CN110494283A - 夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其为夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用布氏(B型)粘度计以20℃、30rpm测定的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s，基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为0～20质量％，所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有10～350μm的厚度。

Description

夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

技术领域

本发明涉及夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。另外，本发明涉及在多个透明基材之间具有前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的夹层玻璃。

背景技术

作为去除建筑物或交通工具中的玻璃的结冰、起雾的方法，已知有对玻璃吹热风的方法。但是，该方法存在为了获得充分的前方可视性而耗费时间等问题。另外，为了防止贴附于前挡风玻璃等玻璃的照相机、传感器的故障，需要对照相机、传感器的周围进行加热，去除结冰、起雾。但是，对于该去除中无法利用燃料的燃烧热的电动汽车而言，通过电对空气进行加热、对玻璃吹热风的方法存在效率差、直接导致续航距离降低的问题。

因此，提出了通过在玻璃上设置电热线并进行通电来去除结冰、起雾的方法。

例如，专利文献1中记载了一种夹入有电热线的夹层玻璃，其是在功能层的上下覆盖上侧粘接层及下侧粘接层、在所述上侧·下侧粘接层的上下覆盖上侧玻璃板及下侧玻璃板、并在前述下侧粘接层与前述下侧玻璃板之间插入电热线而成的，具体而言，记载了使用钨线作为电热线的例子。

另外，例如，专利文献2中记载了一种发热体，其包含：透明基材、设置于前述透明基材的至少一面的粘接剂层、设置于前述粘接剂层上的导电性发热线、将未被前述导电性发热线及前述发热线覆盖的粘接剂层的上表面包封的涂层、与前述导电性发热线电连接的母线(busbar)、及与前述母线连接的电源部，具体而言，记载了使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜作为透明基材的例子。

另外，例如，专利文献3中记载了一种将2张透明的板与至少1张片A及至少1张片B粘接从而制造具有导电性结构体的夹层玻璃层叠体的方法，其中，片A含有聚乙烯醇缩醛PA和增塑剂WA，片B含有聚乙烯醇缩醛PB和增塑剂WB，作为在片上形成导电性结构体的方法，可列举出印刷法(丝网印刷、柔性印刷、凹版印刷)、蒸镀、溅射及电蒸镀等通常的方法。该文献中未记载具体的实施例。

另外，专利文献4中提出了在PET等透明基板上印刷导电性墨的方法，记载了在印刷工序后可以具有对经印刷的布线图案进行黑化处理的后处理工序。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-056811号公报

专利文献2：日本特表2013-516043号公报

专利文献3：US2016/288459A1

专利文献4：日本特开2015-151026号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，专利文献1中记载那样的在玻璃板之间排列多个钨线并与功能层一体化的工序复杂、生产率差。进而，由于使用粗的钨线，因此在前方可视性方面还有问题。

如专利文献2中记载那样的使用了PET薄膜的接合玻璃存在如下问题：需要2张中间膜；因此发热体变得位于接合玻璃的中央附近，玻璃的加热效率降低；PET薄膜的曲面追随性差，因此不能够应用于高曲率的前挡风玻璃；PET薄膜的伸缩性差，因此撞击时的头部冲击指数变高；会产生由用于将铜箔粘接于PET薄膜的粘接剂引起的高的雾度。

另外，对于如专利文献3中记载那样的聚乙烯醇缩醛片，不含增塑剂或含少量增塑剂的聚乙烯醇缩醛片由于制膜性差，因此仅使用利用了低聚合度的聚乙烯醇缩醛树脂的片。若将这样的片和含有增塑剂的中间膜层叠来制作夹层玻璃，则中间膜中的增塑剂会转移到聚乙烯醇缩醛片，由此有耐热性降低，在暴露于高温时夹层玻璃的2张玻璃发生偏移的担心。另外，有在夹层玻璃制作时赋予的功能性层或导电性结构体因聚乙烯醇缩醛片的熔融而发生变形、或被破坏的担心。进而，对于如专利文献3中记载那样的通过印刷法在聚乙烯醇缩醛片上形成导电性结构体的方法，难以形成前方可视性优异的细的均匀的金属线，另外，对于通过蒸镀或溅射在聚乙烯醇缩醛片上形成导电性结构体的方法，存下如下问题：由于为了形成用于获得所需发热量的厚的金属层，需要能量及时间，因此生产效率降低，若为了以薄的金属层确保所需的发热量而扩宽金属层中的金属线宽，则前方可视性降低。

另外，专利文献4中记载的通过印刷法在PET基板上形成导电性结构体的方法有如下问题：难以形成前方可视性优异的细的均匀的金属线；即使进行表面的黑化处理，与基材的粘接面也依然保持金属光泽，通过光的反射而妨碍前方可视。

本发明要解决的问题在于，提供在夹层玻璃制作时能够抑制功能性层或结构体(导电性结构体)的变形及破坏、并且能够抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及使用了该薄膜的层叠体(夹层玻璃)。

另外，进一步限定的方面中，提供赋予作为功能性层的导电层(导电性结构体)时的生产效率高、不产生由用于粘接导电层的粘接剂引起的雾度的(即光学上优异的)具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、进而曲面追随性优异、成为前方可视性降低的一个原因的光反射得以减少的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(窗玻璃用发热薄膜)、及使用了该薄膜的层叠体。

用于解决问题的方案

本发明人等为了解决前述问题，反复详细地对夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行了研究，从而完成了本发明。

即，本发明包含以下适当的方式。

〔1〕一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其为夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用布氏(B型)粘度计以20℃、30rpm测定的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s、基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为0～20质量％，所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有10～350μm的厚度。

〔2〕根据前述〔1〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，将前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和厚度0.76mm的1张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层接合而测定的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，所述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层含有缩醛化度为69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量为1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％，表示耐热蠕变性的值的测定通过下述方法来进行：对将前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和前述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层接合并切割成宽度100mm及长度270mm的尺寸的试样，以置于沿长度方向偏移了30mm的宽度100mm、长度300mm及厚度3mm的玻璃A及B之间的方式，按照玻璃A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层/玻璃B的顺序进行配置接合，用粘接剂将1kg的铁板粘接于玻璃B的与增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层的接合面的相反侧的面，在以使沿长度方向突出了30mm的部分为上侧、带铁板的试样相对于水平面成80～90°、玻璃B的粘接有铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A的状态下，在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B的偏移的距离(mm)。

〔3〕根据前述〔1〕或〔2〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，将前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜配置于厚度0.38mm的2张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层之间并接合，通过与前述〔2〕中所述的表示耐热蠕变性的值的测定同样的方法测定的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，所述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层含有缩醛化度为69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量为1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％。

〔4〕根据前述〔1〕～〔3〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布为2.7以上。

〔5〕根据前述〔1〕～〔4〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇缩醛树脂的混合物、或为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇系树脂的混合物的缩醛化物。

〔6〕根据前述〔1〕～〔5〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物包含碱金属盐和/或碱土金属盐。

〔7〕根据前述〔1〕～〔6〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为26～34摩尔％。

〔8〕根据前述〔1〕～〔6〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为12～26摩尔％。

〔9〕根据前述〔1〕～〔8〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面具有功能性层。

〔10〕前述〔9〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其中，将构成功能性层的材料涂布、印刷或层压于前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面。

〔11〕根据前述〔9〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述功能性层为导电层。

〔12〕根据前述〔11〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的具有导电层的面上具有另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

〔13〕根据前述〔11〕或〔12〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层基于金属箔。

〔14〕根据前述〔9〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与前述功能性层之间不具有与前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差为0.01以上的粘接剂层。

〔15〕根据前述〔9〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与前述功能性层之间不具有粘接剂层。

〔16〕根据前述〔11〕～〔13〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层具有线状、格子状或网状的形状。

〔17〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层由线宽0.01～5mm的多个线状导电性材料构成。

〔18〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层由线宽1～30μm的多个线状导电性材料构成。

〔19〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕～〔18〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，形成前述导电层的导电性材料包含银或铜。

〔20〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕～〔19〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层的单面或两面进行了低反射率处理。

〔21〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕～〔19〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层的表面的所有面进行了低反射率处理。

〔22〕根据前述〔20〕或〔21〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述低反射率处理为黑化处理。

〔23〕根据前述〔11〕～〔13〕及〔16〕～〔22〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，具有连接于前述导电层的母线。

〔24〕根据前述〔23〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，母线与导电层进行了一体成形。

〔25〕前述〔13〕及〔16〕～〔24〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括：使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序、及由前述工序中得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的工序。

〔26〕一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有前述〔9〕及〔11〕～〔24〕中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

〔27〕一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有前述〔23〕或〔24〕所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述层叠体具有连接于前述母线的电极。

〔28〕根据前述〔26〕或〔27〕所述的层叠体，其中，前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与前述透明基材直接接触。

〔29〕根据前述〔26〕～〔28〕中任一项所述的层叠体，其中，在多个透明基材之间还具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。

〔30〕根据前述〔29〕所述的层叠体，其中，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量与构成前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量之差，以乙烯醇单元的质量之差计为4质量％以下。

〔31〕根据前述〔29〕或〔30〕所述的层叠体，其中，前述功能性层或前述导电层与前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层直接接触。

〔32〕根据前述〔29〕～〔31〕中任一项所述的层叠体，其中，前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层具有选自由特定波长光遮蔽功能、遮热功能、隔音功能、发光功能、显示功能及双重图像防止功能组成的组中的至少1种功能。

发明的效果

通过使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，从而在夹层玻璃制作时能够抑制功能性层或导电层的变形及破坏、能够抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。

另外，能够得到赋予导电层时的生产效率高、不产生由用于粘接导电层的粘接剂引起的雾度的(即光学上优异的)具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及曲面追随性优异、成为前方可视性降低的一个原因的光反射得以减少的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

附图说明

图1为耐热蠕变性值(1)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图2为耐热蠕变性值(2)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图3为粘接有铁板的耐热蠕变性值(1)或耐热蠕变性值(2)的测定中使用的夹层玻璃的示意图。

图4是为了测定耐热蠕变性值(1)或耐热蠕变性值(2)而将粘接有铁板的夹层玻璃固定为规定角度的状态的示意图。

具体实施方式

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜为如下的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其为夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用布氏(B型)粘度计以20℃、30rpm测定的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s，基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为0～20质量％，所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有10～350μm的厚度。

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为10～350μm。若聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度不足10μm，则会引起如下问题：起因于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩或变形，从而功能性层发生应变等。另外，若聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度大于350μm，则会引起如下问题：从根据情况层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂转移量变多，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂量变少，因此安装有使用了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的交通工具用玻璃的交通工具在撞击时的头部冲击变大等。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度优选为20μm以上、更优选为30μm以上。另外，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度优选为330μm以下、更优选为295μm以下、更优选为270μm以下、更优选250μm以下、更优选150μm以下、更优选120μm以下、最优选不足100μm。一方式中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为10μm以上且250μm以下。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为前述下限值以上并且为前述上限值以下时，不会引起上述问题，容易得到良好的制膜性。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度使用厚度计或激光显微镜等来测定。

<为了构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的树脂>

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含通过聚乙烯醇或乙烯-乙烯醇共聚物等聚乙烯醇系树脂的缩醛化而制造的聚乙烯醇缩醛树脂。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以包含1种聚乙烯醇缩醛树脂、或包含粘均聚合度、缩醛化度、乙酰基量、羟基量、乙烯含量、缩醛化中所用的醛的分子量、及链长中任1者以上各自不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，从熔融成形的容易性的观点、以及防止夹层玻璃制作时的功能性层的变形及夹层玻璃使用时的玻璃的偏移等的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂优选为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇缩醛树脂的混合物、或为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇系树脂的混合物的缩醛化物。

本发明中所用的聚乙烯醇缩醛树脂可以通过例如如下的方法来制造，但不限定于此。首先，将浓度3～30质量％的聚乙烯醇或乙烯-乙烯醇共聚物的水溶液保持在80～100℃的温度范围后，用10～60分钟缓慢冷却。在温度降低至-10～30℃时，添加醛及酸催化剂，一边将温度保持为恒定一边进行30～300分钟缩醛化反应。接着，用30～200分钟将反应液升温至20～80℃的温度，保持30～300分钟。其后，根据需要将反应液过滤后，添加碱等中和剂进行中和，对树脂进行过滤、水洗及干燥，由此制造聚乙烯醇缩醛树脂。

缩醛化反应中使用的酸催化剂没有特别限定。可以使用有机酸及无机酸中任意者。作为这样的酸催化剂的例子，可列举出乙酸、对甲苯磺酸、硝酸、硫酸及盐酸等。其中，从酸的强度及清洗时的去除的容易性的观点出发，优选使用盐酸、硫酸及硝酸。

从容易得到具有适当的断裂能的聚乙烯醇缩醛树脂的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂的制造中使用的醛或酮化合物优选为具有2～10个碳原子的直链状、支链状或环状化合物，更优选为直链状或支链状化合物。由此，带来相应的直链状或支链状的缩醛基。另外，本发明中使用的聚乙烯醇缩醛树脂可以为利用多个醛或酮化合物的混合物将聚乙烯醇或乙烯-乙烯醇共聚物缩醛化而得到的缩醛化物。

本发明中使用的聚乙烯醇缩醛树脂优选为通过至少1个聚乙烯醇与具有2～10个碳原子的1个以上的脂肪族非支链的醛的反应产生的聚乙烯醇缩醛树脂。作为这样的醛，从容易得到具有适当的断裂能的聚乙烯醇缩醛树脂的观点出发，优选正丁醛。缩醛化中使用的醛中的正丁醛的含量优选为50质量％以上、更优选为80质量％以上、进一步优选为95质量％以上、特别优选为99质量％以上，也可以为100质量％。

为了制造聚乙烯醇缩醛树脂而使用的聚乙烯醇系树脂可以为单独的，或者也可以为粘均聚合度或水解度等不同的聚乙烯醇系树脂的混合物。

作为聚乙烯醇缩醛树脂的原料的聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度优选为100以上、更优选为300以上、更优选为400以上、进一步优选为600以上、特别优选为700以上、最优选为750以上。若聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度为上述下限值以上，则在夹层玻璃的制作时容易抑制导电层的变形及断线、容易防止得到的夹层玻璃中玻璃因热而发生偏移的现象。另外，聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度优选为5000以下、更优选为3000以下，进一步优选为2500以下、特别优选为2300以下、最优选为2000以下。若聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度为上述上限值以下，则容易得到良好的制膜性。聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度基于JIS K 6726“聚乙烯醇试验方法”来测定。

聚乙烯醇缩醛树脂的优选的粘均聚合度的数值与上述的聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度的数值相同。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的粘均聚合度为前述下限值以上并且为前述上限值以下。

对于为了构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的聚乙烯醇缩醛树脂中的乙酰基量，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇树脂中的主链的由2个碳形成的单元(例如，乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)设为一重复单元，以该一重复单元为基准，乙酸乙烯酯单元优选为0.1～20摩尔％、更优选为0.5～3摩尔％或5～8摩尔％。通过适宜调整原料的聚乙烯醇系树脂的皂化度，从而能够将乙酰基量(以下，是指乙酸乙烯酯单元的量)调整至前述范围内。乙酰基量给聚乙烯醇缩醛树脂的极性带来影响，因此，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂相容性及机械强度可变化。若聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含乙酰基量为前述范围内的聚乙烯醇缩醛树脂，则容易达成与根据情况层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的良好的接合、及光学应变的降低等。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙酰基量为上述范围内。

本发明中使用的聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度没有特别限定。缩醛化度是，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇树脂中的主链的由2个碳形成的单元(例如，乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)设为一重复单元，以其一重复单元为基准，形成缩醛的上述单元的量。缩醛化度优选为40～86摩尔％、更优选为45～84摩尔％、更优选为50～82摩尔％、进一步优选为60～82摩尔％、特别优选为68～82摩尔％。通过适宜调整将聚乙烯醇系树脂缩醛化时的醛的用量，从而能够将聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度调整至前述范围内。若缩醛化度为前述范围内，则本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的力学的强度容易变得充分，聚乙烯醇缩醛树脂与增塑剂的相容性不易降低。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度为上述范围内。

对于聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量，以聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的质量计，优选为6～26质量％、更优选为12～24质量％、更优选为15～22质量％、更优选为18～21质量％。另外，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇树脂中的主链的由2个碳形成的单元(例如，乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)设为一重复单元，以该一重复单元为基准，乙烯醇单元优选为9～36摩尔％、更优选为18～34摩尔％、进一步优选为22～34摩尔％、进而更优选为26～34摩尔％、特别优选为26～31摩尔％、极其优选为26～30摩尔％。若羟基量(以下，是指乙烯醇单元的量)为前述范围内，则与根据情况层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的折射率差变小、容易得到光学不均少的夹层玻璃。另一方面，进而为了同时赋予隔音性能，优选的范围为6～20质量％、更优选为8～18质量％、进一步优选为10～15质量％、特别优选为11～13质量％、另外为9～29摩尔％、更优选为12～26摩尔％、进一步优选为15～23摩尔％、特别优选为16～20摩尔％。通过调整将聚乙烯醇系树脂缩醛化时的醛的用量，从而能够将羟基量调整至前述范围内。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为上述范围内。

聚乙烯醇缩醛树脂通常由缩醛基单元、羟基单元及乙酰基单元构成，所述各单元量通过JIS K 6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”或核磁共振法(NMR)来测定。

聚乙烯醇缩醛树脂包含除缩醛基单元以外的单元的情况下，通过测定羟基的单元量和乙酰基的单元量，将这两单元量从不包含除缩醛基单元以外的单元时的缩醛基单元量中减去，能够算出剩余的缩醛基单元量。

构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用布氏(B型)粘度计以20℃、30rpm测定的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s。前述粘度为200mPa·s以下时，在夹层玻璃制作时不能充分抑制功能性层或导电层的变形及破坏，不能充分抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。前述粘度优选为210mPa·s以上、更优选为220mPa·s以上、更优选为230mPa·s以上、进一步优选为240mPa·s以上、特别优选为265mPa·s以上。聚乙烯醇缩醛树脂的前述粘度为前述下限值以上时，在夹层玻璃的制作时容易抑制功能性层或导电层的变形及断线、容易防止得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。通过使用或组合使用将粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂用作原料或原料的一部分而制造的聚乙烯醇缩醛树脂，从而聚乙烯醇缩醛树脂的前述粘度大于200mPa·s，优选的方式中能够调整至前述下限值以上。为了构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的聚乙烯醇缩醛树脂由多种树脂的混合物形成的情况下，前述粘度为这种混合物的粘度。

从容易得到良好的制膜性的观点出发，前述粘度通常为1000mPa·s以下，优选为800mPa·s以下、更优选为500mPa·s以下、进一步优选为450mPa·s以下、特别优选为400mPa·s以下。

构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量优选为115,000～200,000、更优选为120,000～160,000、特别优选为130,000～150,000。通过使用或组合使用将粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂用作原料或原料的一部分而制造的聚乙烯醇缩醛树脂，从而能够将聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量调整至前述范围内。若聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量为前述范围内，则容易得到适当的薄膜制膜性及适当的薄膜物性(例如，层压适应性、耐蠕变性及断裂伸长率)。

构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布、即重均分子量(Mw)与数均分子量(Mn)的比(Mw/Mn)优选为2.7以上、更优选为2.8以上、特别优选为2.9以上。通过将粘均聚合度不同的聚乙烯醇系树脂的混合物缩醛化、或将粘均聚合度不同的聚乙烯醇系树脂的缩醛化物混合，从而能够将聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布调整至前述下限值以上。若聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布为前述下限值以上，则容易兼顾制膜性及适当的薄膜物性(例如，层压适应性、耐蠕变性及断裂强度)。分子量分布的上限值没有特别限定。从容易制膜的观点出发，分子量分布通常为10以下，优选为5以下。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量及分子量分布为上述范围内。

对于峰顶分子量及分子量分布，使用凝胶渗透色谱(GPC)，以分子量已知的聚苯乙烯为标准来求出。

从容易得到良好的制膜性的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜优选包含未交联的聚乙烯醇缩醛。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜也可以包含进行了交联的聚乙烯醇缩醛。用于使聚乙烯醇缩醛交联的方法例如记载于EP1527107B1及WO2004/063231A1(含羧基的聚乙烯醇缩醛的热自交联)、EP1606325A1(利用聚醛进行了交联的聚乙烯醇缩醛)、及WO2003/020776A1(利用乙醛酸进行了交联的聚乙烯醇缩醛)。另外，通过适宜调整缩醛化反应条件来控制生成的分子间缩醛键量、或控制残存羟基的封端化度也是有用的方法。

<增塑剂>

本发明中，对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量，基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量，为0～20质量％。若前述增塑剂量超过20质量％，则在夹层玻璃的制作时会发生功能性层或导电层的变形和/或断线。

前述增塑剂量优选为0～19质量％、更优选为0～15质量％、进一步优选为0～10质量％、特别优选为0～5质量％，相对于聚乙烯醇缩醛树脂100质量份优选为20质量份以下、更优选为0～19质量份、进一步优选为0～15质量份、特别优选为0～10质量份、最优选为0～5质量份。若聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为前述范围内，则容易制造制膜性及处理性优异的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、容易抑制在使用了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的夹层玻璃的制作时功能性层或导电层的变形及断线。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂的情况下，作为增塑剂，优选使用下述组中的1个或多个化合物。

·多元的脂肪族或芳香族酸的酯。例如，可列举出己二酸二烷基酯(例如，己二酸二己酯、己二酸二(2-乙基丁基)酯、己二酸二辛酯、己二酸二(2-乙基己基)酯、己二酸己基环己酯、己二酸二庚酯、己二酸二壬酯、己二酸二异壬酯、己二酸庚基壬酯)；己二酸与醇或包含醚化合物的醇的酯〔例如，己二酸二(丁氧基乙基)酯、己二酸二(丁氧基乙氧基乙基)酯〕；癸二酸二烷基酯(例如，癸二酸二丁酯)；癸二酸与脂环式或包含醚化合物的醇的酯；苯二甲酸的酯(例如，苯二甲酸丁基苄基酯、双-2-丁氧基乙基苯二甲酸酯)；及脂环式多元羧酸与脂肪族醇的酯(例如，1,2-环己烷二羧酸二异壬基酯)。

·多元的脂肪族或芳香族醇或具有1个以上脂肪族或芳香族取代基的低聚醚二醇的酯或醚。例如，可列举出甘油、二甘醇、三甘醇、四甘醇等与、直链状或支链状的脂肪族或脂环式羧酸的酯。具体而言，可列举出二乙二醇-双-(2-乙基己酸酯)、三乙二醇双(2-乙基己酸酯)(以下有时也称为“3GO”)、三乙二醇双(2-乙基丁酸酯)、四乙二醇双(2-乙基己酸酯)、四乙二醇双正庚酸酯、三乙二醇双正庚酸酯、三乙二醇双正己酸酯、四乙二醇二甲基醚、及二丙二醇二苯甲酸酯。

·脂肪族或芳香族醇的磷酸酯。例如，可列举出磷酸三(2-乙基己基)酯、磷酸三乙酯、磷酸二苯基-2-乙基己基酯、及磷酸三甲苯酯。

·柠檬酸、琥珀酸和/或富马酸的酯。

另外，可以使用由多元醇和多元羧酸形成的聚酯或低聚酯、它们的末端酯化物或醚化物、由内酯或羟基羧酸形成的聚酯或低聚酯、或它们的末端酯化物或醚化物等作为增塑剂。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂的情况下，从抑制伴随增塑剂在聚乙烯醇缩醛树脂与层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层之间转移而产生的问题(例如，经时的物性变化等问题)的观点出发，优选使用与层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的增塑剂相同的增塑剂、或不损害该增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的物性(例如，耐热性、耐光性、透明性及增塑效果)的增塑剂。从这样的观点出发，作为增塑剂，更优选三乙二醇双(2-乙基己酸酯)、三乙二醇双(2-乙基丁酸酯)、四乙二醇双(2-乙基己酸酯)、四乙二醇双正庚酸酯，特别优选三乙二醇双(2-乙基己酸酯)。

<添加剂>

进而，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以包含其它添加剂。作为这样的添加剂，例如，可列举出水、紫外线吸收剂、抗氧化剂、粘接调整剂、增白剂或荧光增白剂、稳定剂、色素、加工助剂、耐冲击性改良剂、流动性改良剂、交联剂、颜料、发光材料、折射率调整剂、遮热材料、有机或无机纳米颗粒、焙烧硅酸及表面活性剂等。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有功能性层作为导电层的方式中，为了抑制导电层的腐蚀，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜含有防腐蚀剂。对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中含有的防腐蚀剂的量，基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的质量，优选为0.005～5质量％。作为防腐蚀剂的例子，可列举出进行了取代的或未进行取代的苯并三唑。

一方式中，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物可以包含碱金属盐和/或碱土金属盐作为粘接调整剂。具体而言，优选包含由选自钠、钾、镁、钙的1种以上金属与至少1个碳数2～12的羧酸形成的盐。所添加的粘接调整剂中所含的碱金属原子及碱土金属原子的总质量相对于前述树脂组合物的总质量优选为10ppm以上、更优选为30ppm以上、进一步优选为50ppm以上、特别优选为70ppm以上，优选为1500ppm以下、更优选为1000ppm以下、进一步优选为500ppm以下、特别优选为300ppm以下。为上述下限值以上时，容易得到不过强的与玻璃的粘接力，容易得到充分的耐贯通性。另外，若为上述上限值以下，则容易降低发生吸水而白化、或从玻璃剥离的倾向。另外，碱金属盐的量相对于所添加的碱金属盐及碱土金属盐的总质量优选为70质量％以下、更优选为50质量％以下、进一步优选为30质量％以下，优选为5质量％以上、更优选为10质量％以上、进一步优选为15质量％以上。碱金属盐的比率为前述上限值以下时，容易抑制发生吸水从而白化、或从玻璃剥离的倾向，碱金属盐的比率为前述下限值以上时，容易抑制耐冲击性降低的倾向。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法>

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法没有特别限定。可以将前述树脂、根据情况规定量的增塑剂、及根据需要的其他添加剂配混，将其均匀地混炼后，通过挤出法、压延法、压制法、流延法、吹塑法等公知的制膜方法制作片(薄膜)，将其制成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

公知的制膜方法之中，使用挤出机制造薄膜的方法特别适合采用。挤出时的树脂温度优选150～250℃、更优选170～230℃。若树脂温度过高，则聚乙烯醇缩醛树脂发生分解，挥发性物质的含量变多。另一方面，温度过低的情况下，挥发性物质的含量也变多。为了有效地去除挥发性物质，优选通过减压从挤出机的排气口去除挥发性物质。

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的、通过下述测定方法(1)测定的表示耐热蠕变性的值(以下称为“耐热蠕变性值(1)”)优选为10mm以下、更优选为5mm以下、进一步优选为4mm以下、特别优选为3mm以下。

<耐热蠕变性值(1)的测定方法(1)>

首先，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、以及含有缩醛化度69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％的厚度0.76mm的1张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层切割成宽度100mm及长度270mm的尺寸。使切割的试样如图1所示那样、置于沿长度方向偏离了30mm的宽度100mm、长度300mm及厚度3mm的玻璃A及B之间，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层重叠，按照下述“构成1”的顺序进行配置，使用真空层压机在140℃下进行接合后，使用高压釜在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，由此制作夹层玻璃。

[构成1]玻璃A(3mm厚)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层(0.76mm厚)/玻璃B(3mm厚)

接着，如图3所示，用粘接剂在玻璃B的与增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层的接合面的相反侧的面粘接1kg的铁板，如图4所示，在以使沿长度方向突出30mm的部分为上侧、带铁板的试样相对于水平面成80～90°、玻璃B的粘接有铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A的状态下、在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B的偏移距离(mm)，将该值作为耐热蠕变性值(1)。带铁板的试样相对于水平面的角度为80～90°中任意角度时均可得到同等耐热蠕变性值(1)。通常将前述角度设为85°来测定耐热蠕变性值(1)。

若耐热蠕变性值(1)为前述值以下，则在夹层玻璃制作时容易抑制功能性层或导电层的变形及破坏，容易抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。

另外，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的、通过下述测定方法(2)测定的表示耐热蠕变性的值(以下称为“耐热蠕变性值(2)”)优选为10mm以下、更优选为5mm以下、进一步优选为4mm以下、特别优选为3mm以下。

<耐热蠕变性值(2)的测定方法(2)>

首先，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、以及含有缩醛化度69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％的厚度0.38mm的2张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层切割成宽度100mm及长度270mm的尺寸。使切割的试样如图2所示那样、置于沿长度方向偏离了30mm的宽度100mm、长度300mm及厚度3mm的玻璃A及B之间，在用2张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层夹住聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的状态下按照下述“构成2”的顺序进行配置，使用真空层压机在140℃下进行接合后，使用高压釜在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，由此制作夹层玻璃。

[构成2]玻璃A(3mm厚)/增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层(0.38mm厚)/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层(0.38mm厚)/玻璃B(3mm厚)

接着，如图3所示，用粘接剂在玻璃B的与增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层的接合面的相反侧的面粘接1kg的铁板，如图4所示，在以沿长度方向突出30mm的部分为上侧、带铁板的试样相对于水平面成80～90°、玻璃B的粘接有铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A的状态下、在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B的偏移距离(mm)，将该值作为耐热蠕变性值(2)。带铁板的试样相对于水平面的角度为80～90°中任意角度时均可得到同等耐热蠕变性值(2)。通常将前述角度设为85°来测定耐热蠕变性值(2)。

若耐热蠕变性值(2)为前述值以下，则在夹层玻璃制作时容易抑制功能性层或导电层的变形及破坏，容易抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。

对于本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，至少单面的十点平均粗糙度Rz值优选为20μm以下、更优选为5μm以下、特别优选为3μm以下，至少单面的凹凸的平均间隔Sm值优选为500μm以上、更优选为1000μm以上、特别优选为1300μm以上。Rz值为前述值以下、或、Sm值为前述值以上时，能实现均匀的印刷、涂布或层压，容易抑制聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与墨或金属箔的接合的不均。Rz值及Sm值使用表面粗糙度计或激光显微镜、依据JIS B0601-1994来测定。

作为将本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的十点平均粗糙度调整至前述值以下、另外将凹凸的平均间隔调整至前述值以上的方法，可以采用熔融挤出法、或溶剂流延法等。另外，熔融挤出法中，可以使用利用T模的方法、或进行吹塑成形的方法等。优选利用平滑的冷却辊对从T模挤出的熔融物进行制膜。另外，为了形成更平滑的面，优选将弹性辊和镜面金属辊组合使用，更优选将金属弹性辊和镜面金属辊组合使用。

一方式中，优选的是构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔点及玻璃化转变温度内、最高的温度优选为30℃以上且180℃以下。该树脂组合物的熔点及玻璃化转变温度内、最高的温度更优选为150℃以下、进一步优选为130℃以下、特别优选为100℃以下、最优选为90℃以下、更优选为50℃以上、特别优选为60℃以上。熔点及玻璃化转变温度内、最高的温度为前述下限值以上并且前述上限值以下时，在夹层玻璃制作温度下聚乙烯醇缩醛树脂薄膜软化、容易良好地追随曲率高的玻璃等。需要说明的是，上述树脂组合物为非晶性、不显示出熔点的情况下，最高的玻璃化转变温度为上述范围内。另外，上述树脂组合物不具有玻璃化转变温度的情况下，熔点为上述范围内。上述玻璃化转变温度及熔点可以利用差示扫描量热计来测定。

对于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中所含的聚乙烯醇缩醛树脂的含量，基于该树脂组合物的总质量，优选为50质量％以上、更优选为60质量％以上、进一步优选为70质量％以上、特别优选为80质量％以上。上述树脂的含量的上限没有特别限制，基于树脂组合物的总质量为100质量％以下。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以具有基于多成分的层分离结构，层分离结构的岛成分的平均粒径优选不足100nm、更优选不足80nm、特别优选不显示出海岛的层分离结构。通过使不显示出海岛的层分离结构、或显示出足够细的粒径，能够确保也可用于车的前挡风玻璃等的透明性。

<功能性层>

一方式中，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在至少单面具有功能性层。功能性层为对夹层玻璃赋予特定功能的层。

功能性层可以为1层或多层。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有多个功能性层的情况下，各个功能性层的种类可以相同，也可以不同。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的具有功能性层的面中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以在其面的整面具有功能性层，也可以在其面的一部分具有功能性层。如后述那样将增塑聚乙烯醇缩醛树脂层层叠来制作夹层玻璃的方式中，为了使增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂能够转移到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在其面的一部分具有功能性层。其中，在不阻碍增塑剂从增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的转移的情况下，功能性层不限于此。

对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，从容易得到与功能性层的良好的接合性的观点出发，具有功能性层的面的Rz值优选为20μm以下、更优选为5μm以下、进一步优选为3μm以下，具有功能性层的面的Sm值优选为500μm以上、更优选为1000μm以上、进一步优选为1300μm以上。

功能性层优选为选自由导电层、红外线反射层或紫外线反射层这样的特定波长电磁波反射层、色彩校正层、红外线吸收层、紫外线吸收层、荧光·发光层、隔音层、电致变色层、光致变色层、热致变色层、设计性层及高弹性模量层组成的组中的1者以上。

一些方式中，功能性层优选为导电层。一方式中，导电层基于金属箔。

另外，对于在其至少单面具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，可以在具有该导电层的面上具有另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。该情况下，导电层被另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜保护。作为为了构成另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的树脂、增塑剂及添加剂，可以使用与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜相关的在之前记载的树脂、增塑剂及添加剂。构成上述“另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜”的树脂组合物与构成上述“在其至少单面具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜”的树脂组合物可以具有相同组成、也可以具有不同组成。

对于导电层的厚度，从电阻及制造的容易性等观点出发，优选为1～30μm、更优选为2～20μm、更优选为2～15μm、更优选为3～15μm、进一步优选为3～12μm、特别优选为3～10μm。导电层的厚度使用厚度计或激光显微镜等来测定。

从电阻、发热性能、电磁波吸收性及光学特性、前方可视性等观点出发，导电层优选具有线状、格子状或网状的形状。此处，作为线状的例子，可列举出直线状、波浪线及锯齿状等。1个导电层中，形状可以单一，也可以多个形状混合存在。一方式中，从容易得到均匀且充分的发热性能的观点出发，优选为线状的形状，另外，从容易防止摩尔纹现象的观点出发，优选相邻的线状导电性材料的形状或间隔呈不均匀。

一些方式中，例如通过印刷法形成导电层、例如在前方可视性的确保不重要的区域对夹层玻璃进行部分加热、或作为传感器或天线而使用的方式中，从充分的发热量的确保及制造容易性的观点出发，导电层优选由线宽0.01～5mm的多个线状导电性材料构成。即，构成前述的线状、格子状或网状的形状的线状导电性材料(布线)的线宽优选为0.01～5mm。前述线宽更优选为0.02～2mm、特别优选为0.03～1mm。

另一方式、例如对夹层玻璃全面进行加热的方式中，从容易确保充分的发热量及良好的前方可视性这两者的观点出发，导电层优选由线宽1～30μm的多个线状导电性材料构成。即，构成前述的线状、格子状或网状的形状的线状导电性材料的线宽优选为1～30μm。前述线宽更优选为2～15μm、特别优选为3～12μm。另外，从能够减少夹层玻璃制作时的断线的方面出发，更优选与后述的母线的连接部的线宽比其他部分的线宽大。

线状导电性材料的截面的形状没有限制，优选具有至少一对平行的边。另外，从得到所需电阻值、并且从驾驶座位侧、乘车人物侧或观察者侧、即从夹层玻璃的法线方向来看为最细从而不易看到观点出发，线状导电性材料的截面的形状优选为大致四边形、更优选为四边形。

对于形成导电层的导电性材料，从电阻或发热量的确保的容易性、及制造容易性的观点出发，优选包含银或铜，更优选包含银或铜。导电层基于金属箔的情况下，从蚀刻的容易性及金属箔的获得容易性的观点出发，前述金属箔优选为银箔或铜箔。

导电层的单面或两面优选进行了低反射率处理。更优选的方式为导电层的表面的所有面进行了低反射率处理。导电层的表面的所有面进行了低反射率处理的情况下，能够抑制：因基于金属光泽的光的反射，在夜间迎面而来的车、后方车的前照灯的光在前挡风玻璃反射从而前方可视性降低的情况。本发明中“所有面进行了低反射率处理”是指只要线状导电性材料的与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的接合面(底面)、与接合面相对的面(表面)、及它们的侧面均进行了低反射率处理即可，优选各面中进行了低反射率处理的部分为50％以上，优选为70％以上、更优选为80％以上、特别优选为90％以上。另外，本发明的线状导电性材料在其截面具有未进行低反射率处理的部分时，从防止线状导电性材料的脆化、防止层压时的断线的观点、以及确保通电性、并且能够以更细的线状导电性材料实现发热性能的观点出发是优选的。

本发明中“进行了低反射率处理”是指进行了处理以使依据JIS R 3106测定的可见光反射率成为30％以下。从前方可视性的观点出发，更优选进行了处理以使可见光反射率成为10％以下。若可见光反射率为前述上限值以下，则如后述那样将具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和增塑聚乙烯醇缩醛树脂层层叠来制作交通工具用玻璃时容易得到期望的可见光反射率、容易得到优异的前方可视性。

作为低反射率处理的方法，例如，可列举出黑化处理(暗色化处理)、褐色化处理及镀覆处理等。从工序通过性的观点出发，低反射率处理优选为黑化处理。因此，从良好的前方可视性的观点出发，特别优选导电层的单面或两面进行了黑化处理以使可见光反射率成为10％以下。黑化处理具体而言使用碱系黑化液等来进行。

对导电层的表面的所有面进行低反射率处理方法没有特别限制，例如可列举出：对线状导电性材料的与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触的面进行了低反射率处理的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中线状导电性材料的不与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触的面进而进行低反射率处理的方法、将进行了低反射率处理的线状导电性材料贴附于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的方法等。其中，优选对线状导电性材料的与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触的面进行了低反射率处理的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中线状导电性材料的不与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触的面进而进行低反射率处理的方法。更具体而言，对于将具有进行了低反射率处理的面的金属箔的低反射率处理面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合，对其进行蚀刻处理而得到线状导电性材料后，进而进行低反射率处理的方法而言，从不需要高温下的焙烧工序、不包括使多个线状导电性材料粘接的复杂的工序的方面出发，特别优选。

低反射率处理通过将对象物粗化和/或着色为黑色等来进行。低反射率处理优选通过氧化处理、硫化处理、氮化处理、氯化处理、黑化层皮膜形成或黑色镀覆等来进行，特别优选通过氧化处理或硫化处理来进行。尤其氧化处理从能够得到更优异的防眩效果、进而从废液处理的简易性及环境安全性的方面出发也是优选的。

<基于氧化的黑化>

上述氧化处理为在金属表面形成氧化皮膜的方法，由此能够抑制金属光泽。利用氧化皮膜，表面形状可以如针那样变化。进行氧化处理作为黑化处理的情况下，作为黑化处理液，例如优选使用次氯酸盐与氢氧化钠的混合水溶液、亚氯酸盐与氢氧化钠的混合水溶液、过硫酸(peroxodisulfuric acid)与氢氧化钠的混合水溶液等。特别是从经济性的方面出发，优选使用次氯酸盐与氢氧化钠的混合水溶液、或亚氯酸盐与氢氧化钠的混合水溶液，例如，更优选亚氯酸钠：氢氧化钠＝20：1～2：1左右、氢氧化钠浓度为4～20g/L。通过用这样的水溶液对铜进行处理，能够形成CuO和/或Cu₂O、将表面黑化。另外，还优选组合使用磷酸三钠等。

<基于硫化的黑化>

上述硫化处理为在金属表面形成硫化皮膜的方法，由此抑制金属光泽。进行硫化处理作为黑化处理的情况下，作为黑化处理液，例如优选使用硫化钠、硫化钾、硫化钡及硫化铵等的水溶液，更优选使用硫化钠、硫化钾及硫化铵的水溶液。另外，也可以通过利用硫化氢的气相处理来进行硫化。

<基于其他方法的黑化>

作为其他黑化处理的方法，例如可列举出如下方法：使用二氧化碲0.25质量％(以碲浓度计为0.2质量％)、盐酸0.45质量％、硫酸20质量％的水溶液作为黑化处理液，在该处理液中将上述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在处理温度25℃条件下浸渍30秒钟，在露出铜的部分被覆形成包含氯化碲(TeCl₂)的黑化层。另外，还可列举出在导电层的表面形成氮化皮膜、氯化皮膜的方法等，通过这些方法能够抑制金属光泽。

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有基于金属箔的导电层的方式中，具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度优选为10μm以上、更优选为20μm以上、进一步优选为30μm以上。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为前述值以上时，不易产生起因于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩或变形而在导电层产生应变等的问题。另外，具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度优选为350μm以下、更优选为330μm以下、更优选为270μm以下、进一步优选为250μm以下、特别优选为150μm以下、最优选为100μm以下。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度为前述值以下时，在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，增塑剂从增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的转移量变少，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂量的降低得以抑制，因此不易引起安装有使用了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的交通工具用玻璃的交通工具在撞击时的头部冲击变大等的问题。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度使用厚度计或激光显微镜等来测定。

<对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能性层的方法>

对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能性层的方法没有特别限定。例如，可列举出将构成功能性层的材料涂布、印刷或层压于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面的方法。

涂布、印刷或层压前述材料的方法没有特别限定。

作为涂布前述材料的方法，例如可列举出：将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔融物涂布于功能性层的方法(例如，在功能性层上将前述树脂组合物熔融挤出的方法、或通过刮刀式涂布等在功能性层上涂布前述树脂组合物的方法)；通过蒸镀、溅射或电蒸镀对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能性层的方法；功能性层由树脂组合物形成的情况下，将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物和构成功能性层的树脂组合物同时挤出的方法；或将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于构成功能性层的树脂组合物的溶液中的方法。

作为印刷前述材料的方法，例如，可列举出丝网印刷、柔性印刷、或凹版印刷。上述印刷的方法中，在后续工序中层叠具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜前，使用进行干燥或者通过热或光进行固化的墨。

作为层压前述材料的方法，例如可列举出：将功能性层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠并进行热压接的方法；将包含溶剂、或聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的树脂及溶剂的树脂组合物的溶液涂布于功能性层及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的一者或两者、或注入到功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间，将功能性层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法；或用粘接剂将功能性层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。对于使用粘接剂进行接合的方法中所使用的粘接剂，使用本技术领域中通常使用的粘接剂即可，作为其例子，可列举出丙烯酸酯系粘接剂、氨基甲酸酯系粘接剂、环氧系粘接剂及热熔粘接剂。要求光学上优异的特性的方式中，从不易产生或不产生源自粘接剂的雾度的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与粘接剂的折射率差优选不足0.01、更优选为0.005以下、进一步优选为0.003以下，最优选在不使用粘接剂下将功能性层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。即，优选在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层、例如与导电层之间不具有与该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差为0.01以上的粘接剂层，更优选不具有上述折射率差超过0.005的粘接剂层，进一步优选不具有上述折射率差超过0.003的粘接剂层，特别优选在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层之间不具有粘接剂层。因此，本发明的一方式中，在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层、例如与导电层之间不具有粘接剂层。折射率可以使用阿贝折射率计来评价。

功能性层为导电层的方式中，印刷法中使用的墨包含导电性颗粒和/或导电性纤维。导电性颗粒或导电性纤维没有特别限定。例如可列举出金属颗粒(包含纳米线状的金属颗粒)(例如金、银、铜、锌、铁或铝的颗粒)；被金属覆盖的颗粒或纤维(例如进行了镀银的玻璃纤维或玻璃小球)；或导电性炭黑、碳纳米管、石墨或石墨烯的颗粒或纤维；等。进而，导电性颗粒可以为导电性金属氧化物的颗粒等半导体的颗粒、例如掺铟氧化锡、掺铟氧化锌或掺锑氧化锡的颗粒。对于前述墨，从导电性的观点出发，优选包含银颗粒、铜颗粒和/或碳纳米管，更优选包含银颗粒或铜颗粒。

导电层为基于金属箔方式中，例如通过包括使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序、及由前述工序中得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的工序的方法来制造。

使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序通过例如下述方法(I)～(III)来实施。

(I)将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和金属箔重叠并进行热压接的方法、

(II)在金属箔上覆盖构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔融物而接合的方法、例如，在金属箔上将前述树脂组合物熔融挤出的方法、或通过刮刀式涂布等将前述树脂组合物涂布于金属箔上的方法、或

(III)将包含溶剂、或聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的树脂及溶剂的树脂组合物的溶液或分散液涂布于金属箔及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的一者或两者、或注入到金属箔与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间，使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。

上述方法(I)中的热压接时的接合温度依赖于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的树脂的种类，通常为90～170℃，优选为100～160℃、更优选为110～155℃、进一步优选为110～150℃。若接合温度为上述范围内，则容易得到良好的接合强度。

对于上述方法(II)中的挤出时的树脂温度，从降低聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的挥发性物质的含量的观点出发，优选150～250℃、更优选170～230℃。另外，为了有效地去除挥发性物质，优选通过减压从挤出机的排气口去除挥发性物质。

作为上述方法(III)中的溶剂，优选使用聚乙烯醇缩醛树脂中通常使用的增塑剂。作为这样的增塑剂，使用前面的<增塑剂>的段落中记载的例子。

对于由得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的期望的形状的工序，使用公知的光刻方法来实施。前述工序例如如后面的实施例所记载，通过如下方式来实施：首先，将干膜抗蚀剂层压于带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的金属箔上后，使用光刻方法形成耐蚀刻图案，接着，将赋予了耐蚀刻图案的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于铜蚀刻液而形成导电层的形状后，通过公知的方法将残存的光致抗蚀剂层去除。

对于在其至少单面具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，在其具有导电层的面上具有另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下，可以通过例如上述方法(I)～(III)将另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合于具有导电层的面上。

导电层基于金属箔的方式中例示出的上述制造方法能够简单并且容易地形成期望形状的导电层，因此能够显著改善对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予导电层时的生产效率。

<层叠体>

另外，本发明还涉及一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有前述具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以与前述透明基材直接接触。

功能性层为导电层的方式中，前述层叠体中的导电层的各线状导电性材料与母线连接。因此，该方式中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有连接于导电层的母线。作为母线，可以使用本领域技术中通常使用的母线，作为其例子，优选为铜、铝及银形成的金属箔或金属板、或包含这些金属的墨的固化物等，具有导电性粘合层的这些的金属箔带等也是优选的。另外，导电层基于金属箔的情况下，可以通过在形成导电层的形状的同时、残留金属箔的一部分作为母线来形成母线。另外，通过印刷法形成导电层的情况下，可以通过在印刷导电层的形状的同时印刷母线来形成母线。这样的情况下，母线与导电层进行了一体成形。母线与各供电线连接，各供电线与电源连接，因此电流被供给至导电层。因此，本发明另外还涉及一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有具备连接于导电层的母线的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述层叠体具有连接于该母线的电极。该层叠体中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以与透明基材接触，也可以不接触，想要有效地对一侧玻璃进行加热的情况下，优选与想要加热的一侧的透明基材(例如玻璃)直接接触。

从透明性、耐候性及力学强度的观点出发，前述透明基材优选为有机玻璃或无机玻璃。具体而言，优选为无机玻璃(本说明书中，有时也简称为“玻璃”)、或甲基丙烯酸类树脂片、聚碳酸酯树脂片、聚苯乙烯系树脂片、聚酯系树脂片、或聚环烯烃系树脂片等有机玻璃，更优选为无机玻璃、甲基丙烯酸类树脂片或聚碳酸酯树脂片，特别优选为无机玻璃。作为无机玻璃，没有特别限制，可列举出浮法玻璃、强化玻璃、半强化玻璃、化学强化玻璃、绿色玻璃或石英玻璃等。

层叠体具有导电层作为功能性层的情况下，导电层可以与透明基材接触，可以与后述的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层接触，或者也可以与其他功能性层接触。

透明基材为玻璃的情况下，若导电层与玻璃直接接触，则有如下担心：母线和/或导电层的密封不充分从而水分侵入而导致母线和/或导电层的腐蚀、或在层叠体制造时空气残存从而导致气泡残存、剥离，因此优选导电层不与玻璃直接接触。

另外，特别是交通工具用玻璃、尤其交通工具用前挡风玻璃中使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下，从前方可视性的观点出发，优选以导电层的进行了低反射率处理的面朝向乘客侧的方式配置导电层。

另外，层叠体具有导电层作为功能性层的情况下，有水分从层叠体端部侵入从而导致导电层的腐蚀的担心，因此导电层优选配置在距离层叠体的端部1cm以上的内侧。

<增塑聚乙烯醇缩醛树脂层>

本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜也可以单独使用，更优选与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层组合使用来使用。

特别是从夹层玻璃的耐贯通性的观点出发，优选在多个透明基材之间除了配置前述具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜以外，还配置有1层以上增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。即，优选的一方式中，本发明的层叠体在多个透明基材之间具备具有功能性层或导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。该情况下，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层优选与本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜直接接触，更优选与本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜所具有的功能性层或导电层直接接触。

根据情况层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层包含聚乙烯醇缩醛树脂。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的聚乙烯醇缩醛树脂的含量没有特别限制，与本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠前的初期状态下，基于构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物的总质量，优选为84.0质量％以下、更优选为60.0～83.9质量％。

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以包含1种聚乙烯醇缩醛树脂、或包含粘均聚合度、缩醛化度、乙酰基量、羟基量、乙烯含量、缩醛化中所用的醛的分子量、及链长中任1者以上各自不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂。

前述聚乙烯醇缩醛树脂例如可以通过与前面的<为了构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的树脂>的段落中记载的方法同样的方法来制造。

对于为了构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层而使用的聚乙烯醇缩醛树脂中的乙酰基量，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇树脂中的主链的由2个碳形成的单元(例如，乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)设为一重复单元，以该一重复单元为基准，乙酸乙烯酯单元优选为0.1～20摩尔％、更优选为0.5～3摩尔％或5～8摩尔％。通过适宜调整原料的聚乙烯醇系树脂的皂化度，从而能够将乙酰基量调整至前述范围内。若增塑聚乙烯醇缩醛树脂层包含乙酰基量为前述范围内的聚乙烯醇缩醛树脂，则容易得到与增塑剂的相容性优异的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙酰基量为上述范围内。

前述聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度没有特别限定。缩醛化度优选为40～86摩尔％、更优选为45～84摩尔％、更优选为50～82摩尔％、进一步优选为60～82摩尔％、特别优选为68～82摩尔％。通过适宜调整将聚乙烯醇系树脂缩醛化时的醛的用量，从而能够将聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度调整至前述范围内。若缩醛化度为前述范围内，则容易得到制成夹层玻璃时的耐贯通性或与玻璃的接合性优异的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度为上述范围。

前述聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量以乙烯醇单元的质量计优选为6～26质量％、更优选为12～24质量％、更优选为15～22质量％、特别优选为18～21质量％。另外，将作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇树脂中的主链的由2个碳形成的单元(例如，乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)设为一重复单元，以该一重复单元为基准，乙烯醇单元优选为9～36摩尔％、更优选为18～34摩尔％、进一步优选为22～34摩尔％、进一步更优选为26～34摩尔％、特别优选为26～31摩尔％、极其优选为26～30摩尔％。若羟基量为前述范围内，则容易得到耐贯通性、接合性、或隔音性优异的夹层玻璃。另一方面，进而为了同时赋予隔音性能，优选的范围为6～20质量％、更优选为8～18质量％、进一步优选为10～15质量％、特别优选为11～13质量％，另外，为9～29摩尔％、更优选为12～26摩尔％、进一步优选为15～23摩尔％、特别优选为16～20摩尔％。通过调整将聚乙烯醇系树脂缩醛化时的醛的用量，从而能够将羟基量调整至前述范围内。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层包含不同的2种以上聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为上述范围内。

聚乙烯醇缩醛树脂通过JIS K 6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”或核磁共振法(NMR)来测定。

对于增塑聚乙烯醇缩醛树脂层，从容易得到良好的制膜性及层压适应性的观点、以及包含增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的交通工具用玻璃容易减轻撞击时的头部冲击的观点出发，优选包含未交联的聚乙烯醇缩醛。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层也可以包含进行了交联的聚乙烯醇缩醛。用于使聚乙烯醇缩醛交联的方法例示于前面的<为了构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而使用的树脂>的段落中。

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层除了含有前述聚乙烯醇缩醛树脂以外还含有增塑剂。对于增塑剂的含量，在层的层叠前的初期状态，基于构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物的总质量，优选为16.0质量％以上、更优选为16.1～36.0质量％、进一步优选为22.0～32.0质量％、特别优选为26.0～30.0质量％。若前述增塑剂含量为前述范围内，则容易得到耐冲击性优异的夹层玻璃。另外，作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层，也可以使用具有隔音功能的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。该情况下，可以使用至少1层增塑剂的含量在层的层叠前的初期状态基于构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物的总质量优选为30质量％以上、更优选为30～50质量％、进一步优选为31～40质量％、特别优选为32～35质量％的层。

作为增塑剂，可以使用前面的<增塑剂>的段落中记载的增塑剂。

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层根据需要可以含有前面的<添加剂>的段落中记载的添加剂。另外，构成前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂及增塑剂的合计量基于该树脂组合物的总质量优选为90质量％以上。

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以具有楔形的厚度分布。由此，本发明的层叠体在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度分布为平行平面的情况下，也可以具有楔形的厚度分布，可以用于汽车前挡风玻璃中的平视显示器(HUD)。

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以为具有或不具有色差(color shade)的、并且具有或不具有楔形的厚度分布的、市售的增塑聚乙烯醇缩丁醛片。同样地，也可以使用为了红外线遮蔽而具有分散于增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的具有红外线吸收能力或反射能力的纳米颗粒的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层、或经着色的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。当然，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以为具有隔音功能的片，因此通过与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的组合，可得到经改善的隔音特性。当然，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层也可以将前面记载的多种功能合并于其自身中。因此，本发明的一方式中，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层具有选自由特定波长光遮蔽功能、遮热功能、隔音功能、发光功能、显示功能及双重图像防止功能组成的组中的至少1种功能。

<增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的制造方法>

增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以通过前面的<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法>的段落中记载的方法来制造。

本发明的层叠体中，对于构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量与构成前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量之差，以乙烯醇单元的质量％计，优选为4质量％以下、更优选为3质量％以下、更优选为2质量％以下、特别优选为1质量％以下。另外，以乙烯醇单元的摩尔％计，优选为6摩尔％以下、更优选为4摩尔％以下、特别优选为3摩尔％以下。构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂和/或构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂由多种树脂的混合物形成的情况下，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量之差为前述上限值以下。若前述差为前述上限值以下，则层叠体中增塑剂转移后的平衡状态下聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的折射率差变小，因此使用彼此尺寸不同的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下其界线不易识别，因而优选。

另一方面，使构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量低于前述构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量，由此将层叠体中增塑剂转移后的平衡状态下的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的平均增塑剂量设为30质量％以上也是优选的方式之一。该情况下，前述构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量比前述构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量优选低5质量％以上、更优选低8质量％以上，另外，优选低6摩尔％以上、更优选低10摩尔％以上。前述羟基量的差为前述下限值以上时，能够充分提高平衡状态下的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂量，容易得到赋予了隔音功能的夹层玻璃，因此优选。

本发明中的层叠体可以具有下述层构成，但不限定于这些。

(1)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的4层构成、

(2)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/透明基材B的5层构成

(3)透明基材A/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的5层构成、

(4)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的5层构成、

(5)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的5层构成、

(6)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、

(7)透明基材A/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、

(8)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、

(9)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/功能性层B/透明基材B的6层构成、

(10)透明基材A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的6层构成、

(11)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/透明基材B的6层构成、

(12)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成、

(13)透明基材A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成、

(14)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成。

(15)功能性层A为导电层的情况下，具有将前述层构成(1)～(14)中“聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A”置换为“聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜”的层构成者。

要求主要对交通工具的外侧的透明基材进行加热、例如使积存于透明基材的雪溶化的情况下，优选在交通工具的外侧的透明基材与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触、并存在导电层，例如具有前述层构成(4)中透明基材A为外侧透明基材、透明基材B为内侧透明基材、功能性层A为导电层的构成。

要求主要对交通工具的内侧的透明基材进行加热、例如去除交通工具内的起雾的情况下，优选在交通工具的内侧的透明基材与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触、并存在导电层，例如具有前述层构成(4)中透明基材A为内侧透明基材、透明基材B为外侧透明基材、功能性层A为导电层的构成。

<层叠体的制造方法>

可以通过对于本领域技术人员而言公知的方法来制造层叠体。例如，在透明基材上，将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层按照任意顺序重叠任意张数而配置，进而重叠另一透明基材，将前述操作作为预备压接工序，提高温度，从而使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层熔接于透明基材整面或局部，接着在高压釜中进行处理，由此制造层叠体。

另外，可以使具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和/或另一功能性层预先接合后、配置在2个透明基材之间并通过高温使彼此熔接，由此制造层叠体。

作为上述预备压接工序，从去除过剩的空气、或实施邻接的层彼此的轻的接合的观点出发，可列举出通过真空袋、真空环、或真空层压机等方法在减压下进行脱气的方法、使用捏合辊进行脱气的方法、及在高温下进行压缩成形的方法等。

例如通过EP 1235683 B1中记载的真空袋法或真空环法在例如约2×10⁴Pa及130～145℃下实施。

真空层压机包含可加热并且可成真空的腔室，该腔室中，以约20分钟～约60分钟的时间内形成层叠体。通常1Pa～3×10⁴Pa的减压及100℃～200℃、特别是130℃～160℃的温度是有效的。使用真空层压机的情况下，可以根据温度及压力不进行高压釜中的处理。

对于高压釜中的处理，例如在约1×10⁶Pa～约1.5×10⁶Pa的压力及约100℃～约145℃的温度下实施20分钟2小时左右。

最简单的层构成的情况下，为了制造层叠体，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及功能性层、或预先赋予了功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜配置在第1透明基材上，层叠的情况下，同时或连续配置增塑聚乙烯醇缩醛树脂层，在其上配置第2透明基材来制作复合材料。此处，也可以将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层顺序颠倒。接着，将该复合材料供于前述预备压接工序。可以任意包含脱气的工序。

最后，前述复合材料根据需要供于高压釜工艺。

在将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜配置于第1透明基材并放置第2透明基材之前，配置聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的方法没有特别限定，可以应用各种方法。例如，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以通过由相应宽度的辊供给并切断成目标大小来配置，也可以配置预先切断为目标大小的薄膜。例如，层叠体为汽车前挡风玻璃的情况下，可以使用对由辊供给的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层进行加热·拉伸、切断、并加工成扇型而成者。

汽车领域中，特别是制造前挡风玻璃时，也存在进行制造以使玻璃的上部具有所谓色差区域的情况。因此，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和/或层叠的情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层与相应地着色的聚合物熔融物一起挤出、或聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的至少1者具有部分不同的着色。本发明中，这样的着色可以通过使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的至少1者完全或部分着色来实施。

因此，本发明中，层叠的情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层特别是在之前已经进行的工艺工序中可以具有适合前挡风玻璃的形状的颜色梯度。

玻璃的一部分例如交通工具中的玻璃的上部具有色差区域的情况下、或对玻璃的周缘部施用了深色颜料的情况下，从容易得到更良好的前方可视性的观点出发，优选在色差区域内、或深色颜料区域内存在构成导电层的线状导电性材料、及与线状导电性材料连接的母线等。

本发明的层叠体作为建筑物或交通工具中的夹层玻璃使用。因此，本发明还涉及包含前述层叠体的交通工具用玻璃。交通工具用玻璃是指火车、电车、汽车、船舶或航空器等交通工具用的、前挡风玻璃、后玻璃、车顶玻璃或侧窗玻璃等。

对使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及作为功能性层的至少一面进行了低反射率处理(例如黑化处理)的导电层而制作的夹层玻璃，从低反射率处理面(例如黑化处理面)侧照射光的情况下的雾度通常为2.0以下，优选为1.8以下、更优选为1.5以下。从上述夹层玻璃的金属光泽面侧照射光的情况下的雾度通常为3.0以下，优选为2.8以下、更优选为2.5以下。

前述雾度例如基于JIS R 3106来测定。通过使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在无粘接剂下接合金属箔、及减小线状导电性材料的线宽，能够将前述雾度调整至前述上限值以下。

使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及作为功能性层的至少一面进行了低反射率处理的导电层而制作夹层玻璃的情况下，优选从夹层玻璃的低反射率处理面侧不可视导电层的线状导电性材料。通过使线状导电性材料不可视，从而特别是在交通工具用前挡风玻璃等要求良好的前方可视性的用途中，适当地使用前述夹层玻璃。对于导电层的可视性而言，进行感官评价。

使用增塑聚乙烯醇缩醛树脂层及透明基材和尺寸比它们小的本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而制作夹层玻璃的情况下，优选目视不能判别聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的端部。通过使以目视无法判别聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的端部，从而特别是交通工具用前挡风玻璃等要求良好的前方可视性的用途中，适当地使用前述夹层玻璃。对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜端部的可视性，进行感官评价。

在不阻碍夹层玻璃中增塑剂从增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的转移的情况下，例如以本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层整面或部分邻接的方式层叠而制作夹层玻璃的情况下，通常，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的增塑剂随着时间经过而转移到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的增塑剂量与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的增塑剂量成为相同程度。本发明中，该平均增塑剂量优选为18～35质量％、更优选为20～30质量％、特别优选为25～29质量％。若平均增塑剂量为前述范围内，则容易得到例如撞击时的对乘客的头部的冲击得以缓和等夹层玻璃的期望的特性。平均增塑剂量根据后面实施例中记载的方法来计算。通过调整增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的增塑剂的量、增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的厚度、聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的增塑剂的量、及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度，从而将平均增塑剂量调整至前述范围内。

优选本发明中的包含导电层的夹层玻璃的可见光反射率与除不含导电层以外与本发明中的夹层玻璃相当的夹层玻璃的可见光反射率的差小。若前述差小，则特别是交通工具用前挡风玻璃等要求良好的前方可视性的用途中，适当地使用本发明中包含导电层的夹层玻璃。夹层玻璃的可见光反射率依据JIS R 3106来测定。通过以导电层的低反射率处理面配置于乘客侧或观察者侧的方式构成夹层玻璃、或减小线状导电性材料的线宽，能够使前述差小。

[实施例1]

以下，通过实施例更详细地对本发明进行说明，但本发明不受所述实施例任何限定。

[实施例1]

将聚乙烯醇缩丁醛树脂1(以下，称为“树脂1”)及聚乙烯醇缩丁醛树脂2(以下，称为“树脂2”)以75：25的质量比混合，进行熔融混炼，以条状挤出，进行粒料化。将得到的粒料用单螺杆挤出机和T模进行熔融挤出，使用金属弹性辊，得到表面平滑的厚度50μm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制膜性的评价>

按照下述基准对将前述粒料用单螺杆挤出机进行熔融挤出时的制膜性进行评价。将结果示于表2。

A 制膜性非常良好。

B 制膜良好。

C 引起了着色及分解气体的产生，但能制膜。

D 不能制膜。

<用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的峰顶分子量及分子量分布的测定>

通过GPC对用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂进行分析。GPC分析中，作为分析装置使用Viscotek制GPCmaxTDA305及RI检测器，作为柱，使用将Shodex制GPC KF-806L及GPC KF-806L 2根连接、另外在前端连接有作为保护柱的Shodex制KF-G者，使用THF溶剂及标准聚苯乙烯(Agilent Technologies公司制Easical GPC/SEC Calibration StandardsPS-1)，作为解析软件，使用OmniSE、C4.7。以40℃、注入量100μL进行测定，求出前述树脂的峰顶分子量及分子量分布。将结果示于表2。

<耐热蠕变性值(1)及耐热蠕变性值(2)的测定>

分别依据前面的<耐热蠕变性值(1)的测定方法(1)>及<耐热蠕变性值(2)的测定方法(2)>的段落中记载的方法测定前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的耐热蠕变性值(1)及耐热蠕变性值(2)。将结果示于表2。

另外，将实施例1、以及后述的实施例2～6及比较例1～4中作为树脂1使用的树脂A或C、及作为树脂2使用的树脂B的物性值示于表1。

[表1]

表1

[实施例2～3及比较例1]

将树脂1和树脂2的混合比例设为表2中记载的比例，除此以外，与实施例1同样地操作，分别制造表面平滑的厚度50μm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜d、e及a。

接着，与实施例1同样地操作，对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制膜性进行评价，求出用于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的峰顶分子量及分子量分布，测定耐热蠕变性值(1)及耐热蠕变性值(2)。将结果示于表2。

[表2]

表2

如表2所示，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s的树脂来制作本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(实施例1～3)，得到优异的耐热蠕变性值(1)及耐热蠕变性值(2)。这显示，若使用这样的本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜来制作夹层玻璃，则功能性层或导电层的变形及破坏得以良好地抑制，得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移得以良好地抑制。

另一方面，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度为200mPa·s以下的树脂来制作聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(比较例1)，仅能够得到超过30mm的耐热蠕变性值(1)及耐热蠕变性值(2)。使用这样的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜来制作夹层玻璃时，未充分抑制功能性层或导电层的变形及破坏，也未充分抑制得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移。

[实施例4]

通过凸版印刷法以厚度成为10μm的方式在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c上印刷UV固化性纳米银墨，形成线宽300μm、间距100μm、长度5cm、根数20根的线状导电性材料图案。对前述图案照射UV光而使墨固化。

接着，在纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃上以印刷面朝上的方式配置赋予了前述图案的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，以与前述图案的线状导电性材料的方向成直角地分别与各线状导电性材料的两端部重叠，贴附具有作为母线的导电性粘合层的铜箔带(宽度5mm、长度15cm)。需要说明的是，各个母线的端部从聚乙烯醇缩醛树脂薄膜突出，将其各端部用作电极。接着，在其上重叠作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的〔包含具有羟基量20.0质量％及粘均聚合度1700的聚乙烯醇缩丁醛树脂(72质量％)和3GO(28质量％)〕汽车前挡风玻璃用中间膜，进而，重叠纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃，用胶带固定。此时，线状导电性材料图案配置在玻璃的中央，各电极端部以从玻璃端部突出的方式配置。

接着，将得到的层叠体放入真空袋中，在减压下以100℃进行30分钟处理，冷却后解除减压，取出预层压后的夹层玻璃。同样地操作，对得到的合计4个预层压后的夹层玻璃观察与母线的端部接触的部分的状态，确认裂纹、变形的有无。

其后，将预层压后的夹层玻璃投入到高压釜中，以140℃、1.2MPa进行30分钟处理。与前述同样地观察得到的高压釜后的夹层玻璃。

按照下述基准评价预层压后、高压釜后的裂纹、变形的有无。将结果示于表3。

A：未观察到线状导电性材料的裂纹、变形的有无。

B：观察到若干变形，但未观察到线状导电性材料的裂纹，可实用。

C：在一部分线状导电性材料观察到裂纹及变形。

D：在线状导电性材料的大多观察到裂纹及变形，不能实用。

[实施例5～6、比较例2～4]

使用表3所示的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，除此以外，与实施例4同样地操作夹层玻璃制作并进行评价。

[表3]

表3

如表3所示，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s的树脂，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量设为0～20质量％来制作本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(实施例4～6)，在预层压后及高压釜后的导电层的线状导电性材料中未观察到裂纹，可实用。

另一方面，使用树脂的浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度为200mPa·s以下的树脂来制作聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下(比较例2～3)、聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量为22质量％的情况下(比较例4)，预层压后在导电层的线状导电性材料中观察到变形、或观察到变形及裂纹、在高压釜后的导电层的线状导电性材料中观察到变形及裂纹，不能实用。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a～m以及o、p及q的制造>

将聚乙烯醇缩丁醛树脂1(以下，称为“树脂1”)熔融混炼、或将树脂1及聚乙烯醇缩丁醛树脂2(以下，称为“树脂2”)以表5或表8中记载的质量比进行熔融混炼。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含增塑剂的情况下(聚乙烯醇缩醛树脂薄膜j及m)，将作为增塑剂的规定量的3GO与树脂1及树脂2一起熔融混炼。接着，将得到的熔融混炼物以条状挤出，进行粒料化。使用单螺杆的挤出机和T模将得到的粒料熔融挤出，使用金属弹性辊，得到表面平滑的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a～m的厚度示于表5，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜o、p及q的厚度示于表8。

另外，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a～m的制造、以及o、p及q的制造中使用的树脂1及树脂2的物性值示于表4。

[表4]

表4

[实施例7]

<接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>

在制造的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c上将单面进行了黑化处理的厚度7μm的铜箔以黑化处理面(以下，有时称为黑化面)与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c接触地对向重叠。此处，依据JIS R 3106测定的黑化处理面的可见光反射率为5.2％。接着，用厚度50μm的PET薄膜夹住将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c和铜箔重叠而成的层叠物的上下，通过设定为120℃的热压接辊之间(压力：0.2MPa、速度0.5m/分钟)后，将PET薄膜剥离，由此得到接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

<具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>

在制造的接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的铜箔上层压干膜抗蚀剂后，使用光刻的方法形成耐蚀刻图案。接着，将形成有前述耐蚀刻图案的、接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于铜蚀刻液而形成导电层(导电性结构体)后，通过常规方法去除残存的光致抗蚀剂层。由此，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与导电层之间不具有粘接剂层。导电层具有在纵横各5cm的正方形的内部、线宽10μm的铜线以500μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边及下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例8～14、比较例5～6]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，分别使用表5中记载的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜d～j、a及b，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[实施例15]

将单面进行了黑化处理的厚度7μm的铜箔以金属光泽面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c接触地对向重叠，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。此处，依据JIS R 3106测定的金属光泽面的可见光反射率为63％。

[实施例16]

变更光刻中使用的光掩模的线宽，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有在纵横各5cm的正方形的内部线宽5μm的铜线以500μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边及下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例17]

进行调整以使铜线的线宽成为20μm，除此以外，与实施例16同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有在纵横各5cm的正方形的内部线宽20μm的铜线以1000μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边及下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例18]

进行调整以使铜线的线宽成为30μm，除此以外，与实施例16同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有在纵横各5cm的正方形的内部线宽30μm的铜线以1500μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边及下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例19]

进行调整以使铜线的线宽成为40μm，除此以外，与实施例16同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有在纵横各5cm的正方形的内部线宽40μm的铜线以2000μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边及下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例20]

变更光刻中使用的光掩模的结构，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有线宽10μm的铜线以500μm间隔以直线状并列而成的结构，具有其各直线的两端与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例21]

变更光刻中使用的光掩模的结构，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有线宽10μm的铜线以500μm间隔以波浪线并列而成的结构，具有其各波线的两端与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[实施例22]

变更光刻中使用的光掩模的结构，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。导电层具有线宽10μm的铜线以500μm间隔以锯齿线状并列而成的结构，具有其各锯齿线的两端与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

[比较例11]

不进行作为实施例23的树脂薄膜的制作及评价。

作为比较例11，代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜k，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[实施例24]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜l，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[实施例25]

将铜箔接合于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c时，代替使用热压接辊进行接合，使用丙烯酸酯系粘接剂进行粘接，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[比较例7]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜m，除此以外，与实施例7同样地操作，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

[比较例8]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，使用PET薄膜(厚度50μm)，除此以外，与实施例25同样地操作，得到具有导电层的PET薄膜。

<夹层玻璃的制作>

将实施例7～25及比较例5～7中得到的具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及比较例8中得到的具有导电层的PET薄膜分别切为纵5cm、横5cm，配置于纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃上。此时，以前述薄膜的不具有导电层的面与玻璃接触的朝向、并且导电层朝向玻璃的中央附近的方式来配置。接着，在位于导电层的两端部的各个母线(5mm宽铜线)以各电极端部从玻璃向外突出的方式贴附电极(带导电性粘合剂的铜箔带)。进而，在其上重叠作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的〔包含具有羟基量20.0质量％及粘均聚合度1700的聚乙烯醇缩丁醛树脂(72质量％)和3GO(28质量％)〕汽车前挡风玻璃用中间膜、及纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃而配置。

接着，将其放入到真空袋中，使用真空泵在室温下进行15分钟减压后，在减压下升温至100℃、保持原样进行60分钟加热。降温后，返回到常压，取出预层压后的夹层玻璃。

其后，将其投入到高压釜中，在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，制作夹层玻璃。

<导电层的状态的评价>

使用放大镜目视观察预层压后及高压釜后的导电层的状态，按照下述基准评价线状导电性材料的变形及断线的有无。将结果示于表5、表7及表8。

A未观察到变形及断线。

B观察到部分变形，但未观察到断线。

C观察到稍微断线。

D断线显著。

<通电性的评价>

用测试仪测定贴附于各个母线的2个电极间的电阻。在夹层玻璃制作前后测定电阻值，按照下述基准评价通电性。将结果示于表5、表7及表8。

A夹层玻璃制作后的电阻值为夹层玻璃制作前的电阻值的1.5倍以内，极其良好。

B夹层玻璃制作后的电阻值超过夹层玻璃制作前的电阻值的1.5倍且为2倍以内，良好。

C夹层玻璃制作后的电阻值超过夹层玻璃制作前的电阻值的2倍且为4倍以内，能够实用。

D夹层玻璃制作后的电阻值超过夹层玻璃制作前的电阻值的4倍，不能实用。

<雾度的测定>

将实施例7～25及比较例5～7中得到的具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、及比较例8中得到的具有导电层的PET薄膜分别切为纵5cm、横5cm，配置于纵5cm、横5cm、厚度3mm的玻璃上。此时，以前述薄膜的不具有导电层的面与玻璃接触的朝向进行配置。在其上重叠作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的纵5cm、横5cm、厚度0.76mm的〔包含具有羟基量20.0质量％及粘均聚合度1700的聚乙烯醇缩丁醛树脂(72质量％)和3GO(28质量％)〕汽车前挡风玻璃用中间膜、及纵5cm、横5cm、厚度3mm的玻璃而配置。

接着，将其放入到真空袋中，使用真空泵在室温下进行15分钟减压后，在减压下升温至100℃、保持原样进行60分钟加热。降温后，返回到常压，取出预层压后的夹层玻璃。

其后，将其投入到高压釜中，在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，制作夹层玻璃。

对得到的各个具有导电层的前述夹层玻璃，用雾度计基于JIS R 3106来测定从黑化处理面侧照射光的情况下的雾度、和从金属光泽面侧照射光的情况下的雾度。将结果示于表5。

<导电层的可视性的感官评价>

将黑化处理面侧朝向观察者的夹层玻璃配置在距离观察者约50cm的位置，观察者通过玻璃观察前方5m时，按照下述基准对导电层的铜线是否可视来进行感官评价。将结果示于表5。

A基本注意不到，极其良好。

B转移焦点时稍微注意到，但良好。

C稍微注意到，能够实用。

D注意到，不能实用。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的端部的可视性的感官评价>

将依据前述<夹层玻璃的制作>制作的夹层玻璃在室温放置2周后，按照下述基准，对通过目视能否判别比汽车前挡风玻璃用中间膜尺寸小的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的端部的情况进行感官评价。将结果示于表5。

A全部不能判别，极其良好。

B仔细观察有能够判别的部分，但良好。

C仔细观察能够判别，但能够能实用。

D明显能够判别，不能实用。

<平均增塑剂量>

作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的汽车前挡风玻璃用中间膜中所含的增塑剂转移至聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，汽车前挡风玻璃用中间膜中所含的增塑剂量成为与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的增塑剂量相同程度时的增塑剂量(计算值)根据下式算出。将结果示于表5。

平均增塑剂量(质量％)＝(A×a+B×b)/(a+b)

A(质量％)：增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的增塑剂量

a(mm)：增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的厚度

B(质量％)：聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂量

b(mm)：聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度

[表5]

如表5所示，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为本发明中规定的范围内时，夹层玻璃的制作时的导电层的变形及断线少，通电性良好。另外，在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与导电层之间不具有粘接剂层时，对使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜制作的夹层玻璃、从黑化处理面侧照射光的情况下的雾度及从金属光泽面侧照射光的情况下的雾度均显示出良好的值。

[实施例26～29]

实施例26、27及29中，使用实施例7中制造的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，以表6所示的夹层玻璃的构成制作后述的可见光反射率测定用夹层玻璃。实施例28中，使用实施例15中制造的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，以表6所示的夹层玻璃的构成、制作后述的可见光反射率测定用夹层玻璃。具体而言，以表6所示的夹层玻璃的构成、将纵5cm、横5cm、厚度3mm的玻璃、切为纵5cm、横5cm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的纵5cm、横5cm、厚度0.76mm的〔包含具有羟基量20.0质量％及粘均聚合度1700的聚乙烯醇缩丁醛树脂(72质量％)和3GO(28质量％)〕汽车前挡风玻璃用中间膜重叠而配置，将其放入真空袋中，使用真空泵在室温下进行15分钟减压后，在减压下升温至100℃、保持原样进行60分钟加热。降温后，返回到常压，取出预层压后的夹层玻璃。其后，将其投入到高压釜中，在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，制作夹层玻璃。依据JIS R 3106测定从得到的可见光反射率测定用夹层玻璃的内侧玻璃(假设为乘客侧)照射光时的可见光反射率。将结果示于表6。

[表6]

表6

上述“树脂薄膜”表示聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

上述“导电”表示导电层。

上述“中间膜”表示汽车前挡风玻璃用中间膜。

[实施例30～33]

<将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和铜箔接合时的温度对剥离强度、导电层的状态及通电性带来的影响的评价>

以在A4尺寸的铜箔上重叠A4尺寸的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c、端部8cm不加热压接的方式、以表7中记载的温度进行加热压接，除此以外，与实施例7同样地操作，得到接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。使未加热压接的端部成为夹在拉伸试验机的卡盘的部分、将得到的树脂薄膜切断成1cm宽的长条状，以卡盘间距离4cm、拉伸速度100mm/分钟进行拉伸试验，输出每20mm的剥离力，将其平均值作为剥离强度。

另外，以表7中记载的温度进行加热压接而将铜箔接合，除此以外，与实施例7同样地操作，实施导电层的状态(格子状)的评价及通电性的评价。将结果示于表7。

[表7]

表7

如表7所示，将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c和铜箔在100℃以上的温度下接合的情况下(实施例30～33)，得到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c与铜箔的良好的剥离强度，预层压后、高压釜后均良好地保持导电层的线状导电性材料的形状，得到良好的通电性。另外，接合温度高于100℃的情况下(实施例31～33)，在高压釜后导电层的线状导电性材料的形状也未观察到变形，极其良好地保持形状，通电性也极其良好。根据该结果可知，使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜来制作夹层玻璃时，功能性层或导电层的变形及破坏得以良好地抑制，得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移得以良好地抑制。

[实施例34～37]

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的表面粗糙度对导电层的线状导电性材料的形状保持带来的影响>

实施例34中，使用Mitutoyo Corporation制Surftest SJ-310(测定力：0.75mN、触笔形状：顶端半径2μmR/顶端角度60°)，依据JIS B 0601-1994对实施例7的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c的表面粗糙度进行评价。需要说明的是，实施例7的薄膜c为使用金属弹性辊及镜面金属冷却辊制作而成的。Rz及Sm的表面粗糙度的测定中，对在薄膜c的制作时与镜面金属冷却辊的接触面的一侧进行评价。

实施例35中，对于实施例34中得到的薄膜c，对于与金属弹性辊的接触面与实施例34同样地进行评价。在实施例35中将该薄膜称为薄膜q。

实施例36中，使用橡胶弹性辊来代替金属弹性辊，除此以外，对于与实施例34同样地操作得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜o的与镜面金属冷却辊侧的接触面，与实施例34同样地进行评价。

实施例37中，使用橡胶弹性辊来代替金属弹性辊，使用压花辊来代替镜面金属冷却辊，除此以外，对于与实施例34同样地操作得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜p的与压花辊侧的接触面，与实施例34同样地进行评价。

将上述实施例34～37的评价结果示于表8。另外，实施例34～37中，与实施例7同样地操作，对导电层的状态和通电性进行评价。将结果示于表8。

[表8]

表8

如表8所示，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的十点平均粗糙度Rz小、凹凸的平均间隔Sm大的情况下(实施例34)，预层压后、高压釜后均良好地保持导电层的形状。这表示，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的表面平滑时，能够实现聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与铜箔的、更均匀且没有不均的接合。由此，使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜来制作夹层玻璃时，功能性层或导电层的变形及破坏得以良好地抑制、得到的夹层玻璃在高温下的玻璃的偏移得以良好地抑制。

接着，研究构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔点及玻璃化转变温度内最高的温度为30℃以上且180℃以下时、对于与具有曲面的玻璃层叠的情况下的该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的曲面追随性的影响、粘接剂给雾度带来的影响、及黑化处理给光的反射(导电层的可视性)带来的影响。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>

将聚乙烯醇缩丁醛树脂1(以下，称为“树脂1”)进行熔融混炼、或将树脂1及聚乙烯醇缩丁醛树脂2(以下，称为“树脂2”)以表10中记载的质量比进行熔融混炼。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含增塑剂的情况下(聚乙烯醇缩醛树脂薄膜r～t)，将规定量的3GO与树脂1一起、或与树脂1及树脂2一起熔融混炼。接着，将得到的熔融混炼物以条状挤出，进行粒料化。使用单螺杆的挤出机和T模对得到的粒料进行熔融挤出，使用金属弹性辊得到表面光滑的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a、c及r～t。将使用的聚乙烯醇缩丁醛树脂(A、B及D)示于表9，将制造的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或使用的PET示于表10。

[表9]

表9

[表10]

表10

^a“-”表示未观测到熔点。

[参考例1]

<接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>

在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a上将单面进行了黑化处理的厚度7μm的铜箔以黑化处理面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a接触地对向重叠。此处，依据JIS R3205(2005)测定的黑化处理面的可见光反射率为5.2％。接着，用厚度50μm的PET薄膜夹住将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和铜箔重叠而成的层叠物的上下，通过设定为140℃的热压接辊之间(压力：0.2MPa、速度0.5m/分钟)后，将PET薄膜剥离，由此得到接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a。

<具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>

在接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的铜箔上层压干膜抗蚀剂后，使用光刻的方法形成耐蚀刻图案。进而，浸渍于铜蚀刻液而形成导电性结构体(导电层)后，通过常规方法去除残存的光致抗蚀剂层。由此，得到具有聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a、和具有基于形成于该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜上的铜箔的导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜〔导电层形成区域：线状导电性材料(布线)长边方向10cm、线状导电性材料短边方向5cm〕。该聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与导电层之间不具有粘接剂层。导电层具有线宽10μm的波浪线的铜线以1mm间隔并列而成的结构，铜线彼此相互不交差，各自的两端部的距离为10cm，具有各自的上端部及下端部与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构。

<导电层的状态的评价>

使用放大镜目视观察导电层的状态，按照下述基准进行评价。将结果示于表11。

A未观察到变形及断线。

B部分观察到变形，但未观察到断线。

C稍微观察到断线。

D断线显著。

<聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的黑化处理>

将黑化液(Sea Force Co.,Ltd)2mL添加至离子交换水100mL中，进行1分钟搅拌，由此制备黑化处理液。将制造的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的导电层以面向黑化处理液的方式配置，在25℃下、浸渍3分钟，用离子交换水将前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行清洗，由此进行黑化处理。通过该处理，得到导电层的所有面进行了黑化处理的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

<平板夹层玻璃的制作>

将参考例1中得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜切成纵13cm、横7cm以使导电层及母线全部被包括，并配置于纵20cm、横10cm、厚度3mm的玻璃上。此时，在前述薄膜的不具有导电层的面与玻璃接触的方向、并且导电层位于玻璃的中央附近进行配置。接着，在位于导电层的两端部的各个母线(5mm宽铜线)以各电极端部从玻璃向外突出的方式贴附电极(带导电性粘合剂的铜箔带)。进而，在其上重叠作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的纵20cm、横10cm、厚度0.76mm的〔包含具有羟基量28.8质量％及粘均聚合度1700的聚乙烯醇缩丁醛树脂(72质量％)和3GO(28质量％)〕汽车前挡风玻璃用中间膜、及纵20cm、横10cm、厚度3mm的玻璃而配置。

接着，将其放入到真空袋中，使用真空泵在室温下进行15分钟减压后，在减压下升温至100℃、保持原样下进行60分钟加热。降温后，返回到常压，预层压后投入到高压釜中，在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，制作平板夹层玻璃。

<曲面夹层玻璃的制作>

代替纵20cm、横10cm、厚度3mm的玻璃，使用表面皿〔直径：150mm、曲率半径(R)：139.7mm〕，除此以外，与上述的<平板夹层玻璃的制作>同样地操作，制作曲面夹层玻璃。

<导电层的可视性的感官评价>

对于用黑化液进行了黑化处理的面侧朝向观察者的夹层玻璃，将夹层玻璃以导电层与地面成水平方向地排列的方式设置在距离观察者的视线约50cm的位置，将与地面成水平方向的线发光LED灯设置在距离对于观察者而言为越过玻璃的相反侧的夹层玻璃面处5cm的位置。设置LED灯以使连接LED灯的光源、向夹层玻璃面的入光点、和观察者的视线的角度成为180°、135°、90°、45°这4点，并且玻璃以将该角度二等分的角度进行配置，按照相应于可看到导电层的金属光泽的角度数的下述所示的基准对可视性进行评价。在导电层的外观因光的有无而发生变化的情况下，判断为“可看到金属光泽”。

A可看到金属光泽的角度为0个；线状导电性材料基本不可视，并且在所有的角度可视性良好。

B可看到金属光泽的角度为0个；尽管线状导电性材料能够可视，但在所有的角度可视性良好。

C可看到金属光泽的角度为1～2个；可视性大致良好，但在一部分角度可视性不良。

D可看到金属光泽的角度为3～4个；可视性不良。

<曲面追随性的评价>

观察得到的曲面夹层玻璃的导电层，按照下述基准评价曲面追随性。将结果示于表11。

A没有断线、并且线状导电性材料没有大的变形部。

B在5％以下的线状导电性材料中观察到断线、或有若干的线状导电性材料变形。

C在20％以下的线状导电性材料中观察到断线、或有明显的线状导电性材料变形。

D在超过20％的线状导电性材料中观察到断线、或有大的线状导电性材料变形。

[实施例38]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，除此以外，与参考例1同样地操作，制作具有所有面进行了黑化处理的导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[实施例39]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜r，除此以外，与参考例1同样地操作，制作具有所有面进行了黑化处理的导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[实施例40]

将线状导电性材料宽度设为5μm，除此以外，与实施例38同样地操作，制作具有所有面进行了黑化处理的导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[参考例2]

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜s，除此以外，与参考例1同样地操作，制作具有所有面进行了黑化处理的导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及曲面夹层玻璃。

另外，平板夹层玻璃的制作中，将PET薄膜(厚度50μm)夹在玻璃与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间，除此以外，与参考例1同样地操作，制作平板夹层玻璃。每1周将PET薄膜从聚乙烯醇缩醛树脂薄膜剥离，通过反射IR(ATR)对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的增塑剂量进行定量追踪。其结果，4周后确认增塑剂量超过38质量％。即清楚了，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜s的情况下，能够对本发明的夹层玻璃赋予隔音性能。

[比较例9]

<低Tg薄膜：高增塑剂量(28质量％)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜>

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜t(无熔点、玻璃化转变温度中最高的温度为17℃)，除此以外，与参考例1同样地进行。与参考例1同样地操作来尝试导电层的形成，但观察到断线。

[比较例10]

<高熔点薄膜：PET>

代替聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，使用表10中记载的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜(PET层、厚度50μm、熔点260℃)，接合铜箔时，代替使用热压接辊进行接合，使用丙烯酸酯系粘接剂进行粘接，除此以外，与参考例1同样地操作，制作具有所有面进行了黑化处理的导电层的PET薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[参考例3]

<仅导电层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的接合面进行黑化处理>

形成导电层后，不对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行黑化处理，除此以外，与参考例1同样地操作，制作聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[参考例4]

<对导电层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的接合面以外进行黑化处理>

将未进行黑化处理的铜箔面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a接合，除此以外，与参考例1同样地操作，制作进行了黑化处理的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、平板夹层玻璃、及曲面夹层玻璃。

[表11]

表11

如上述所述，对于熔点及玻璃化转变温度内最高的温度为30℃以上且180℃以下的树脂组合物形成的带导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜(实施例38～40及参考例1～2)，曲面追随性优异，在与具有曲面的玻璃层叠的情况下也未观察到线状导电性材料的断线。另外，导电层的表面的所有面进行了低反射率处理的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜对于来自任意方向的强光均没有引起未预期的光的反射，前方可视性优异(实施例38～40及参考例1～2)。因此，使用了这种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的夹层玻璃即使在夜间，前方可视性也良好，因此特别适合于汽车前挡风玻璃。另外，使用了聚乙烯醇缩醛树脂的实施例38～40及参考例1～2中，还兼具与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的界面的接合性优异，光学不均极其少的特性。

附图标记说明

10 耐热蠕变性值测定用的夹层玻璃

11 玻璃A

12 玻璃B

13 聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层的层叠体

13A 聚乙烯醇缩醛树脂薄膜

13B 厚度0.76mm的增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层

13C 厚度0.38mm的增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层

13D 厚度0.38mm的增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层

20 粘接有铁板的耐热蠕变性值测定用的夹层玻璃

21 铁板

Claims (32)

1.一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其为夹层玻璃用的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的、使用布氏(B型)粘度计以20℃、30rpm测定的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度大于200mPa·s，基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量为0～20质量％，所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有10～350μm的厚度。

2.根据权利要求1所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，将所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和厚度0.76mm的1张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层接合而测定的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，所述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层含有缩醛化度为69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量为1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％，

表示耐热蠕变性的值的测定通过下述方法来进行：对将所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和所述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层接合并切割成宽度100mm及长度270mm的尺寸的试样，以置于沿长度方向偏移了30mm的宽度100mm、长度300mm及厚度3mm的玻璃A及B之间的方式，按照玻璃A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层/玻璃B的顺序进行配置接合，用粘接剂将1kg的铁板粘接于玻璃B的与增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层的接合面的相反侧的面，在以使沿长度方向突出了30mm的部分为上侧、带铁板的试样相对于水平面成80～90°、玻璃B的粘接有铁板的部分成为试样上部或上表面的方式固定玻璃A状态下，在100℃的恒温槽中放置1周后，测定玻璃B的偏移的距离(mm)。

3.根据权利要求1或2所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，将所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜配置于厚度0.38mm的2张增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层之间并接合，通过与权利要求2中所述的表示耐热蠕变性的值的测定同样的方法测定的表示耐热蠕变性的值为10mm以下，所述增塑聚乙烯醇缩丁醛树脂层含有缩醛化度为69～71摩尔％并且以乙酰基计的乙酸乙烯酯单元的含量为1摩尔％以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂72质量％及三乙二醇双(2-乙基己酸酯)28质量％。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布为2.7以上。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇缩醛树脂的混合物、或为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇系树脂的混合物的缩醛化物。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物包含碱金属盐和/或碱土金属盐。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为26～34摩尔％。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量为12～26摩尔％。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面具有功能性层。

10.权利要求9所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其中，将构成功能性层的材料涂布、印刷或层压于所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面。

11.根据权利要求9所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述功能性层为导电层。

12.根据权利要求11所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的具有导电层的面上具有另一聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

13.根据权利要求11或12所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层基于金属箔。

14.根据权利要求9所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与所述功能性层之间不具有与所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差为0.01以上的粘接剂层。

15.根据权利要求9所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，在所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与所述功能性层之间不具有粘接剂层。

16.根据权利要求11～13中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层具有线状、格子状或网状的形状。

17.根据权利要求11～13及16中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层由线宽0.01～5mm的多个线状导电性材料构成。

18.根据权利要求11～13及16中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层由线宽1～30μm的多个线状导电性材料构成。

19.根据权利要求11～13及16～18中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，形成所述导电层的导电性材料包含银或铜。

20.根据权利要求11～13及16～19中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层的单面或两面进行了低反射率处理。

21.根据权利要求11～13及16～19中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层的表面的所有面进行了低反射率处理。

22.根据权利要求20或21所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述低反射率处理为黑化处理。

23.根据权利要求11～13及16～22中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其具有连接于所述导电层的母线。

24.根据权利要求23所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，母线与导电层进行了一体成形。

25.权利要求13及16～24中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括：使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序、及由所述工序中得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的工序。

26.一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有权利要求9及11～24中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。

27.一种层叠体，其中，在多个透明基材之间具有权利要求23或24所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，所述层叠体具有连接于所述母线的电极。

28.根据权利要求26或27所述的层叠体，其中，所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与所述透明基材直接接触。

29.根据权利要求26～28中任一项所述的层叠体，其中，在多个透明基材之间还具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。

30.根据权利要求29所述的层叠体，其中，构成所述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量与构成所述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量之差，以乙烯醇单元的质量％之差计为4质量％以下。

31.根据权利要求29或30所述的层叠体，其中，所述功能性层或所述导电层与所述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层直接接触。

32.根据权利要求29～31中任一项所述的层叠体，其中，所述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层具有选自由特定波长光遮蔽功能、遮热功能、隔音功能、发光功能、显示功能及双重图像防止功能组成的组中的至少1种功能。