宽为2mm以上的槽。
本发明的轮胎的胎面部包含：第1胎肩主槽，其在第1胎面端侧沿轮胎周向连续延伸；以及第1胎肩陆部，其被划分在第1胎肩主槽的第1胎面端侧。在第1胎肩陆部设置有如下部分：胎肩横槽，其至少从第1胎面端向第1胎肩主槽侧延伸，并且在第1胎肩陆部内中断；第1刀槽，其从胎肩横槽的中断端延伸至第1胎肩主槽；以及第2刀槽，其至少从第1胎面端向第1胎肩主槽侧延伸，并且在第1胎肩陆部内中断。胎肩横槽的轮胎轴向上的长度为第1胎肩陆部的轮胎轴向上的宽度的0.10倍～0.30倍。
像这样的胎肩横槽能够降低尖声噪音，从而能够提高降噪性能。另外，所述第1刀槽和第2刀槽不会增加尖声噪音而适度缓和第1胎肩陆部的刚性。因此，本发明的轮胎能够抑制操纵稳定性的降低。
附图说明
图1是示出本发明的一个实施方式的轮胎的胎面部的展开图。
图2是图1的第1胎肩陆部和第1中间陆部的放大图。
图3的(A)是图2的A-A线剖视图，(B)是图2的B-B线剖视图。
图4的(A)是图2的C-C线剖视图，(B)是图2的D-D线剖视图。
图5是图1的第2胎肩陆部和第2中间陆部的放大图。
图6是图5的E-E线剖视图。
图7是图1的胎冠陆部的放大图。
图8是比较例的轮胎的胎面部的展开图。
标号说明
2：胎面部；Te1：第1胎面端；4A：第1胎肩主槽；6A：第1胎肩陆部；10：胎肩横槽；11：第1刀槽；12：第2刀槽。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的一个实施方式进行说明。
在图1中，示出了本实施方式的轮胎1的胎面部2的展开图。本实施方式的轮胎例如作为充气轮胎而构成。在本实施方式中，作为优选的方式，示出了意图安装于乘用车的夏季轮胎。
如图1所示，轮胎具有胎面部2。胎面部2是与路面接触的部分，形成有各种胎面图案。本实施方式的轮胎1例如具有左右非对称的胎面图案。为了最大限度地发挥该胎面图案的特性，本实施方式的轮胎指定了向车辆安装的方向。向车辆安装的方向例如在轮胎的胎侧部通过文字或图形等来表示。但是，本发明的轮胎不限定于像这样的方式。
胎面部2具有第1胎面端Te1和第2胎面端Te2。
第1胎面端Te1和第2胎面端Te2相当于通常的行驶状态的胎面部2的接地部分的轮胎轴向的端部。在是充气轮胎的情况下，第1胎面端Te1和第2胎面端Te2是使标准状态的轮胎1承受标准载荷且以0°的外倾角与平面接触时的最靠轮胎轴向外侧的接地位置。“标准状态”是指将轮胎组装到标准轮辋且填充标准内压的无负载的状态。在本说明书中，在没有特别声明的情况下，轮胎各部分的尺寸等是在该标准状态下测定得到的值。
所述“标准轮辋”是指在包含轮胎所依据的标准在内的标准体系中，该标准按每一轮胎所规定的轮辋，例如如果是JATMA，则为“标准轮辋”，如果是TRA，则为“设计轮辋(Design Rim)”，如果是ETRTO，则为“测量轮辋(Measuring Rim)”。
所述“标准内压”是指在包含轮胎所依据的标准在内的标准体系中，各标准按每一轮胎所规定的气压，如果是JATMA，则为“最高气压”，如果是TRA，则为表“TIRE LOAD LIMITSAT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO，则为“充气压力(INFLATION PRESSURE)”。
“标准载荷”是指在包含轮胎所依据的标准的标准体系中，各标准按照每一轮胎所规定的载荷，如果是JATMA，则为“最大承载能力”、如果是TRA，则为表"TIRE LOAD LIMITSAT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES"所记载的最大值，如果是ETRTO，则为“负载能力(LOAD CAPACITY)”。
如本实施方式那样，在是指定了向车辆安装的方向的轮胎1的情况下，例如在轮胎1安装于车辆时，第1胎面端Te1优选位于车辆内侧。在轮胎1安装于车辆时，第2胎面端Te2优选为位于车辆外侧。
在胎面部2上，在第1胎面端Te1与第2胎面端Te2之间形成有多个主槽3和被划分在该多个主槽3之间的陆部。
为了使路面上的水向轮胎后方排出，主槽3以比较的大的宽度和深度沿轮胎周向连续延伸。在优选的方式中，主槽3具有5mm以上的宽度和深度，更优选为具有6mm以上的宽度和深度。另外，主槽3的宽度W1例如为胎面宽度TW的3.5％～5.5％。胎面宽度TW是所述标准状态下从第1胎面端Te1到第2胎面端Te2在轮胎轴向上的距离。各主槽3例如沿轮胎周向笔直延伸。在其他的方式中，主槽3也可以是Z字状或波状等非直线状。
在本实施方式中，在胎面部2上例如设置有4条主槽3。4条主槽3例如包含第1胎肩主槽4A、第2胎肩主槽4B、第1胎冠主槽5A和第2胎冠主槽5B。第1胎肩主槽4A例如设置于最靠第1胎面端Te1侧。第2胎肩主槽4B设置于最靠第2胎面端Te2侧。第1胎冠主槽5A例如设置于第1胎肩主槽4A与轮胎赤道C之间。第2胎冠主槽5B例如设置于第2胎肩主槽4B与轮胎赤道C之间。本实施方式的胎面部2具有被以上4条主槽3划分出的5个陆部。但是，本发明不限定于这样的方式，胎面部2例如也可以具有被3条主槽3划分出的4个陆部。
从轮胎赤道C至第1胎肩主槽4A或者第2胎肩主槽4B的槽中心线的轮胎轴向上的距离L1例如优选为胎面宽度TW的0.25倍～0.35倍。从轮胎赤道C至第1胎冠主槽5A或第2胎冠主槽5B的槽中心线的轮胎轴向上的距离L2例如优选为胎面宽度TW的0.05倍～0.15倍。
通过设置上述的主槽3而使胎面部2具有第1胎肩陆部6A、第2胎肩陆部6B、第1中间陆部7A、第2中间陆部7B和胎冠陆部8。第1胎肩陆部6A具有被划分在第1胎肩主槽4A与第1胎面端Te1之间的踏面。第2胎肩陆部6B具有被划分在第2胎肩主槽4B与第2胎面端Te2之间的踏面。第1中间陆部7A被划分在第1胎肩主槽4A与第1胎冠主槽5A之间。第2中间陆部7B被划分在第2胎肩主槽4B与第2胎冠主槽5B之间。胎冠陆部8被划分在第1胎冠主槽5A与第2胎冠主槽5B之间。
在图2中，示出了第1胎肩陆部6A和第1中间陆部7A的放大图。如图2所示，第1胎肩陆部6A具有与第1胎面端Te1的轮胎轴向外侧相连的扶壁面9A。扶壁面9A朝向轮胎半径方向内侧而向轮胎轴向外侧倾斜，与胎侧部相连。
在第1胎肩陆部6A上分别设置有多个胎肩横槽10、第1刀槽11和第2刀槽12。胎肩横槽10至少从第1胎面端Te1向第1胎肩主槽4A侧延伸，并且在第1胎肩陆部6A内中断。胎肩横槽10的轮胎轴向的长度L3为第1胎肩陆部6A的轮胎轴向上的宽度W2的0.10倍～0.30倍。
另外，上述关系是在胎面部2的踏面上也成立的关系。即，胎肩横槽10的轮胎轴向的长度L3相当于从第1胎面端Te1至胎肩横槽10的中断端的轮胎轴向的距离。另外，第1胎肩陆部6A的轮胎轴向的宽度是指踏面的宽度，相当于从第1胎面端Te1到第1胎肩主槽4A的纵向边缘在轮胎轴向上的距离。以下，在本说明书中，在没有特别声明的情况下，陆部和设置于该陆部的踏面的槽或者刀槽的尺寸是指踏面的尺寸。
第1刀槽11从胎肩横槽10的中断端延伸至第1胎肩主槽4A。第2刀槽12至少从第1胎面端Te1向第1胎肩主槽4A侧延伸，并且在第1胎肩陆部6A内中断。另外，在本说明书中，“刀槽”是指宽度小于1.5mm的切口。刀槽的宽度例如优选为0.5mm～1.0mm。配置于第1胎肩陆部6A的第1刀槽11和第2刀槽12的宽度例如更优选为0.5mm～0.7mm。刀槽的深度虽然没有特别限定，但例如优选为2.0mm以上并且小于主槽3的深度。
本发明的胎肩横槽10具有比现有的结构小的长度，从而能够降低尖声噪音。因此，发挥了优异的降噪性能。另一方面，当在胎肩陆部仅设置像这样的长度较小的胎肩横槽10的情况下，胎肩陆部的刚性变高，使转向的响应性过于灵敏，进而存在使操纵稳定性恶化的倾向。特别是，当第1胎肩陆部6A在安装于车辆时位于车辆内侧的情况下，如果第1胎肩陆部6A的刚性相对高于第2胎肩陆部6B的刚性，则轮胎的自动回正力矩变小，进而存在使操纵稳定性进一步恶化的倾向。
本发明的第1刀槽11和第2刀槽12不会增加尖声噪音并且适当缓和了第1胎肩陆部6A的刚性。因此，本发明的轮胎防止了转向的响应性过于灵敏。另外，当第1胎肩陆部6A在安装于车辆时位于车辆内侧的情况下，第1刀槽11和第2刀槽12有助于维持轮胎的自动回正力矩。通过这些作用来抑制操纵稳定性的降低。
为了进一步提高上述的效果，胎肩横槽10的轮胎轴向上的长度L3优选为第1胎肩陆部6A的轮胎轴向上的宽度W2的0.15倍～0.25倍。另外，胎肩横槽10的长度L3优选为4mm～15mm。
胎肩横槽10的最大槽宽例如优选为小于第1胎肩主槽4A的槽宽并且大于第1胎肩主槽4A的槽宽的0.50倍。更具体而言，胎肩横槽10的最大槽宽优选为第1胎肩主槽4A的槽宽的0.70倍～0.90倍。
第1刀槽11例如优选为相对于轮胎轴向倾斜。第1刀槽11相对于轮胎轴向的角度例如小于45°。具体而言，第1刀槽11相对于轮胎轴向的角度优选为10°～25°。像这样的第1刀槽11对轮胎轴向也提供摩擦力，从而能够提高转弯性能。
在图3的(A)中，示出了胎肩横槽10和第1刀槽11的A-A线剖视图。如图3的(A)所示，第1刀槽11例如具有小于胎肩横槽10的深度。
本实施方式的第1刀槽11例如包含：外侧部11a，其与胎肩横槽10连通；内侧部11b，其与第1胎肩主槽4A连通；以及外侧部11a与内侧部11b之间的中间部11c。外侧部11a的深度d2与内侧部11b的深度d3相同。外侧部11a的深度d2和内侧部11b的深度d3例如是胎肩横槽10的最大深度d1的0.20倍～0.30倍。
中间部11c的深度d4大于外侧部11a的深度d2且大于内侧部11b的深度d3。中间部11c的深度d4例如是胎肩横槽10的最大深度d1的0.50倍～0.70倍。像这样的第1刀槽11容易使接地时的碰撞声的频带分散，从而能够提高降噪性能。
从同样的观点出发，内侧部11b的轮胎轴向上的长度优选为大于外侧部11a的轮胎轴向上的长度。中间部11c的轮胎轴向上的长度优选为大于内侧部11b的轮胎轴向上的长度。
如图2所示，第2刀槽12例如优选为到达第1胎肩陆部6A的轮胎轴向上的中心位置。另外，所述中心位置是在踏面上从第1胎面端Te1到第1胎肩主槽4A的轮胎轴向上的中心位置。在优选的方式中，第2刀槽12的轮胎轴向上的长度L4例如为第1胎肩陆部6A的轮胎轴向上的宽度W2的0.55倍～0.65倍。像这样的第2刀槽12能够维持降噪性能，并且提高操纵稳定性。
第2刀槽12例如相对于轮胎轴向朝与第1刀槽11相同的方向倾斜。第2刀槽12相对于轮胎轴向的角度例如小于45°。具体而言，第2刀槽12相对于轮胎轴向的角度例如为10°～25°。在优选的方式中，第2刀槽12配置为与第1刀槽11平行。
在图3的(B)中，示出了第2刀槽12的B-B线剖视图。如图3的(B)所示，第2刀槽12的最大深度d5例如为胎肩横槽10的最大深度d1(在图3的(A)中示出)的0.50倍～0.70倍。本实施方式的第2刀槽12的最大深度d5优选为大于第1刀槽11的最大深度。由此，容易使第1刀槽11和第2刀槽12的接地时的碰撞声白噪声化。
如图2所示，在第1胎肩陆部6A中，优选为在第1胎面端Te1的轮胎轴向外侧设置有沿轮胎周向延伸的纵细槽15。本实施方式的纵细槽15例如与轮胎周向平行地呈直线状延伸。像这样的纵细槽15有助于提高抗偏驶性能。
纵细槽15的最大槽宽优选为小于第1胎肩主槽4A的最大槽宽。另外，纵细槽15的最大槽宽优选为小于胎肩横槽10的最大槽宽。
本实施方式的纵细槽15例如包含：第1纵细槽16，其使在轮胎周向上相邻的2条胎肩横槽10之间连通；以及第2纵细槽17，其从1条胎肩横槽10沿轮胎周向延伸，并且在第1胎肩陆部6A内中断。像这样的纵细槽15有助于使胎肩横槽10的尖声噪音白噪声化。
在本实施方式中，优选为，将第1纵细槽16与轮胎周向平行地延长的区域与第2纵细槽17的端部相交。像这样的纵细槽15的配置能够进一步提高抗偏驶性能。
第1纵细槽16优选为从一个端部朝向另一个端部而槽宽逐渐减小。在本实施方式中，优选为从第1纵细槽16的所述一个端部至第2纵细槽17的中断端，纵细槽15的槽宽逐渐减小。
为了进一步提高抗偏驶性能和降噪性能，第2纵细槽17的轮胎周向的长度L6优选为2条胎肩横槽10之间的陆部片的轮胎周向上的长度L5的0.50倍～0.70倍。
第2刀槽12的轮胎轴向的外端优选为与纵细槽15连通。由此，容易使第2刀槽12适度打开，从而能够使第2刀槽12接地时的碰撞声变小。
为了进一步提高降噪性能，优选为，在第1胎肩陆部6A的踏面上，除了胎肩横槽10以外不设置槽宽为2mm以上的槽。
第1中间陆部7A隔着第1胎肩主槽4A与第1胎肩陆部6A相邻。在第1中间陆部7A上分别设置有多个中间横槽20和沿轮胎轴向延伸的中间刀槽25。
中间横槽20从第1胎肩主槽4A延伸，在第1中间陆部7A内中断。中间横槽20例如在比第1中间陆部7A的轮胎轴向上的中心位置靠第1胎肩主槽4A侧的位置中断。中间横槽20的轮胎轴向上的长度L7例如为第1中间陆部7A的轮胎轴向上的宽度W3的0.10倍～0.25倍。在更优选的方式中，中间横槽20的轮胎轴向上的长度L7小于胎肩横槽10的轮胎轴向上的长度。像这样的中间横槽20能够平衡地提高操纵稳定性和降噪性能。
中间刀槽25例如相对于轮胎轴向倾斜并呈直线状延伸。中间刀槽25例如优选为朝与设置于第1胎肩陆部6A的第1刀槽11和第2刀槽12相同的方向倾斜。中间刀槽25相对于轮胎轴向的角度例如小于45°。另外，中间刀槽25相对于轮胎轴向的角度优选为大于第1刀槽11和第2刀槽12相对于轮胎轴向的角度。具体而言，中间刀槽25相对于轮胎轴向的角度优选为20°～40°。
中间刀槽25的宽度W4例如优选为大于第1刀槽11和第2刀槽12的宽度。具体而言，中间刀槽25的宽度W4优选为0.7mm～0.9mm。像这样的中间刀槽25能够进一步提高操纵稳定性。
中间刀槽25例如包含第1中间刀槽26和第2中间刀槽27。第1中间刀槽26例如从第1胎冠主槽5A向第1胎面端Te1侧延伸，与中间横槽20的中断端相连。第2中间刀槽27从第1胎冠主槽5A向第1胎面端Te1侧延伸，并在第1中间陆部7A内中断。像这样的第1中间刀槽26和第2中间刀槽27能够进一步提高降噪性能。
设置于第1中间陆部7A的中间刀槽25的总计条数Nm优选为少于设置于第1胎肩陆部6A的第1刀槽11和第2刀槽12的总计条数Ns。所述总计条数Nm例如为所述总计条数Ns的0.4倍～0.6倍。像这样的刀槽的配置使设置于第1胎肩陆部6A的刀槽的尖声噪音和设置于第1中间陆部7A的刀槽的尖声噪音白噪声化，从而能够提高降噪性能。
在图4的(A)中示出了中间横槽20和第1中间刀槽26的C-C线剖视图。如图4的(A)所示，第1中间刀槽26包含：主体部26a，其包含具有最大深度的部分；第1端部26b，其与第1胎冠主槽5A连通；以及第2端部26c，其与中间横槽20连通。
第1中间刀槽26的第1端部26b例如具有小于主体部26a的深度d7。第1端部26b的深度d7例如是主体部26a的最大深度d6的0.30倍～0.45倍。
第2端部26c的深度d8例如优选为大于第1端部26b的深度d7。另外，第2端部26c的深度d8例如小于主体部26a的最大深度d6。第2端部26c的深度d8例如为主体部26a的最大深度d6的0.55倍～0.70倍。由此，使第1中间刀槽26接地时的碰撞声的频带分散，从而提高降噪性能。
从同样的观点出发，第2端部26c的轮胎轴向上的长度优选为小于第1端部26b的轮胎轴向上的长度。
如图2所示，第2中间刀槽27例如到达第1中间陆部7A的轮胎轴向上的中心位置，在比该中心位置靠第1胎面端Te1侧的位置中断。另外，第2中间刀槽27例如在比中间横槽20的中断端靠轮胎赤道C侧的位置中断。具体而言，第2中间刀槽27的轮胎轴向上的长度L8例如优选为第1中间陆部7A的轮胎轴向上的宽度W3的0.60倍～0.80倍。
在图4的(B)中，示出了第2中间刀槽27的D-D线剖视图。如图4的(B)所示，在第2中间刀槽27中，例如第1胎冠主槽5A侧的端部的底面隆起。第2中间刀槽27的所述端部的深度d10例如为第2中间刀槽27的最大深度d9的0.55倍～0.70倍。在更优选的方式中，第2中间刀槽27的端部的深度d10与第1中间刀槽26的第2端部26c的深度相同。像这样的第2中间刀槽27能够提高降噪性能和操纵稳定性，而且能够抑制第1中间陆部7A的偏磨损。
在图5中，示出了第2胎肩陆部6B和第2中间陆部7B的放大图。如图5所示，第2胎肩陆部6B具有与第2胎面端Te2的轮胎轴向外侧相连的扶壁面9B。扶壁面9B朝向轮胎半径方向内侧而向轮胎轴向外侧倾斜，与胎侧部相连。
在第2胎肩陆部6B上设置有胎肩横槽30和第1刀槽31。设置于第2胎肩陆部6B的胎肩横槽30和第1刀槽31能够适用设置于第1胎肩陆部6A的胎肩横槽10和第1刀槽11的结构。
在第2胎肩陆部6B上设置有第3刀槽33。第3刀槽33例如从第2胎肩主槽4B向轮胎轴向外侧延伸，至少延伸至第2胎面端Te2。本实施方式的第3刀槽33在比第2胎面端Te2靠轮胎轴向外侧的位置中断。像这样的第3刀槽33能够有效地缓和第2胎肩陆部6B的刚性，从而能够发挥优异的操纵稳定性。
在图6中，示出了第3刀槽33的E-E线剖视图。如图6所示，第3刀槽33的第2胎肩主槽4B侧的端部的底面隆起。第3刀槽33的所述端部的深度d12例如为第3刀槽33的最大深度d11的0.45倍～0.65倍。
如图5所示，在第2胎肩陆部6B上没有设置第1胎肩陆部6A所配置的纵细槽。由此，使配置于第2胎肩陆部6B的胎肩横槽30所产生的尖声噪音和配置于第1胎肩陆部6A的胎肩横槽10所产生的尖声噪音白噪声化，从而提高降噪性能。另外，在本实施方式中，由于在轮胎1安装于车辆时第2胎肩陆部6B位于车辆外侧，因此即使不在该陆部设置纵细槽，也维持了抗偏驶性能。
在第2中间陆部7B上设置有中间横槽40和第1中间刀槽46。设置于第2中间陆部7B的中间横槽40和第1中间刀槽46能够适用设置于第1中间陆部7A的中间横槽20和第1中间刀槽26的结构。
在图7中，示出了胎冠陆部8的放大图。如图7所示，在胎冠陆部8上例如分别设置有多个第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52。第1胎冠横槽51从第1胎冠主槽5A延伸，并且在胎冠陆部8内中断。第2胎冠横槽52从第2胎冠主槽5B延伸，在胎冠陆部8内中断。
第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52优选为不到达胎冠陆部8的轮胎轴向上的中心位置而中断。另外，第1胎冠横槽51或第2胎冠横槽52的轮胎轴向上的长度L9例如优选为胎冠陆部8的轮胎轴向上的宽度W5的0.20倍～0.40倍。像这样的第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52能够平衡地提高降噪性能和操纵稳定性。
第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52优选为在轮胎周向上错开位置。具体而言，优选为，将第1胎冠横槽51沿第1胎冠横槽51的长度方向延长而得的区域不与第2胎冠横槽52相交。同样，优选为将第2胎冠横槽52沿第2胎冠横槽52的长度方向延长而得的区域不与第1胎冠横槽51相交。像这样配置的第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52有助于使各各自的尖声噪音白噪声化。
在本实施方式中，将第1胎冠横槽51向第1胎冠横槽51的长度方向的两侧延长而得的区域分别与设置于第1中间陆部7A的第1中间刀槽26和设置于第2中间陆部7B的第1中间刀槽46相交。另一方面，将第2胎冠横槽52向第2胎冠横槽52的长度方向的两侧延长而得的区域与设置于第1中间陆部7A的第2中间刀槽27和设置于第2中间陆部7B的第1中间刀槽46各不相交，它们在轮胎周向上错开位置。像这样的第1胎冠横槽51和第2胎冠横槽52的配置能够使在胎冠陆部8、第1中间陆部7A和第2中间陆部7B产生的尖声噪音的频带分散。
以上，对本发明的轮胎的优选的实施方式进行了详细说明，但本发明不限定于上述的具体的实施方式，能够变更为各种方式来实施。
【实施例】
根据表1的规格试制了具有图1的基本胎面图案、尺寸为215/60R16的充气轮胎。作为比较例，试制了具有图8所示的胎面图案的轮胎。在图8的胎面图案中，设置于第1胎肩陆部a的胎肩横槽c的轮胎轴向上的长度为第1胎肩陆部a的轮胎轴向上的宽度的0.50倍。另外，设置于第2胎肩陆部b的胎肩横槽d的轮胎轴向上的长度为第2胎肩陆部b的轮胎轴向上的宽度的0.50倍。另外，在各胎肩陆部a、b上没有设置刀槽。如图8所示，胎面图案除了上述的结构以外与图1所示的胎面图案实质上相同。对各测试轮胎的操纵稳定性和降噪性能进行测试。各测试轮胎的通用规格和测试方法如下。
安装轮辋：16×7.0J
轮胎内压：250KPa
测试车辆：排气量2500cc、前轮驱动车
轮胎安装位置：全部轮
＜操纵稳定性＞
通过驾驶员的感官对驾驶上述测试车辆在干燥状态的铺设路面行驶时的操纵稳定性进行评价。将结果用以比较例1为100的评分来表示，数值越大操纵稳定性越优异。
＜降噪性能＞
驾驶上述测试车辆在干燥路面以40km/h～100km/h行驶，对此时的尖声噪音所导致的噪声的最大的声压进行测定。将结果用以比较例的所述声压为100的指数来表示，数值越小噪声越小，表示更好地发挥了降噪性能。
将测试的结果在表1中示出。
【表1】
测试的结果能够确认：实施例的轮胎能够发挥优异的降噪性能。另外，能够确认：实施例的轮胎利用第1刀槽和第2刀槽还发挥了优异的操纵稳定性。

Claims (11)

1.一种轮胎，其具有胎面部，其中，
所述胎面部包含：
第1胎肩主槽，其在第1胎面端侧沿轮胎周向连续延伸；以及
第1胎肩陆部，其被划分在所述第1胎肩主槽的所述第1胎面端侧，
在所述第1胎肩陆部设置有如下部分：
胎肩横槽，其至少从所述第1胎面端向所述第1胎肩主槽侧延伸，并且在所述第1胎肩陆部内中断；
第1刀槽，其从所述胎肩横槽的中断端延伸至所述第1胎肩主槽；以及
第2刀槽，其至少从所述第1胎面端向所述第1胎肩主槽侧延伸，并且在所述第1胎肩陆部内中断，
所述胎肩横槽的轮胎轴向上的长度是所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的宽度的0.10倍～0.30倍。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，
所述胎肩横槽的轮胎轴向上的长度是所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的宽度的0.15倍～0.25倍。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，
所述第2刀槽到达所述第1胎肩陆部的轮胎轴向上的中心位置。
4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的轮胎，其中，
所述第2刀槽的最大深度大于所述第1刀槽的最大深度。
5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的轮胎，其中，
在所述第1胎肩陆部设置有在所述第1胎面端的轮胎轴向外侧沿轮胎周向延伸的纵细槽。
6.根据权利要求5所述的轮胎，其中，
所述第2刀槽的轮胎轴向的外端与所述纵细槽连通。
7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的轮胎，其中，
该轮胎被指定了向车辆安装的方向，在该轮胎安装于车辆时，所述第1胎面端位于车辆内侧。
8.根据权利要求1至7中的任意一项所述的轮胎，其中，
所述胎面部包含隔着所述第1胎肩主槽与所述第1胎肩陆部相邻的第1中间陆部，
在所述第1中间陆部设置有沿轮胎轴向延伸的多个中间刀槽。
9.根据权利要求8所述的轮胎，其中，
在所述第1胎肩陆部分别设置有多个所述第1刀槽和多个所述第2刀槽，
设置于所述第1中间陆部的所述中间刀槽的总计条数比设置于所述第1胎肩陆部的所述第1刀槽与所述第2刀槽的总计条数少。
10.根据权利要求8或9所述的轮胎，其中，
在所述第1中间陆部设置有中间横槽，所述中间横槽从所述第1胎肩主槽起延伸并在所述第1中间陆部内中断，
所述中间刀槽包含与所述中间横槽的中断端相连的第1中间刀槽。
11.根据权利要求1至10中的任意一项所述的轮胎，其中，
在所述第1胎肩陆部的踏面上，除了所述胎肩横槽以外未设置槽宽为2mm以上的槽。
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