CN110462363B - 轮胎试验方法以及轮胎试验装置 - Google Patents

Abstract

轮胎试验方法包括：在轮胎的胎圈部涂布润滑液的步骤；检测所述轮胎的基准点的相位的步骤；检测与表示所述基准点的相位的坐标相同的共同坐标上的转轴的旋转原点的相位的步骤；一边通过所述转轴让所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点，并且，检测出所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的步骤；基于所述基准点的相位、所述旋转原点的相位以及所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位的步骤；存储有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息的步骤；以及在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记的步骤。

Description

轮胎试验方法以及轮胎试验装置

技术领域

本发明涉及一种将在使用轮胎均匀性试验机等轮胎试验装置的轮胎试验中检测的特异点，在轮胎上做标记的轮胎试验方法以及轮胎试验装置。

背景技术

以往，在轮胎均匀性试验机等轮胎试验装置中，使轮胎绕朝向上下方向的转轴(旋转轴)旋转而进行轮胎均匀性等轮胎试验。在此种轮胎均匀性等轮胎试验中，例如轮胎的回弹力最大的周向的部位、周向上质量最大的部位等作为“特异点”而被测量。考虑该特异点，使用平衡锤等将轮胎安装于轮辋。据此，获得舒适的乘车感。

具体而言，在轮胎均匀性等轮胎试验中，首先，为了从设置在轮胎试验装置的主体部的转轴容易卸下试验完毕的轮胎，在润滑部对轮胎的内周面涂布润滑液。接着，从润滑部输送到主体部的轮胎被安装在转轴。然后，使绕朝向上下方向的轴心旋转的旋转鼓接触于该轮胎而使轮胎旋转，并测量所述的特异点。

在主体部测量了特异点的轮胎被移送到标记部，对存在被测量的特异点的轮胎的周向的位置进行标记。据此，在轮胎刻印表示所述特异点的标记。

近年，对轮胎要求各种可追溯性，对所述的特异点的标记也要求在制造后发生意外的情况下能够追踪调查是否真的在特异点上刻印了标记。为了应对该要求，开发了专利文献1的技术。

专利文献1记载的轮胎检查方法包括：使用相对于旋转机构的旋转中心位于预先规定的方向的记号检测传感器，并利用旋转机构让轮胎旋转，在记号检测传感器检测到作为轮胎的基准点的记号时停止旋转，使所述记号相对于轮胎中心位于预先规定的方向的轮胎旋转步骤；以及在使所述记号相对于轮胎中心位于预先规定的方向的状态下，通过特异点位置检测单元将相对于位于所述预先规定的方向的所述记号的基准点的旋转方向角度作为轮胎的特异点的位置而检测的特异点位置检测步骤。

在专利文献1的轮胎检查方法中，如果在利用旋转机构让轮胎旋转的状态下由记号检测传感器检测作为轮胎的基准点的记号，则在检测到该记号时让轮胎的旋转停止，据此使所述记号相对于轮胎中心位于预先规定的方向。这样，专利文献1的轮胎检查方法在轮胎试验中需要在检测特异点之前将所述记号准确地定位于指定的位置，因此，需要使用伺服电机那样复杂且高价的部件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公报第4540205号

发明内容

本发明的目的在于提供轮胎试验方法以及轮胎试验装置，在轮胎试验中，即使在检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置，也能够通过使用廉价装置来高精度获得轮胎的基准点起至特异点为止的相位，且能够追踪调查在特异点做标记的情况。

本发明的轮胎试验方法包括以下步骤：一边让设有基准点的轮胎旋转一边在胎圈部涂布润滑液的步骤；检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位的步骤；检测与为了示出所述基准点的相位而设定的坐标相同的共同坐标上的转轴的旋转原点的相位的步骤；一边通过所述转轴让涂布了所述润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点，并且，检测出所述转轴的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的步骤；基于所述轮胎的所述基准点的相位、所述转轴的所述旋转原点的相位、以及所述转轴的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位的步骤；存储有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息的步骤；以及在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记的步骤。

此外，本发明的轮胎试验装置包括：润滑部，一边让设有基准点的轮胎旋转，一边在胎圈部涂布润滑液；主体部，一边通过转轴让在所述润滑部被涂布了润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点；标记部，在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记；特异点相位计算部；以及存储部，其中，所述润滑部具有基准点相位检测部，该基准点相位检测部检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位，即，共用于所述润滑部、所述主体部和所述标记部的共同坐标上的所述基准点的相位，所述主体部具有检测所述共同坐标上的所述转轴的旋转原点的相位的原点相位检测部和检测所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的特异点相位检测部，所述特异点相位计算部基于所述基准点相位检测部检测出的所述基准点的相位、所述原点相位检测部检测出的所述旋转原点的相位以及所述特异点相位检测部检测出的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位，所述存储部存储有关所述基准点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述原点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述旋转原点的信息。

附图说明

图1是示意性地表示本实施方式所涉及的轮胎试验装置的润滑部的结构的图。

图2是示意性地表示本实施方式所涉及的轮胎试验装置的控制器部的结构的图。

图3是表示二维码阅读器的视野坐标的图。

图4是表示与二维码阅读器的读取高度相对应的视野范围的修正方法的图。

图5是表示使用了二维码阅读器时的两点间角度计算方法的想法的图。

图6是表示利用脉冲计数器的轮胎的直径计算方法的想法的图。

图7是表示使用了二维码阅读器时的润滑部中的停止角度计算方法的想法的图。

图8是表示利用脉冲计数器的轮胎的直径计算方法的想法的图。

图9是表示本实施方式的轮胎试验方法的步骤的流程图。

图10是表示轮胎试验装置的整体结构的图。

图11是表示润滑部、主体部以及标记部的各部中的基准点、旋转原点、特异点的位置关系的图。

图12是表示本实施方式所涉及的轮胎试验装置的功能性结构的框图。

图13是表示从计算机设备向控制器发送的轮辋的信息的表。

具体实施方式

下面，基于附图详细说明本发明的轮胎试验方法以及轮胎试验装置1的实施方式。

图10是示意性地表示本实施方式的轮胎试验装置1的整体结构的图。另外，图10示出了本发明的轮胎试验装置的一例，本发明的轮胎试验装置并不限定于图10中例示的结构。

如图10所示，本实施方式的轮胎试验装置1具有润滑部2、主体部4、标记部5、控制器22(参照图2及图12)。

润滑部2具有一边让轮胎T旋转一边在胎圈部涂布润滑液的功能。主体部4具有一边使在润滑部2被涂布润滑液的轮胎T在转轴3上旋转一边进行轮胎试验而检测出轮胎T上存在的特异点的功能。标记部5具有在特异点存在的周向的位置在轮胎T上做标记的功能。这些润滑部2、主体部4及标记部5沿轮胎试验装置1的轮胎的输送方向F依次被配置。

控制器22控制润滑部2、主体部4及标记部5的动作。

[润滑部]

润滑部2对如上所述地被搬入轮胎试验装置1的轮胎T涂布润滑液。此外，本实施方式的轮胎试验装置1的润滑部2具有检测设置在轮胎T上的基准点(例如，二维码)的功能。

如图1及图10所示，润滑部2具有一对传送机6、长的一对臂8以及一对旋转辊7。轮胎T被搬入于一对传送机6上。一对传送机6被构成为能够以使轮胎T的旋转轴的方向朝向铅垂方向的方式将轮胎T水平配置的状态下输送轮胎T。

一对臂8将轮胎T保持在润滑部2的预先规定的位置。各臂8被构成为以位于轮胎T的径向外侧的基端部为中心绕朝向上下方向的回转轴而能够回转。

各旋转辊7被安装在对应的臂部8的远端。具体而言，各旋转辊7被构成为在对应的臂8的远端部相对于该臂8绕朝向上下方向的旋转轴而能够旋转。因此，各旋转辊7在接触于轮胎T的外周面的状态下，不会妨碍绕朝向上下方向的轴的轮胎T的旋转。各旋转辊7通过对应的臂8回转而能够接触于轮胎T的外周面，并且能够与轮胎T的外周面隔开距离。

此外，润滑部2还具有图略的涂布部。该涂布部被构成为能够从传送机6的下方位置移动到传送机6的上方位置。该涂布部用于将润滑液涂布到轮胎T的胎圈部(内周部)。涂布部是朝向上下方向的刷子状的部件，具有将润滑液涂布到轮胎T的内周面的结构。涂布部通过沿上下方向升降而接触于轮胎T的胎圈部并涂布润滑液。

润滑部2还具有图略的自由辊。轮胎T在水平配置于所述自由辊上的状态下能够旋转地被所述自由辊支撑。也就是说，在润滑部2对轮胎2涂布润滑液时，轮胎2的下表面被自由辊支撑，外周面被两个臂8支撑，胎圈部在被润滑部2的涂布部(刷子)支撑的状态下旋转。

如图1、图10及图12所示，润滑部2具备基准点相位检测部10。基准点相位检测部10用于检测轮胎T的基准点的周向位置，即轮胎T的基准点的相位。由基准点相位检测部10检测出的基准点成为确定轮胎T的特异点的周向位置时的基准。在本实施方式中，基准点由二维码构成。

具体而言，本实施方式中的基准点相位检测部10具备位置检测部和角度检测部。所述位置检测部用于检测轮胎T的基准点的位置。所述角度检测部用于测量由位置检测部检测出基准点的位置后轮胎T旋转的角度。在本实施方式中，位置检测部由二维码阅读器11构成，角度检测部由脉冲检测器12构成。二维码阅读器11以能够读取被搬入到润滑部2的轮胎T的二维码的方式被构成。脉冲检测器12以能够检测出涂布润滑液时二维码向轮胎T的周向旋转何种程度的方式被构成。

在本实施方式中作为基准点而使用的二维码作为刻印有批次编号或制造记录的一部分等的标签而广泛使用于近年制造的轮胎T中，因此，不管厂家及类别，就能作为特异点的基准而使用。但是，基准点只要能够使用光学性的传感器等检测出周向的位置即可，例如，可为设置在轮胎T的胎侧部或胎圈部的凹凸结构或刻印等。

二维码阅读器11通过光学性地拍摄轮胎T的表面而检测出二维码，具备与二维码相比大很多的视野面积。图4所示的二维码阅读器11的视野具有X方向上1600像素、Y方向上1200像素的像素数。

脉冲检测器12由光学性的检测装置构成。在本实施方式中，脉冲检测器12设置于在臂部8的远端设置的旋转辊7上，能够检测出旋转辊7的转数以及旋转角度。

脉冲检测器12能够检测出由二维码阅读器11检测出二维码后的轮胎T的旋转角度。换句话说，脉冲检测器12能够检测出如下二维码的旋转角度，即：自检测到二维码起，轮胎T一边旋转一边被涂布润滑液后，轮胎T停止旋转为止的二维码的旋转角度。

并且，基准点相位检测部10通过组合用二维码阅读器11检测出的二维码的相位和该轮胎T上的二维码在润滑液的涂布过程中旋转的旋转角度，能够求出从润滑部2搬出时的基准点的相位。由此求出的基准点的相位被发送到后述的控制器22。

在图11的具体例中，作为基准点的二维码存在于共同坐标上的180°的位置。换句话说，连接共同坐标上的基准(原点)和轮胎T的旋转轴(轮胎T的中心)的直线与连接作为基准点的二维码和轮胎T的旋转轴的直线所成的角度为180°。

在此，共同坐标是润滑部2、主体部4及标记部5共同的坐标。换句话说，共同坐标是轮胎试验装置1整体共同的坐标。在图11所示的具体例中，共同坐标上的基准(原点)在“钟表的12点”的位置。因此，如图11的左图所示，从轮胎T的中心朝向作为基准点的二维码的向量朝向钟表的6点的方向。

另外，在润滑液的涂布过程中使旋转辊7旋转的时间可为二维码被二维码阅读器11检测出为止，也可为到达预先决定的限定时间为止。

此外，可根据用二维码阅读器11检测出的二维码的信息，导入想要检查的轮胎T的直径以及宽度方向的基础信息，并利用导入的基础信息，提高检测轮胎T上存在的基准点的位置的精度。

在润滑部2被涂布了润滑液的轮胎T从润滑部2输送到主体部4。

[主体部]

主体部4具备转轴3、图略的旋转驱动部、鼓15、移载机构13以及图略的测力传感器(load cell)。

转轴3以使轮胎T能够绕朝向上下方向的轴旋转的方式保持轮胎T。转轴3是以能够绕朝向上下方向的轴旋转的方式构成的棒状的部件，具备在上下方向上夹住轮胎T的轮圈(省略图示)。

所述旋转驱动部通过图略的带对转轴3进行旋转驱动。

鼓15是被配置在转轴3的径向外侧，以能够绕朝向上下方向的轴旋转的方式构成的圆筒状的部件。该鼓15以能够沿水平方向移动的方式构成，鼓15的外周面能够接触于安装在转轴3的轮胎T的外周面，而且，能够与轮胎T隔开距离。

移载机构13具有输送轮胎T的一对带传送机。

所述测力传感器设置在例如鼓15的旋转轴。所述测力传感器能够测量从旋转中的轮胎T施加于鼓15的力或力矩等。轮胎试验装置1基于测力传感器的所述力或力矩的测量结果，能够计算出轮胎均匀性等。

在主体部4中，依次对多个轮胎T进行多个轮胎试验。在主体部4中，在各轮胎试验结束时，转轴3的旋转原点不被调节为预先被设定的指定位置。即，在各轮胎试验结束时，转轴3的旋转原点相对于转轴3的旋转轴的方向可朝向各种方向。在图11所示的具体例中，在该轮胎试验的前一个轮胎试验后，从轮胎T的中心朝向转轴3的旋转原点的向量朝向“钟表的9点”的方向。转轴3的旋转原点存在于共同坐标上的270°的位置。

如图12所示，主体部4具备原点相位检测部30和特异点相位检测部40。

原点相位检测部30检测共同坐标上的转轴3的旋转原点的相位。原点相位检测部30被构成为能够检测从转轴3的轴心(轮胎T的旋转轴)观察转轴3的旋转原点位于哪个方向。原点相位检测部30例如由设置在转轴3的图略的旋转编码器等构成。

特异点相位检测部40测量计算转轴3的旋转原点起至轮胎的特异点为止的相位所需的轮胎的各种特性值。具体而言，在主体部4中，测量计算特异点的相位所需的轮胎的回弹力以及偏斜(deflection)等，利用该测量结果计算出特异点的相位。所述轮胎的回弹力例如由应变计或力矩计等测量。所述轮胎的偏斜例如由激光传感器等位置测量传感器测量。为了将根据这些测量结果获得的信息与轮胎T的旋转角度相对应，利用旋转编码器或脉冲计数器测量轮胎T的旋转角度。因此，特异点相位检测部40由使用于如上所述的轮胎T的各种特性值的测量的传感器等构成。

后述的控制器22中的特异点相位计算部223利用特异点相位检测部40测量的轮胎的各种特性值的测量结果，计算出转轴3的旋转原点起至轮胎的特异点为止的相位。

通过在主体部4进行如上所述的轮胎试验，轮胎T的回弹力最大的周向位置或质量最大的位置等作为“特异点”而被测量。主体部4被构成为：以使在特异点相位计算部223计算出的特异点的位置与标记部5中的刻印部19的位置一致的方式，使被检测出特异点的轮胎T旋转，并从主体部4搬出到标记部5。

另外，在主体部4进行的轮胎试验不仅包含所述的轮胎均匀性，而且包含外形形状的测量以及动态平衡的测量等。例如，在主体部4进行外形形状的测量的情况下，设置利用激光等测量轮胎的外形形状的部件。

[标记部]

标记部5将表示在所述的主体部4进行的轮胎试验中获得的“特异点”的位置的标记，在轮胎T上做标记。例如，在主体部4进行轮胎均匀性的轮胎试验的情况下，在标记部5，在轮胎均匀性上具有特异点的轮胎T的周向的位置，均匀性标记作为特异点而被做标记。另外，在外形形状的测量或动态平衡的测量等的情况下，可将均匀性标记以外的标记做标记。

具体而言，标记部5具备一对传送带17和刻印部19。传送带17与润滑部2同样能够在以使轮胎T的旋转轴的方向朝向铅垂方向的方式将轮胎T水平配置的状态下输送轮胎T。刻印部19对定位于传送带17上的轮胎T的内周侧的预先规定的位置做标记。该标记时的轮胎T的定位例如通过用伺服电机控制传送带17的动作而进行。

[控制器]

如图12所示，控制器22具备存储部221、基准点相位计算部222及特异点相位计算部223。

存储部221存储有关由基准点相位检测部10检测出的所述共同坐标上的基准点的信息以及有关由原点相位检测部30检测出的所述共同坐标上的旋转原点的信息。

图11的具体例的情况下，基于由润滑部2的基准点相位检测部10检出的所述共同坐标上的基准点的相位与由主体部4的原点相位检测部30检测出的所述共同坐标上的旋转原点的相位之差“β-α＝90°”，存储部221存储有关轮胎T的可追溯性的信息。作为该有关可追溯性的信息，例如可举出“在本轮胎试验装置1中，从转轴3的旋转原点为135°的位置存在特异点，在该部位做了标记。该标记的位置对应于从二维码(基准点)为225°的位置”的内容。

基准点相位计算部222计算出涂布润滑液后的轮胎T的基准点的相位。具体而言，基准点相位计算部222基于在涂布润滑液的过程中由所述位置检测部检测出的所述共同坐标上的轮胎T的基准点的位置和在涂布润滑液的过程中由所述角度检测部检测出的轮胎T的旋转角度，计算出涂布润滑液后的轮胎T的所述基准点的相位。

特异点相位计算部223基于由基准点相位检测部10检出的所述基准点的相位、由原点相位检测部30检测出的所述旋转原点的相位、以及由特异点相位检测部40检测出的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位。

根据此种本实施方式的轮胎试验方法以及轮胎试验装置1，即使在轮胎试验中在检测出特异点之前不将轮胎T的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地且以廉价的装置获得轮胎T的基准点起至特异点为止的相位，而且，能够追踪调查在特异点上做标记的情况。

以下详细说明有关本实施方式的可追溯性的特征。为了确保可追溯性，首先重要的是，相对于基准点的标记的位置与主体部4检测出的特异点的位置一致。具体而言，重要的是如图11所示，根据从作为轮胎T的基准点的二维码起至标记的位置为止的相位β而在实际的轮胎T上表示的位置和轮胎试验装置1的主体部4在轮胎试验中检测出的相位α所示的位置为“相同的位置”。如果能够以表示相同的位置的方式做标记，就能实现可追溯性非常优异的轮胎试验装置1以及轮胎试验方法。

在此，在图11所示的具体例中，通过轮胎试验装置1的轮胎试验而明确的信息以及从实际的轮胎T明确的信息包含以下两点。

(1)从主体部4的轮胎试验获得的信息

在从旋转原点为135°的位置存在特异点(旋转原点起至特异点为止的相位α＝135°)。

(2)实际测量轮胎T时获得的信息

从二维码(基准点)为225°的位置存在特异点(基准点起至特异点为止的相位β＝225°)。

并且，对轮胎T进行验证时，即进行可追溯性的确认时，仅利用所述的信息(1)、信息(2)则不充分。即，信息(1)和信息(2)独立而互相没有被进行关联的情况下，相对于基准点的标记的位置是否与通过主体部4进行的轮胎试验获得的特异点的位置、即相对于旋转原点的特异点的位置一致不清楚。

对此，本实施方式所涉及的轮胎试验装置1中，以使在润滑部2检测出的二维码(基准点)的相位和在主体部4检测出的转轴3的旋转原点的相位在共同的坐标上表示的方式，基准点相位检测部10及原点相位检测部30分别检测出这些相位。然后，基准点相位检测部10及原点相位检测部30通过网络等将有关检测出的相位的信息输出到控制器22，控制器22的存储部221存储这些信息。因此，控制器22基于二维码的相位(共同坐标上的相位)与旋转原点的相位(共同坐标上的相位)之差(β-α＝90°)，能够使所述的信息(1)和信息(2)相关联。

据此，控制器22能够将可追溯性不可或缺的信息作为履历而留下，如果需要，可输出到外部。具体而言，控制器22能够将例如“由于从转轴3的旋转原点为135°的位置存在特异点，因此，在该部位做了标记。该标记的位置对应于从二维码(基准点)为225°的位置”等可追溯性不可或缺的信息作为履历而留下。

进一步举出具体例进行说明，如图11所示，在润滑部2，首先用基准点相位检测部10(条形码阅读器)读取轮胎的二维码的相位(角度信息)。

如上所述地被读取基准点的轮胎T在润滑部2一边旋转一边被涂布润滑液。此种伴随轮胎T的旋转的润滑液的涂布结束时的基准点的相位在图11的左图所示的具体例中如下地表现。即，涂布结束时的基准点存在于共同坐标上的180°的位置，从轮胎T的中心朝向基准点的向量朝向“钟表的6点”的方向。换句话说，连接共同坐标上的基准(原点)和轮胎T的旋转轴的直线与连接基准点(二维码)和轮胎T的旋转轴的直线所成的角度为180°。

另一方面，如图11的中央图的具体例所示，在主体部4，在该轮胎试验的前一个轮胎试验后，从轮胎T的中心朝向转轴3的旋转原点的向量朝向“钟表的9点”的方向。换句话说，转轴3的旋转原点存在于共同坐标上的270°的位置。进一步换句话说，连接共同坐标上的基准(原点)和轮胎T的旋转轴的直线与连接转轴3的旋转原点和轮胎T的旋转轴的直线所成的角度为270°。

在该状态的转轴3安装从润滑部2搬入的轮胎T，绕朝向上下方向的轴旋转，在轮胎试验中测量轮胎均匀性等。并且，在主体部4，基于如上所述地测量的轮胎均匀性等的测量结果，计算出特异点的相位(α＝135°)。

此时，在主体部4计算出的特异点的相位(角度位置)不过是从转轴3的旋转原点起的相位d，在标记部5对该位置做标记。也就是说，仅以从主体部4获得的信息，不能掌握在从如二维码那样的基准点旋转何种程度的位置(β)上有特异点的信息。

对此，在本实施方式的轮胎试验装置1中，通过网络等而将“β-α＝90°”这一可追溯性所需的信息传递给控制器22。因此，在轮胎试验装置1中，能够基于所述信息获得“从转轴3的旋转原点为135°的位置存在特异点，在该部位做了标记。该标记的位置对应于从二维码(基准点)为225°的位置”这一轮胎基准的信息。

在以上所述的本实施方式的轮胎试验装置1中，在轮胎试验中即使在检测特异点之前不将轮胎T的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地且以廉价的装置获得轮胎T的基准点起至特异点为止的相位，而且，能够追踪调查对特异点做标记的情况。

进一步，在本实施方式中，获得如以下所述的显著的作用效果。

[1]由于不进行伴随定位动作的旋转机构(旋转驱动部)的停止动作而计算出基准点起至特异点位置为止的相位，因此，对控制旋转机构的控制器22的处理变得简单。

[2]能够根据用条形码阅读器(基准点相位检测部)拍摄的图像数据准确地读取标记的位置，因此，能够高精度地计算出基准点起至特异点位置为止的相位。

[3]由于能够使用不具备定位功能的旋转机构，因此，能够以廉价的结构实现旋转机构。

[4]由于在润滑部2确定基准点的相位，因此，在主体部4不需要检测基准点的相位。因此，在主体部4无需配置基准点相位检测部。在主体部4配置所述的特异点相位检测部(所述的测量轮胎T的各种特性值的各种传感器)即可。

[5]在轮胎试验装置中必须的动作即润滑动作中，进行基准点的位置的检测，在润滑动作的结束时能够确定基准点的相位，因此，无需另外设置基准点的位置检测以及相位检测的步骤，基准点的相位检测不影响轮胎试验时间。

在以上所述的本实施方式所涉及的轮胎试验装置1中，作为基准点使用了二维码。此时，通过实施几个修正，就能更准确地求出基准点的位置。

下面，使用图9所示的流程图说明本发明的一实施方式所涉及的轮胎试验方法，并参照图5至图8说明修正二维码的相位的方法。

如图9所示，控制器22控制润滑部2以开始润滑动作(图9的步骤S0)。控制器22控制旋转辊7以开始轮胎T的旋转(步骤S1)。

具体而言，使在远端侧安装有旋转辊7的臂部8沿水平方向摆动，将位于臂部8的远端侧的旋转辊7推压于轮胎T的外周面。如果旋转辊7的旋转开始，则组装于旋转辊7的脉冲检测器25的齿轮也旋转，使脉冲检测器25接通和断开。由该脉冲检测器25的接通和断开所产生的脉冲信号通过输入输出单元26而发送到控制器22，由控制器22计数。计数数C的数据积存于控制器22。

接着，控制器22向二维码阅读器24发送开始二维码的读取的指令(步骤S2)。来自控制器22的读取指令经由输入输出单元26及连接盒27而被发送到二维码阅读器24。此时，保存在控制器22内的坐标数据以及代码信息等数据被清零(reset)。

在二维码阅读器24读取到二维码的情况下(在步骤S3为是)，二维码阅读器24向控制器22发送读取的信息。具体而言，在二维码阅读器24被读取的二维码的位置信息(例如，检测坐标(Xb，Yb))、解码时间Tb、通过二维码的解码而获得的字符串信息等的信号从二维码阅读器24通过通信模块29而发送到控制器22。

另一方面，二维码阅读器24在二维码的读取不能正常进行时，进行步骤S6至S10所示的处理而试着进行读取，以使二维码的读取能够正常进行。具体而言，如下所述。

从读取开始起的时间由计时器A及计时器B测量。二维码阅读器24在计时器A的预先规定的时间内读取了二维码且读取结果为非真(false)的情况下(在步骤S7为是)，将读取失败的信号输出到控制器22(步骤S8)。此外，二维码阅读器24在预定时间内未能读取二维码且计时器B的预先规定的时间的经过了的情况下(在步骤S9为是)，将读取超时错误的信号输出到控制器22(步骤S10)。无论哪种情况，控制器22以停止润滑动作，停止轮胎试验的方式进行控制。

控制器22如果接收来自二维码阅读器24的读取结果，则对二维码阅读器24发送停止二维码的读取的指令(步骤S4)。

此外，控制器22将二维码的字符串信息发送到外部的个人计算机(PC)等计算机设备(参照图2)。通过二维码的解码而获得的字符串例如为表示轮胎的规格的记号。通过将所述的字符串发送到计算机设备，从计算机设备向控制器22发送轮胎直径(Dt)、轮胎宽度(Dw)、轮辋直径(Db)等信息(后述的步骤S14)。

接着，控制器22向二维码阅读器24再次发送二维码的读取开始指令(步骤S5)。该指令是第二次的读取开始指令。步骤S11、S18至S22进行与所述的步骤S3、S6至S10同样的处理。

控制器22如果接收来自二维码阅读器24的读取结果，则对二维码阅读器24发送二维码的读取停止指令(步骤S12)。此时，由于二维码的读取以及润滑液的涂布已结束，因此，控制器22以使轮胎T的旋转停止的方式控制旋转辊7(步骤S13)。

外部的个人计算机等计算机设备向控制器22输出轮胎直径(Dt)、轮胎宽度(Dw)、轮辋直径(Db)等轮胎信息，控制器22接收这些轮胎信息(步骤S14)。

轮胎T的旋转停止后，从基准点相位检测部10向控制器22发送表示轮胎T的停止的信号。控制器22进行轮胎T的直径的计算(步骤S15)。

控制器22以使润滑动作停止的方式控制润滑部2(步骤S16)，并进行停止角度的计算(步骤S17)。如上所述地实施本实施方式所涉及的轮胎试验方法。以下更具体地说明轮胎T的直径的计算、停止角度的计算等。

轮胎T的直径的计算按照如下所示的步骤进行。

首先，以图4所示的步骤计算出将像素变换为长度(mm)的系数。即，如果试验对象的轮胎T的类别变化，则轮胎T的宽度变化，在二维码阅读器24光学性地观察的视野范围(长度)也变化。因此，能够利用从计算机设备发送到控制器22的轮胎直径(Dt)、轮胎宽度(Dw)、轮辋直径(Db)等轮胎信息计算出每一像素(pix)的长度(mm)。

代码阅读器24的可检测范围利用视野的宽度方向X、视野的纵向Y、视野的高度方向Z的三个方向而定义。设最接近代码阅读器24的可读取距离为Zc、最远离代码阅读器的可读取距离为Zs，则视野的高度方向Z上的代码阅读器24的可检测范围的长度Zw用Zw＝(Zs-Zc)定义。设所述距离Zs为1048.3mm，假设代码阅读器24的Z方向的可检测范围的最适合检测的位置为Zc+(Zw/2)＝810.0mm，设该位置的X方向的视野范围的长度为222.5mm，设Y方向的视野范围的长度为170.0mm，则X方向的变换系数和Y方向的变换系数用式(1)、式(2)来表示。

代码阅读器24以所述Zs的位置与轮胎的底面一致的方式被设置。

变换系数Xp＝((222.5(mm)÷810.0(mm))×(1048.3(mm)-Dw(mm)))÷1600(像素) (1)

变换系数Yp＝((170.0(mm)÷810.0(mm))×(1048.3(mm)-Dw(mm)))÷1200(像素) (2)

利用通过所述的步骤获得的变换系数Xp、Yp，能够如式(3)所示地求出用像素数记载的a点(Xa，Ya)及b点(Xb，Yb)的两点间坐标距离Lbcr_RD。

Lbcr_RD＝√[{(Xa-Xb)×Xp}^2+{(Ya-Yb)×Yp}^2] (3)

接着，以用式(3)求出的两点间距离近似地视为以轮胎T的中央为中心的圆弧，根据轮辋直径的信息如式(4)所示地求出a点及b点的两点间坐标的角度(θbcr_RD(度))。

θbcr_RD(度)＝Lbcr_RD(mm)÷(Db(英寸)×25.4×Π)×360 (4)

如上所述地计算出两点间坐标的角度后，根据旋转辊7的旋转角度求出轮胎T的移动量，也就是说，在涂布润滑液的期间轮胎T旋转的旋转角度。

首先，在求出旋转角度之前，需要修正在脉冲检测器25测量的脉冲计数值。具体而言，在二维码阅读器24内从二维码的读取结束起至数据处理结束为止的时间成为迟延时间，因此，求出所述迟延时间修正在脉冲检测器25计数的脉冲计数值。该迟延时间在本实施方式中被定义为“解码时间”，从二维码阅读器24通过通信模块29向控制器22通知“解码时间”，从而能够在控制器22修正与迟延时间相应的脉冲计数值。

具体而言，由于与解码时间相对应而脉冲计数值大于正确的值，因此，为了进行修正而如式(5)所示减去与解码时间相对应的计数数。另外，式(5)中的“C1”是第一次实际测量的脉冲计数数，“C2”是第二次实际测量的脉冲计数数。换句话说，也可以说与“C1”相比，“C2”是轮胎T进一步旋转时获得的脉冲计数数。

如果在润滑部2开始润滑动作，则轮胎T开始旋转的同时代码阅读器的读取也开始。“第一次实际测量的脉冲计数数”是轮胎T开始旋转起基准点被第一次测量的脉冲计数数，“第二次实际测量的脉冲计数数”是所述第一次的测量后基准点再次到达代码阅读器的位置时，即从所述第一次的测量起轮胎T旋转一圈时测量的脉冲计数数。

此外，设在第一次的脉冲计数的迟延时间为“Ta”，在第二次的脉冲计数的迟延时间为“Tb”，每一个脉冲的时间为7.4ns，则修正后的脉冲计数值(P_C1、P_C2)可如式(5)所示地表示。

P_C1(个)＝C1(个)-(Ta(ns)÷7.4(ns/个))

P_C2(个)＝C2(个)-(Tb(ns)÷7.4(ns/个)) (5)

按照式(5)，如果获得因解码时间导致的迟延被修正的第一次和第二次的脉冲计数值，则接着实施轮胎直径的计算。一般而言，包含在二维码的轮胎的直径以及宽度方向的信息为轮胎的规格值，与实际的轮胎直径不同的情况多。如果利用规格值进行计算，则特异点的位置有时发生误差。因此，例如，进行根据被发送来的轮胎直径Dt和脉冲计数值计算出轮胎直径Dta，并根据计算出的轮胎直径Dta和脉冲计数值再次计算出轮胎直径Dta的反复运算，计算出轮胎直径Dta的更准确的值。基于最初被发送来的轮胎直径，并根据脉冲计数值计算轮胎直径例如如下地实施。

基于第一次的基准点的检测结果和第二次的基准点的检测结果，这两点间的坐标的角度(θbcr_RD(°))如图5及图6所示。此外，如果设该两点间的距离(Lbcr_RD(mm))近似以轮胎T的中央为中心的圆弧，则成立如下的式(6)。

(θbcr_RD÷360)×Dt×Π＝Lbcr_RD (6)

另一方面，如果设相当于两点间的距离Lbcr_RD的脉冲计数设为PulseCount_Ang(个)，则PulseCount_Ang用如下的式(7)表示。另外，设根据脉冲计数值计算出的轮胎直径为Dta(mm)，辊7的直径为Dr(mm)，辊7的每旋转一圈的脉冲数为60(个)。

PulseCount_Ang＝(Π×Dta×(θbcr_RD÷360))÷(Π×Dr÷60) (7)

在本实施方式中，辊7的直径Dr为114mm，因此，如果将该数值代入所述式，则PulseCount_Ang用如下的式(8)表示。

PulseCount_Ang＝θbcr_RD×Dta÷684 (8)

另外，根据在第二次的脉冲计数中被读取的读取坐标的位置相对于在第一次的脉冲计数中读取的读取坐标处于哪个位置，需要切换处理内容。

也就是说，如图6所示，在第二次的脉冲计数中被读取的读取坐标的位置处于跟前，换句话说，第二次的读取坐标相对于第一次位于轮胎T的旋转方向的相反侧的情况下，轮胎T没有完全转一圈，因此，如式(9)所示需要加上坐标间的脉冲数进行修正。

相反，在第二次的脉冲计数中被读取的读取坐标的位置处于进深侧，换句话说，第二次的读取坐标相对于第一次位于轮胎T的旋转方向的情况下，由于多余地对脉冲数进行计数，因此，如式(10)所示需要减去而进行修正。在此，式(9)、式(10)中的PulseCount_RD是轮胎一圈的脉冲计数数(个)。

Xb＞Xa的情况下，

PulseCount_RD＝(P_C2-P_C1)+PulseCount_Ang (9)

Xb＜Xa的情况下，

PulseCount_RD＝(P_C2-P_C1)-PulseCount_Ang (10)

如此求出PulseCount_RD后，将求出的PulseCount_RD代入式(11)，计算出轮胎T的直径Dta。另外，式(11)中的“Dr”是旋转辊7的直径。在本实施方式中，旋转辊7的每旋转一圈的脉冲数例如为60脉冲(个)。

Dta＝(Dr(mm)÷60.0(个))×PulseCount_RD (11)

在所述的反复运算中，反复进行根据用式(11)计算出的Dta再次利用式(6)、式(7)、式(8)、式(9)或式(10)、以及式(11)计算出Dta的运算。

在旋转辊7的旋转停止后驱动臂部8，如果臂部8打开而开动作结束，则使用以所述的步骤计算出的轮胎直径实施停止角度的计算。

另外，该停止角度的计算如下所述。

即，关于停止角度的计算，使用第二次的坐标的读取结束起旋转停止为止的脉冲数进行停止角度的计算。首先，第二次的读取结束起旋转停止为止被计数的脉冲数Cr用以下的式(12)表示。另外，式(12)中的“C”是脉冲计数开始起轮胎T停止的时刻为止的脉冲计数数。在式(12)中，由从计数开始起轮胎T停止为止的脉冲计数数“C”减去第二次的二维码读取时的脉冲数“P_C2”，从而计算出从第二次的读取时起轮胎T停止为止的计数数。

Cr＝C(个)-P_C2(个) (12)

如果使用脉冲数Cr，则辊旋转角度θr以及轮胎旋转角度θt能够如式(13)表示。另外，式(13)中的“Pr”是旋转辊7的每一脉冲的旋转角度(例如每一脉冲为6度/个)。

辊旋转角度θr(度)＝Cr(个)×Pr(度/个)

轮胎旋转角度θt(度)＝(Dr(mm)÷Dta(mm))×θr(度) (13)

接着，求出所述的二维码的停止角度。首先，如图7所示，如果求出从作为停止角度的基准的坐标中心起至二维码为止的距离，则为如式(14)所示。

从条形码阅读器的视野中心起至条形码检测位置为止的距离：Lbcr(mm)＝√[{(Xc-Xb)×Xp}^2+{(Yc-Yb)×Yp}^2] (14)

利用根据所述的式(14)求出的距离Lbcr进一步如式(15)所示计算出以条形码阅读器的视野中心为基准的条形码检测位置的角度。

以条形码阅读器的视野中心为基准的条形码检测位置的角度：θbcr(度)＝Lbcr(mm)÷(Db(英寸)×25.4×Π)×360 (15)

接着，如图7所示，利用脉冲计数数计算停止为止的角度。如果设从条形码阅读器24起至条形码的停止位置为止的角度为θbc，则θbc如式(16)所示地被求出。润滑动作中的轮胎T的旋转在条形码阅读器两次检测条形码后停止，但是该停止位置在从条形码阅读器的位置超过一点的状态停止。因此，在式(16)中，计算出轮胎T停止时的条形码阅读器的位置与条形码的位置之差。另外，与所述的图6的情况同样，在Xb与Xc的位置关系上需要变更处理内容。

Xb＜Xc的情况下，

θbc＝θt+θbcr

Xb≥Xc的情况下，

θbc＝θt-θbcr (16)

接着，为了将停止角度以辊基准表示，置换为辊基准的角度而实施条形码停止位置的修正计算。该修正计算如式(17)所示。

θ(度)＝θbc(度)-θb(度) (17)

最后，以使所获得的角度处于0～360度的范围的方式实施按模计算(surpluscalculation)。另外，式(17)的“θb”根据从计算机设备发送到控制器22的轮辋的信息等而被决定。具体而言，该被发送的轮辋的信息成为如图13所示的表中的“传感器位置”所示的值。该传感器位置如图8所示，是二维码阅读器的安装角度。

如果进行所述的修正方法，则能够准确地求出基准点的位置，能够准确地计算出基于基准点的特异点的角度。

另外，本次公开的实施方式在所有的点上为例示，不应认为用于限制。尤其，在本次公开的实施方式中没有明确公开的事项，例如，运转条件、操作条件、各种参数、结构物的尺寸、重量、体积等并不脱离本领域技术人员通常实施的范围，采用只要是通常的本领域技术人员就能容易设想的值。

如以上所述，提供在轮胎试验中即使在检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地且以廉价的装置获得轮胎的基准点起至特异点为止的相位，而且，能够追踪调查在特异点标记的情况的轮胎试验方法以及轮胎试验装置。

所提供的轮胎试验方法包括以下步骤：一边让设有基准点的轮胎旋转一边在胎圈部涂布润滑液的步骤；检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位的步骤；检测与表示所述基准点的相位的坐标相同的共同坐标上的转轴的旋转原点的相位的步骤；一边通过所述转轴让涂布了所述润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点，并且，检测出所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的步骤；基于所述基准点的相位、所述旋转原点的相位、以及所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位的步骤；存储有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息的步骤；以及在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记的步骤。

在该轮胎试验方法中，在轮胎试验中即使在检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地且以廉价的装置获得轮胎的基准点起至特异点为止的相位，而且，能够追踪调查在特异点做标记的情况。具体如下所述。

在轮胎试验中检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置的情况下，由于检测特异点之前进行的涂布润滑液的步骤伴随轮胎的旋转，因此，润滑液的涂布后，轮胎的基准点不定位于指定的位置(指定的相位)而可处于任意的位置(任意的相位)。

同样，在轮胎试验中检测特异点后不将转轴的旋转原点准确地定位于指定的位置的情况下，在轮胎试验结束时，转轴的旋转原点不定位于指定的位置(指定的相位)而可处于任意的位置(任意的相位)。因此，在下一次的轮胎试验开始时，转轴的旋转原点处于未定位于指定的位置(指定的相位)的状态。

对此，在该轮胎试验方法中，在涂布润滑液后检测轮胎的基准点的相位，并且，检测与表示该基准点的相位的坐标相同的共同坐标上的转轴的旋转原点的相位。据此，在该共同坐标上，基准点的相位和旋转原点的相位相关联，因此，能够获得基准点的相位与旋转原点的相位之差。并且，在该轮胎试验方法中，检测存在于轮胎的特异点，并且，检测转轴的旋转原点起至特异点为止的相位。根据如此获得的旋转原点起至特异点为止的相位和所述的基准点的相位与旋转原点的相位之差，能够计算出基准点起至特异点为止的相位。

因此，在该轮胎试验方法中，在轮胎试验中即使在检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地获得从轮胎的基准点起特异点为止的相位。据此，在该轮胎试验方法中，无需使用例如专利文献1那样用于准确地定位轮胎的基准点的伺服电机那样复杂且高价的部件。此外，如果使用伺服电机，发生很多利用控制器的复杂的控制指令，相应地处理数也变多，控制变得非常复杂，而在该轮胎试验方法中不发生此种问题。

而且，在该轮胎试验方法中，由于存储有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息，因此，例如在发生意外的情况下，能够在制造后追踪调查是否在特异点上刻印了标记。

在所述轮胎试验方法中，所述基准点可由刻印在所述轮胎上的二维码构成。

此外，所述二维码包含所述轮胎的直径以及宽度方向的信息，可使用根据所述二维码获得的所述轮胎的直径以及宽度方向的所述信息检测出所述特异点。

另外，在检测所述基准点的相位的步骤中，优选所述二维码使用二维码阅读器而被读取。

此外，所述二维码阅读器具备比所述二维码广的视野范围，在检测所述基准点的相位的步骤中，所述二维码阅读器将在所述二维码阅读器的视野范围内的所述二维码的位置数据输入到控制器，所述控制器基于所述二维码的所述位置数据修正所述共同坐标上的所述二维码的相位，被修正的所述二维码的相位被作为所述基准点的相位为宜。

此外，轮胎试验装置包括：润滑部，一边让设有基准点的轮胎旋转，一边在胎圈部涂布润滑液；主体部，一边通过转轴让在所述润滑部被涂布了润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点；标记部，在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记；特异点相位计算部；以及存储部，其中，所述润滑部具有基准点相位检测部，该基准点相位检测部检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位，即，共用于所述润滑部、所述主体部和所述标记部的共同坐标上的所述基准点的相位，所述主体部具有检测所述共同坐标上的所述转轴的旋转原点的相位的原点相位检测部和检测所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的特异点相位检测部，所述特异点相位计算部基于所述基准点相位检测部检测出的所述基准点的相位、所述原点相位检测部检测出的所述旋转原点的相位以及所述特异点相位检测部检测出的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位，所述存储部存储有关所述基准点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述原点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述旋转原点的信息。

在该轮胎试验装置中，在轮胎试验中即使在检测特异点之前不将轮胎的基准点准确地定位于指定的位置，也能准确地获得轮胎的基准点起至特异点为止的相位。据此，在该轮胎试验装置中，无需使用例如专利文献1那样用于准确地定位轮胎的基准点的伺服电机那样复杂且高价的部件。

而且，在该轮胎试验装置中，基于存储在所述存储部中的所述信息，即有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息，例如在发生意外的情况下，能够在制造后追踪调查是否在特异点上刻印了标记。

在该轮胎试验装置中，所述基准点可由刻印在所述轮胎上的二维码构成，所述润滑部具有读取所述二维码的二维码阅读器。

此外，该轮胎试验装置也可以还包括：基准点相位计算部，其中，所述基准点相位计算部具有检测所述基准点的位置的位置检测部和检测所述轮胎旋转的旋转角度的角度检测部，所述基准点相位计算部基于在涂布所述润滑液的过程中所述位置检测部检测出的所述共同坐标上的所述轮胎的所述基准点的位置和在涂布所述润滑液的过程中所述角度检测部检测出的所述轮胎的旋转角度，计算出涂布所述润滑液后的所述轮胎的所述基准点的相位。

在该结构中，能够基于在涂布润滑液的过程中由位置检测部检测出的轮胎的基准点的位置和在涂布润滑液的过程中由角度检测部检测出的轮胎的旋转角度，计算出涂布润滑液后的轮胎的基准点的相位。

另外，在专利文献1的技术中通过记号检测位置传感器检测记号而进行旋转机构的控制，但是记号检测位置传感器检测记号的哪个部位并不清楚。因此，难以精确地计算出高精度的特异点的旋转方向角度。而在所述实施方式中，由于实施修正步骤，因此，能够准确地计算出特异点的旋转方向角度。

Claims (7)

1.一种轮胎试验方法，其特征在于包括以下步骤：

一边让设有基准点的轮胎旋转一边在胎圈部涂布润滑液的步骤；

检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位的步骤；

检测与表示所述基准点的相位的坐标相同的共同坐标上的转轴的旋转原点的相位的步骤；

一边通过所述转轴让涂布了所述润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点，并且，检测出所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的步骤；

基于所述基准点的相位、所述旋转原点的相位、以及所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位的步骤；

存储有关所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述共同坐标上的所述旋转原点的信息的步骤；以及

在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记的步骤，其中，

所述旋转原点是，在多次进行所述轮胎试验中的各次轮胎试验结束时，从被安装在所述转轴上的所述轮胎的中心朝向该旋转原点的向量可以朝向各种方向的原点。

2.根据权利要求1所述的轮胎试验方法，其特征在于，

所述基准点由刻印在所述轮胎上的二维码构成。

3.根据权利要求2所述的轮胎试验方法，其特征在于，

在检测所述基准点的相位的步骤中，所述二维码使用二维码阅读器而被检测。

4.根据权利要求3所述的轮胎试验方法，其特征在于，

所述二维码阅读器具备比所述二维码广的视野范围，

在检测所述基准点的相位的步骤中，所述二维码阅读器将在所述二维码阅读器的视野范围内的所述二维码的位置数据输入到控制器，所述控制器基于所述二维码的所述位置数据修正所述共同坐标上的所述二维码的相位，被修正的所述二维码的相位被作为所述基准点的相位。

5.一种轮胎试验装置，其特征在于包括：

润滑部，一边让设有基准点的轮胎旋转，一边在胎圈部涂布润滑液；

主体部，一边通过转轴让在所述润滑部被涂布了润滑液的所述轮胎旋转一边进行轮胎试验而检测出存在于所述轮胎的特异点；

标记部，在所述特异点存在的周向的位置，对所述轮胎做标记；

特异点相位计算部；以及

存储部，其中，

所述润滑部具有基准点相位检测部，该基准点相位检测部检测涂布所述润滑液后的所述基准点的相位，即，共用于所述润滑部、所述主体部和所述标记部的共同坐标上的所述基准点的相位，

所述主体部具有检测所述共同坐标上的所述转轴的旋转原点的相位的原点相位检测部和检测所述旋转原点起至所述特异点为止的相位的特异点相位检测部，

所述旋转原点是，在多次进行所述轮胎试验中的各次轮胎试验结束时，从被安装在所述转轴上的所述轮胎的中心朝向该旋转原点的向量可以朝向各种方向的原点，

所述特异点相位计算部基于所述基准点相位检测部检测出的所述基准点的相位、所述原点相位检测部检测出的所述旋转原点的相位以及所述特异点相位检测部检测出的所述旋转原点起至所述特异点为止的相位，计算出所述基准点起至所述特异点为止的相位，

所述存储部存储有关所述基准点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述基准点的信息和有关所述原点相位检测部检测出的所述共同坐标上的所述旋转原点的信息。

6.根据权利要求5所述的轮胎试验装置，其特征在于，

所述基准点由刻印在所述轮胎上的二维码构成，

所述润滑部具有读取所述二维码的二维码阅读器。

7.根据权利要求5或6所述的轮胎试验装置，其特征在于还包括：

基准点相位计算部，其中，

所述基准点相位计算部具有检测所述基准点的位置的位置检测部和检测所述轮胎旋转的旋转角度的角度检测部，

所述基准点相位计算部基于在涂布所述润滑液的过程中所述位置检测部检测出的所述共同坐标上的所述轮胎的所述基准点的位置和在涂布所述润滑液的过程中所述角度检测部检测出的所述轮胎的旋转角度，计算出涂布所述润滑液后的所述轮胎的所述基准点的相位。

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