CN110423565A - 粘合带以及该粘合带的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种粘合带及其制造方法，其手工分割性良好，抑制长度方向的伸长，防止贴合后的位置偏移和剥离、卷取成卷状时的望远镜(竹笋)状的变形。在由在单面具有在与长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽(23)的凹凸面(22)的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成的基材层(20)的所述凹凸面形成粘合剂层(30)，制成粘合带(10)。通过如在所述基材层及粘合剂层中相对于所述基材层或粘合剂层的固体成分100重量份含有0.2～10重量份的长度为1～10mm、粗细0.05～100旦尼尔的纤维片那样的纤维片(32)的分散，从而具有通气性，使机械强度增加，并且既能维持手工分割性，又能大幅地抑制长度方向的伸长，其结果适合防止贴合后的位置偏移、剥离、卷取成卷状时的望远镜状的变形。

Description

粘合带以及该粘合带的制造方法

技术领域

本发明涉及粘合带(包含双面粘合带)及该粘合带的制造方法，更详细而言，涉及在如在建筑内外部、建筑涂装、车辆涂装等中被用于遮掩、养护用途的粘合带、被用于包装等的粘合带那样要求具有手工分割性的粘合带中维持手工分割性、并且可以通过实现基材层的防伸缩和拉伸强度的提高来防止贴合后的位置偏移及剥离、卷取成卷状时的望远镜状(竹笋状)的变形的粘合带及其制造方法。

背景技术

在前述的建筑内外部、建筑涂装、车辆涂装等中被用于遮掩及养护的粘合带，一般使用在成为基材层的膜的单面涂布有粘合剂的单面胶带。

如图8所示，这样的粘合带100以按照使粘合剂层130为内侧、基材层120为外侧的方式按卷状卷绕于卷芯140等的状态来提供，在使用时，用户将粘合带100从卷中拉出所需的长度，贴合于被粘物后，在所期望的部位切断并贴合。

在这样的粘合带100的切断时，也可以通过具有锯齿状的刀刃的专用刀具的使用或剪刀或切刀等刀具的使用来进行切断，但是为了避免在切断时使用这样的刀具等的复杂性，迫切需要具有能够用手指夹持而简单地切割的“手工分割性”的粘合带。

作为这样的具有手工分割性的粘合带，有日本纸、纤维织物Textile fabric(以下称作“割布”[译注英译：High strength cloth made of split fiber，]，称为“splitfiber”。)及以带有成为切缝的压花的合成树脂膜作为基材层的粘合带等。

尤其，在用手切割粘合带的情况下，迫切需要能够在与粘合带的长度方向正交的方向线状地切断，作为满足这样的要求的粘合带，提供如下的粘合带：基材层由前述的割布构成的所谓“布带”为主流，且一部分以在与粘合带的长度方向正交的方向形成凹槽而赋予了手工分割性的聚烯烃系树脂膜作为基材层。

在前述的布带中，在将人造短纤维(staple fibre)(人造丝)或聚酯等的纤维以经纱和纬纱不同的粗细编织而形成的割布的双面或单面层压厚度10～40μm左右的PE膜后，作为基材层来使用。

在使用了具备通过如此编织经纱和纬纱而制造的割布的基材层的布带中，即使在用手进行切割的情况下，也能在割布的经纱或纬纱的长度方向线状地切断。

但是，在这样的布带中，为了由前述的结构得到基材层，需要将预先编织的割布与PE膜层压的工序，使制造工序成为多工序，结果使布带成为高价。

为此，还提出设法以单层的合成树脂膜作为基材层、并且即使在用手切割的情况下也能够在宽度方向线状切断的粘合带。

作为这样的粘合带，如图9所示，提出了如下的粘合带100：将使一个面成为平滑面121、并且使另一个面为在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽123的凹凸面122的聚烯烃树脂膜作为基材层120，并且在该基材层的上述凹凸面涂布粘合剂而形成粘合剂层130(日本特开平3-47885号公报；以下称作“47885”)。

另外，在如前述那样以具备凹凸面122的聚烯烃树脂膜作为基材层120的粘合带100中，还提出具备用于维持手工分割性、并且降低粘合带100的在长度方向上的伸长的结构的粘合带。

作为这样的粘合带100，有如图10所示那样提出在聚烯烃树脂膜制基材层120的凹凸面122上形成的粘合剂层130由无纺布或割布135和粘合剂131形成的粘合带(日本特开平9-137133号公报；以下称作“137133”)。

另外，还提出如图11所示那样在聚烯烃树脂膜制基材层120的凹凸面122上涂布数均分子量为10000以上且玻璃化转变温度为0～80℃的聚酯系树脂136后涂布丙烯酸系的粘合剂而形成粘合剂层130的粘合带100(日本实开2001-172586号公报；以下称作”172586”)。

发明内容

发明要解决的课题

在上述的47885中所公开的粘合带100(图9)中，在作为基材层120使用的聚烯烃树脂膜的凹凸面122上，在与粘合带的长度方向正交的方向形成凹槽123，因此即使在用手切割粘合带的情况下，也会使基材层120沿着凹槽123开裂而能够整齐地线状切断。

但是，采用47885中记载的粘合带作为基材层120的聚烯烃树脂膜为未拉伸，不仅其本身比纸或割布等更富于伸缩性，而且在与粘合带100的长度方向正交的方向形成凹槽123，在壁薄的凹槽123的部分，基材层120更容易伸长。

其结果为：在这样的粘合带中，在从卷绕成如图8所示那样的卷状的状态拉出所需长度的带时或用手进行切割时，导致粘合带100的基材层120在长度方向伸长，以这样伸长的状态贴合于被粘物。

而且，将基材层以伸长的状态贴合的粘合带100，以使基材层120恢复至原来形状的方式收缩，由此产生随着时间的推移而使被粘物上的贴合位置发生偏移、或者粘合带的端部浮起而导致剥离等问题，如果在涂装时的遮掩中使用这样的粘合带，则导致涂装位置偏移。

另外，47885记载的粘合带100中作为基材层120使用的聚烯烃树脂膜如前述那样容易在长度方向伸长，而且在对基材层涂布粘合剂时加热至90～110℃而被干燥，因此之后因卷取成卷状时的张力而以拉伸0.3～1％左右的状态卷取到卷芯140上。

其结果为：在卷取成卷状后，粘合带在长度方向收缩，由此粘合带100的卷容易发生如图12那样变形为望远镜状(竹笋状)的不良。

另一方面，若为了防止这样的望远镜状(竹笋状)的变形而将粘合带以低张力进行卷取，则容易因空气的卷入而产生卷隙(空洞)，均会成为外观不良而无法以产品的形式运送，这样产生的不良率最大达到约1～7％，因此成品率差。

进而，在被用于遮蔽或养护用途的粘合带中，涂装等作业完成后，需要将其从被粘物剥离、除去，以为了赋予手工分割性而在与长度方向正交的方向形成有前述凹槽123的聚烯烃树脂膜作为基材层120的前述的粘合带100，即使在从被粘物剥离的作业中也容易伸长，并且容易切割，因此使剥离作业变得复杂。

这样，就以在单面形成有凹槽的聚烯烃树脂膜作为基材层的47885记载的粘合带而言，容易在长度方向伸长，其结果产生前述的各种问题，因此迫切需要抑制这样的粘合带100的长度方向的伸长。

作为抑制这样的伸长的方法，还考虑使凹槽123的深度变浅或使制成基材层120的聚烯烃树脂膜整体变厚，但是，在该构成中，虽然能够抑制粘合带100的长度方向的伸长，但是导致粘合带100的手工分割性降低，尤其在使聚烯烃树脂膜整体的厚度变厚的构成中，对被粘物表面的追随性降低，因而容易发生剥离等。

对此，在上述的137133记载的粘合带(图10)中，在粘合剂层130中埋设无纺布或割布135来强化粘合剂层，由此抑制粘合带的长度方向的伸长的发生。

但是，在该构成中，需要使无纺布或割布135与粘合剂131一体化而形成粘合剂层130的作业，如图13所示，将无纺布或割布135和粘合剂131层压在工序纸150上等而形成粘合剂层130。接着，需要层叠于作为基材层120的聚烯烃树脂膜上等的作业，因此与前述的布带的情况同样使制造时的工序数增加而招致制造成本的高涨。

而且，在使无纺布或割布135埋没于粘合剂层130的结构中，虽然能够抑制伸长，但是手工分割性大幅地降低。

而且，因无纺布或割布135的埋没而使粘合剂层130的变形性大幅地降低，因此对被粘部表面的追随性降低，容易产生剥离或浮起，还有损害作为遮蔽带的功能的可能性。

进而认为：在如图11所示那样在设置于聚烯烃树脂膜制的基材层120的凹凸面122上涂布粘合剂之前涂布了聚酯系树脂136的上述的137133记载的构成中，能够推测为能够抑制伸长，但是手工分割性大幅地降低或大部分丧失。

另外认为：若在涂布作为基底层的聚酯系树脂136之后接下来涂布溶剂型的粘合剂而形成粘合剂层130，则因基底的聚酯系树脂136侵入粘合剂131内的溶剂而产生异常的、所谓“溶剂进攻”而导致聚酯系树脂136软化，无法得到伸长的抑制效果，因此制造方法或材质等也受到制约。

另外，上述的3件公知文献记载的粘合带使用了聚烯烃系的塑料作为基材，通气性不充分，因此具有如下问题：在贴合时容易在被粘表面与粘合带100之间混入外界气体，缺乏外观的美感，混入的外界气体的膨胀、来自被粘物的逸出气体、基材的热膨胀等相复合，容易成为粘合带100的膨胀或剥离的要因。

为此，本发明是为了消除上述现有技术的缺点而完成的发明，其目的在于提供能够防止贴合后的位置偏移或剥离、并且能够防止卷绕成卷状的粘合带变形为如图12所示那样的望远镜状(竹笋状)、并且在涂装作业等结束后从被粘物剥离时的操作性良好进而具有通气性的粘合带(包含双面粘合带)及粘合带的制造方法。

用于解决课题的手段

以下，将用于解决课题的手段与具体实施方式中使用的符号一并进行记载。该符号是为了将技术方案的记载明确地对应于具体实施方式的记载而记载的符号，当然并不用于对本申请发明的技术的范围的限制性解释。

为了达成上述目的，本发明的粘合带10为一种粘合带，其特征在于，其具备由在单面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽23的凹凸面22的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成的基材层20和形成在上述基材层20的上述凹凸面22上的粘合剂层30，

在上述基材层20及上述粘合剂层30中分散有纤维片32，因由该分散的纤维片32形成的通气路而具有通气性(权利要求技术方案1，参照图1)。

另外，本发明的粘合带10可以为双面粘合带10’，其在上述基材层20的双面形成有上述粘合剂层30、30’，在上述基材层20及上述粘合剂层30、30’中分散有纤维片32，因由该分散的纤维片32形成的通气路而具有通气性(技术方案2，参照图2)。

予以说明，上述通气路可以由在构成上述基材层20及上述粘合剂层30的树脂与上述分散的纤维片32之间产生的间隙和/或上述纤维片32所具有的孔形成(技术方案3)。

进而，上述双面粘合带10’可以为上述基材层20在双面具有上述凹凸面22、22’的粘合带。(技术方案4，参照图3)。

予以说明，在本发明中，“纤维片32”包含由短纤维的单体或者短纤维或长纤维的片断等形成的单丝、以及将单丝捻合而得到的复丝(丝)的片断。

上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30,30’)，其特征在于，相对于粘合剂31的固体成分100重量份含有0.5～10重量份、优选1～5重量份的上述纤维片32(技术方案5，图1)。

作为上述纤维片32，可以使用纤维直径(外径)为0.05～100旦尼尔(0.01～200μm径)、优选为1～10旦尼尔(15～60μm)、更优选为0.5～4旦尼尔(3～40μm)的纤维片(技术方案6)。

予以说明，“旦尼尔”是以g单位表示9000m的丝的质量的单位，上述“旦尼尔”的1/9的值对应于JIS及ISO中使用的“tex”(以g单位表示1000m的丝的质量的单位)。

另外，可以使用上述纤维片32的长度为1～10mm、优选为1～7mm、更优选为2～5mm的纤维片(技术方案7)。

予以说明，上述纤维直径及纤维长可以将各种的纤维直径及纤维长混合使用。

进而，粘合带的特征在于：上述基材层20相对于上述基材层20固体成分100重量份含有0.2～10重量份、优选0.5～3重量份的上述纤维片32(技术方案8，图1)。

上述本发明的粘合带10及双面粘合带10’的粘合带，长度方向的伸长率为30％以下，优选为20％以下，更优选为16％以下(技术方案9)。

另外，粘合带的长度方向的拉伸强度优选为100(N/50mm宽度)以上(技术方案10)。

本发明的粘合带10的上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)，可以为遍布整个厚度方向均匀地分散有纤维片32的粘合剂层(参照图1)，优选为在相对于被粘物的贴合侧(纸面下侧)上述纤维片32的分散量减少的构成(技术方案11，参照图4及5，对于双面粘合带10’未进行图示。)。

进而，上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)，优选为在与基材层20的贴合侧(图面上侧)上述纤维片32的分散量减少的构成(技术方案12，参照图5，对双面粘合带10’未进行图示。)。

予以说明，作为分散于基材层20及粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)的上述纤维片32，可以使用由选自丙烯酸系、PET、烯烃系树脂、人造丝、维尼纶、尼龙中的任一种材质形成的纤维片，并且可以使该纤维片32的一种或两种以上混合而成的混合物分散到上述粘合剂层30中(技术方案13)。

优选上述粘合剂是丙烯酸系粘合剂，上述纤维片是丙烯酸系的纤维片(技术方案14)。

上述纤维片32优选为中空纤维片32(技术方案15)。

上述纤维片32可以为沿着粘合带的长度方向分散为层状的纤维片(技术方案16，参照图6)。

另外，本发明的粘合带10的制造方法，其特征在于，

在由在单面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽23的凹凸面22的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成的基材层20的上述凹凸面22，层叠粘合剂而形成粘合剂层30，并且使上述基材层20及上述粘合剂层30中分散纤维片32(技术方案17)。

另外，可以在上述基材层20的双面层叠粘合剂而形成粘合剂层30、30’，并且使上述基材层20及上述粘合剂层30、30’中分散纤维片32(技术方案18)。

进而，上述基材层20可以由在双面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽23的凹凸面22的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成(技术方案19)。

上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)的形成可以为：通过将使上述纤维片32的分散量发生变化后的多种粘合剂层叠多层，由此形成上述纤维片32的分散量在与被粘物的粘接面侧减少的上述粘合剂层30(技术方案20，参照图4及图5，对双面粘合带10’未进行图示。)。

另外，可以同样地将使纤维片32的分散量发生变化后的多种粘合剂层叠多层，形成上述纤维片32的分散量在与上述基材层20的上述凹凸面22的粘接面侧减少的上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)(技术方案21，参照图5，对双面粘合带10’未进行图示。)。

发明效果

根据以上说明的本发明的构成，可以利用本发明的粘合带10(包含双面粘合带10’)得到以下的显著效果。

具有上述构成的本发明的粘合带10(及双面粘合带10’)，可以为维持宽度方向的手工分割性、并且减小长度方向的伸长、进而具有通气性的粘合带。

基于这样的纤维片的分散得到的伸长的抑制是通过显示出是否因纤维的分散而使上述基材层及上述粘合剂层成高交联的行为(在本说明书中将显示这样的行为的状态称作“伪交联状态”)来物理性地抑制伸长，与化学性的交联(基于化学键合的键合状态)相比，不会堵塞有助于粘合力的官能团等，不会使粘合力的体现降低，在这几点上是有利的。

这样，本发明的粘合带10(及双面粘合带10’)能够减小长度方向的伸长，因此在从卷绕成卷状的状态拉出时不易伸长，能够防止以伸长的状态贴合的粘合带因发生收缩而产生的贴合位置的偏移、因端部的浮起所致的剥离的发生，并且，即使在为了防止卷隙的发生而施加张力进行卷取的情况下，也不易发生伸长，因此还能适合防止在卷取成卷状后粘合带10(及双面粘合带10’)因发生收缩而产生的望远镜状(竹笋状)的变形，由此，能够抑制不合格品的发生，使成品率提高。

另外，由于能够提高粘合带10(及双面粘合带10’)的长度方向的拉伸强度，因此在例如涂装等作业结束后将作为遮蔽带使用的粘合带10(及双面粘合带10’)从被粘物剥离、除去时能够容易地剥离、除去而不会使粘合带断裂等。

另外，本发明的粘合带10(及双面粘合带10’)具有通气性，因此能够防止在贴合时发生的外界气体的混入，能够提供不仅贴合后的外观整齐、而且不会产生由被粘物的逸出气体、混入的外界气体的膨胀等所致的剥离的问题的粘合带10(及双面粘合带10’)。

关于本发明的粘合带10(及双面粘合带10’)的通气性，在上述基材层及上述粘合剂层中分散有纤维片32，因由该分散的纤维片32形成的通气路而得到粘合带10(及双面粘合带10’)的通气性。例如推测空气会沿着在构成基材层及粘合剂层的树脂与所分散的纤维片32之间产生的微小间隙或纤维片所具有的孔等而脱除。

另外，尤其，通过使纤维片32的添加量相对于粘合剂31的固体成分100重量份为0.5～10重量份、优选为1～5重量份或者相对于上述基材层固体成分100重量份仅含有0.2～10重量份的上述纤维片这样的较少量，并且使用0.05～100旦尼尔这样的较细径的纤维片作为所分散的纤维片32，从而能够得到粘合带10(及双面粘合带10’)的伸长的抑制和拉伸强度的提高而几乎不会牺牲粘合带10(及双面粘合带10’)的手工分割性。

在粘合剂31中添加的纤维片32使用1～10mm、优选1～7mm、更优选2～5mm这样的较短的纤维片，由此使纤维片32对粘合剂的分散较为容易，另一方面，即使是该长度的纤维片的分散，也能得到所需的伸长率的抑制和拉伸强度的提高。

在上述基材层20的凹凸面22上在与上述粘合带10的长度方向平行的方向以规定间隔形成多个凹槽(未图示)的构成中，不仅赋予了粘合带10的宽度方向的手工分割性，而且赋予了长度方向的手工分割性。

在使上述粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)中的上述纤维片32的分散量在与被粘物的粘接面侧减少的构成的例子中，也会因纤维片32的分散而能够维持对被粘物的良好的粘接性。

另外，在使粘合剂层30(在双面粘合带10’的情况下为粘合剂层30、30’)中的上述纤维片32的分散量在与基材层20的凹凸面22的粘接面侧也减少的构成的例子中，可以得到基材层20的凹凸面22与粘合剂层30之间的牢固的粘接，在从被粘物剥离粘合带10时，发生层间剥离，还可以适合防止粘合剂层30的一部分直接以附着于被粘物表面的状态残留的、所谓“残胶”的发生。

进而，不会像以往的基材层那样工序多且将成本高的纤维纵横(经纬)编织，从而得到成为已有织物型布带的代替品的粘合带，带来高经济效果。

予以说明，在为了解决上述课题而作为基材层在过去尝试过的聚丙烯与聚乙烯的混合树脂中，由于熔点的不同而有在挤出膜中产生的挠曲、卷取的皱褶、线状的皱褶(也称作ribs或flare)多发，利用代替聚丙烯的本申请的纤维片能够达成上述效果，并且能够极少地发生这样的皱褶。

附图说明

图1为本发明的第1实施方式的粘合带10的剖面示意图。

图2为本发明的第2实施方式的双面粘合带10’的剖面示意图。

图3为本发明的第3实施方式的双面粘合带10’的剖面示意图。

图4为本发明的另一个实施方式的粘合带10的剖面示意图。

图5为本发明的另一个实施方式的粘合带10的剖面示意图。

图6为本发明的另一个实施方式的粘合带10的剖面示意图。

图7为成为基材层的聚烯烃树脂膜的制造方法的说明图。

图8为卷取成卷状的状态的粘合带的立体图。

图9为以往的粘合带的说明图(对应于日本特开平3-47885号公报)。

图10为以往的粘合带的说明图(对应于日本特开平9-137133号公报)。

图11为以往的粘合带的说明图(对应于日本实开2001-172586)。

图12为变形为望远镜状(竹笋状)的粘合带的说明图。

图13为以往的粘合带的制造方法的说明图(对应于137133的图3)。

图中：10―粘合带(10’―双面粘合带)，20―基材层(聚烯烃树脂片)，21―平滑面，22、22’―凹凸面，23、23’―凹槽，30、30’―粘合剂层301―含有纤维片的粘合剂层，302―含有少量纤维片的粘合剂层，302a―含有少量第1纤维片的粘合剂层，302b―含有少量第2纤维片的粘合剂层，31―粘合剂，32―纤维片，50―挤出机，51―挤出模具，61、61’―压花辊，61a―凸条，62―橡胶辊，64―放电电极，65―处理辊，100―粘合带，120―基材层，121―平滑面，122―凹凸面，123―凹槽，130―粘合剂层，131―粘合剂，135―无纺布或割布，136―聚酯系树脂，140―卷芯，150―工序纸。

具体实施方式

接下来，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

整体结构

作为本发明的第1实施方式，例如可以为如图1所示那样将使一个面为平滑面21并且另一个面为形成有与粘合带的长度方向正交的方向的多个凹槽23的凹凸面22的聚烯烃树脂膜作为基材层20、在该基材层20的凹凸面22设有粘合剂层30的、具有手工分割性的粘合带10。

而且，本发明的粘合带10是通过使纤维片32分散于前述的基材层20及粘合剂层30中而维持手工分割性、且抑制粘合带10的长度方向的伸长并且提高拉伸强度、进而具有通气性的、作为一例的总厚度120～600μm的粘合带。予以说明，总厚度并不限定于此，可以根据用途等设定为适当的厚度。

另外，作为本发明的第2实施方式，例如可以为如图2所示那样将使一个面为平滑面21并且另一个面为形成有与粘合带的长度方向正交的方向的多个凹槽23的凹凸面22的聚烯烃树脂膜作为基材层20、在该基材层20的双面设有粘合剂层30、30’并在上述基材层20及上述粘合剂层30、30’的粘合剂中分散有纤维片32的、具有通气性及手工分割性的双面粘合带10’。

进而，作为本发明的第3实施方式，也可以为如图3所示那样将使双面为形成有与粘合带的长度方向正交的方向的多个凹槽23、23’的凹凸面22、22’的聚烯烃树脂膜作为基材层20、在该基材层20的双面设有粘合剂层30、30’并在上述基材层20及上述粘合剂层30、30’的粘合剂中分散有纤维片32的、具有通气性及手工分割性的双面粘合带10’。

基材层

在本发明的粘合带10及双面粘合带10’中作为基材层20使用的膜，为未拉伸的聚烯烃树脂的膜，其可以使用公知的聚烯烃树脂来制造。

作为这样的聚烯烃树脂，可例示例如聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯与丙烯的共聚物树脂、乙烯和/或丙烯与其他的一种或两种以上的α-烯烃的共聚物树脂等。

作为其中的α-烯烃，可列举例如1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、4-甲基-1-戊烯、1-癸烯等。

作为优选的聚烯烃树脂的例子，可列举聚乙烯树脂。

聚烯烃树脂的分子量只要是可以成型为膜的范围，则并无特别限制，但若以表示树脂的流动性的尺度即熔体流动指数来表示，则一般为0.2～20g/10分钟的范围，优选为1～10g/10分钟(均为载荷2.16kg，温度190℃)的范围。

本发明的粘合带10及双面粘合带10’的成为基材层20的前述的聚烯烃树脂的片的厚度，其一例为40～400μm的范围，但是并不限定于该厚度，可以根据用途等设定为适当的厚度。

该聚烯烃树脂片以一个面为平滑面21，另一个面为凹凸面22，在该凹凸面22形成多个与粘合带10的长度方向成正交方向的凹槽23。

另外，在双面粘合带10’的情况下，可以为上述聚烯烃树脂片的双面为凹凸面22、22’、并且在该凹凸面22、22’形成多个与粘合带10的长度方向成正交方向的凹槽23、23’的双面粘合带。

该凹槽23在用手切断粘合带10时成为使基材层20发生断裂的位置，如果是这样的能够用手进行切断的凹槽，则其截面形状除如图示那样的V字形外还可以为矩形、(半)圆形等任意形状，其深度也并无特别限定，但是，在使用前述的片厚40～400μm的聚烯烃树脂的片作为基材层20的情况下，深度不足30μm时会损害手工分割性，因此优选的是形成30～300μm、优选40～120μm的凹槽23并且使凹槽23的形成部分的壁厚为10～100μm。

该凹槽23的间隔不足0.5mm时，在粘合带10的长度方向上的强度不足，若超过5mm，则存在使本来的手工分割性变得不充分的可能性，因此，作为一例，可以设定成0.5～5mm、优选0.6～1.4mm间隔。但是，也可以形成得比其更宽或更窄。

制造以前述的聚烯烃树脂作为原料、使一个面为平滑面21并且使另一个面为凹凸面22的聚烯烃树脂片的方法的一例如图7所示。

在图7所示的例子中，将预先与纤维片32混炼后的聚烯烃树脂熔融，从挤出机50的挤出模具51挤出成膜状后，使被挤出后的膜在未被完全冷却至室温的状态下通过压花辊61和橡胶辊62间，由此在与橡胶辊62的接触侧形成平滑面21而在与压花辊61的接触侧形成形状与设置于压花辊61的表面的凸条61a对应的凹槽23。

予以说明，当在基材层20的双面形成凹凸面22、22’的情况下，例如代替上述橡胶辊62而准备压花辊61’，使其通过上述压花辊61与压花辊61’之间，由此可以在双面形成凹槽23、23’。

为了作为与粘合剂的适应性良好的基材层并防止发生层间剥离，在使形成于聚烯烃树脂膜的凹凸面22如图7所示那样通过放电电极64和具有平滑表面的处理辊65间时对其进行电晕放电处理。

通过这样地进行电晕放电处理，从而可以提高凹凸面22与后述的粘合剂31的亲和性(粘接剂对凹凸面的锚固性、凹凸面的润湿性)，并且可以防止在从被粘物剥离粘合带10时发生层间剥离而使粘合剂残留在被粘物的表面上的、所谓“残胶”的发生。

予以说明，在使与粘合剂层30的适应性良好的方面，优选如前述那样对凹凸面22的电晕放电处理，但在本发明的粘合带10中，该电晕放电处理并非必须，只要根据需要进行处理即可。

基材层20的达因数(dyne；润湿指数)优选凹凸面22大于平滑面21，优选的达因数(润湿指数)以一个例子计在平滑面21为30Dyn/cm以下、在凹凸面22为35Dyn/cm以上，若平滑面21的润湿指数大于30Dyn/cm，则在将粘合带10卷取成卷状时平滑面21和粘合剂层30发生不必要的牢固粘接、即所谓“粘连现象”的发生，由此难以展开粘合带10。

另一方面，若凹凸面22的润湿指数不足35Dyn/cm，则粘合剂31对凹凸面22的粘接力不足，成为产生前述的“残胶”等的原因。

予以说明，作为用于提高粘合剂层30对凹凸面22的亲和性的方法，除前述的电晕放电处理外还包括涂布底漆的方法。

这样的基于底漆的涂布来提高亲和性的方法是常见的方法，作为底漆，可以使用已知的各种底漆例如丁腈橡胶等橡胶系的底漆、丙烯酸类树脂系的底漆等。

予以说明，与前述的电晕放电处理同样，在本发明中，底漆的涂布也并非必须，可以根据需要适当进行，另外，也可以代替前述的电晕放电处理进行底漆涂布或与电晕放电处理并用地进行底漆涂布。

另外，在本发明的基材层20中添加纤维片32，但是纤维片32的一次分散可以用母料与聚烯烃树脂混炼而得到，并供给至挤出机料斗。所使用的纤维片32必须超过聚烯烃树脂的热熔融温度200℃区域，从该观点出发，在聚酯系(Tg220℃)、尼龙(Tg220℃)、丙烯酸系(热固化)中最优选的是与热熔融无缘的人造丝，从防水性的观点出发，优选聚丙烯系、聚酯系。

分散有纤维片32的基材层20为未拉伸的聚烯烃树脂的膜，其可以使用公知的聚烯烃树脂来制造。

粘合剂层

在由如以上那样构成的聚烯烃树脂的膜形成的基材层20的凹凸面22形成分散有纤维片32的粘合剂层30，另外，在为双面粘合带的情况下，在基材层20的双面形成分散有纤维片32的粘合剂层30。

粘合剂

作为构成粘合剂层30的粘合剂，可以使用已知的各种粘合剂，作为一例，可列举丙烯酸系粘合剂、乙烯基醚系粘合剂、硅酮系粘合剂、橡胶系粘合剂等。

所使用的粘合剂的形态也并无特别限制，可以使用溶液型粘合剂、乳液型粘合剂、热熔型粘合剂等任一类型的粘合剂。

粘合剂层的层叠方法

前述的粘合剂层30的形成例如通过以下方式来形成，即，如图1所示的本发明的第1实施方式那样将预先分散有纤维的粘合剂涂布于前述的基材层20的凹凸面22，或者在涂布于工序纸上后将其转印于上述基材层20的凹凸面22。

该粘合剂层30可以由如图1所示那样涂敷一层分散有纤维片32的粘合剂而形成的单层的粘合剂层30来形成，可以优选为如图4及图5所示涂敷2层以上使纤维片32的分散量不同的多种粘合剂而使粘合剂层30的厚度方向的纤维片32的分散量具有梯度的粘合剂层。

通过使前述的纤维片32分散于基材层20及粘合剂层30中，从而具有通气性，可以进一步增强基材层20及粘合剂层30而降低伸长，并且可以得到拉伸强度的提高，另一方面，使粘合剂层30发生前述的伪交联状态，可能成为使对被粘物表面的追随性及粘接力降低的原因。

为此，如图4所示，在粘合剂层30中，可以形成使基材层20侧(纸面上侧)为层叠纤维片32的含量相对多的粘合剂而形成的粘合剂层(在图示的例子中为含有纤维片的粘合剂层301)、另一方面使与被粘物粘接的一侧(纸面下侧)为层叠纤维片32的添加量少的粘合剂而形成的粘合剂层(在图示的例子中为含有少量纤维片的粘合剂层302)的复层结构的粘合剂层。

另外，如图5所示，为了防止基材层与粘合剂层间的层间剥离，形成在粘合剂层30的厚度方向中央部设置层叠纤维片32的分散量相对多的粘合剂而形成的粘合剂层(在图示的例子中为含有纤维片的粘合剂层301)、另一方面以其为中心而在其外侧形成涂布、层叠纤维片的分散量少的粘合剂而形成的粘合剂层(在图示的例子中为含有少量第1纤维片的粘合剂层302a、含有少量第2纤维片的粘合剂层302b)的三层结构的粘合剂层30，不仅可以提高与被粘物的粘接性，而且可以提高与基材层20的粘接性。

予以说明，上述的复层结构的粘合剂层也可以应用于本发明的双面粘合带10’。予以说明，可以仅使层叠于基材层20的双面的粘合剂层30、30’中的一者为上述的复层结构，也可以使两者均为上述的复层结构(未图示)。

这样得到的粘合带10，与已知的粘合带同样如图8所示那样以例如卷取25m、50m这样的规定长度而形成的卷的状态来提供。

在以卷取成卷状的状态提供粘合带时，在使用橡胶系粘合剂作为粘合剂的情况或粘合剂的涂布量多的情况等下，为了提高粘合带10的展开性，可以在基材层20的平滑面21涂布已知的剥离剂等。

另外，本发明可以如图2或图3所示那样在基材层20的双面层叠粘合剂层30来制成双面粘合带10’。

例如，作为图2所示的、在基材层20的平滑面21及凹凸面22的双面层叠有粘合剂层30、30’的第2实施方式的双面粘合带10’的例子，可以利用以下的方法来制造。

利用辊吻式涂布机、凹版涂布机、刮刀涂布机、逆转辊涂布机等，在剥离片上涂布预先分散有纤维片32的粘合剂，进行干燥。

在其上层叠利用参照上述的图7说明的方法制造的分散有纤维片32的基材层20，并将其卷起。

进而，一边将其退卷，一边在上述基材层20上利用辊吻式涂布机、凹版涂布机、刮刀涂布机、逆转辊涂布机等涂布上述预先分散有纤维片32的粘合剂，在干燥后，将其卷起。

将本发明的双面粘合带10’的单面或双面用上述剥离片覆盖，并且以卷起的带或片形状来提供。

作为上述剥离片，使用在纸上形成了树脂的锚涂层的剥离片、由聚乙烯、聚丙烯等形成的剥离性高的树脂片等所形成并根据期望在表面涂布了硅酮系材料等剥离剂的剥离片。

纤维片

作为被分散到基材层20及粘合剂层30中的前述的纤维片32，可列举例如丙烯酸类、聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、6-尼龙、6,6-尼龙、聚对苯二甲酰对苯二胺、聚丙烯腈、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、维尼纶、人造丝、麻、丝绸、毛等纤维。

该纤维片32可以为棉或麻、羊毛等短纤维的单体或这些短纤维或丝绸或化学纤维等长纤维的片断等所形成的单丝，或者也可以为将单丝捻合而得到的复丝(纱)的片断。

其中，从与作为基材层20的聚烯烃树脂膜的粘接性、耐热性、耐溶剂性等的观点出发，特别优选使用人造丝、尼龙、聚乙烯、聚丙烯、以聚对苯二甲酸乙二醇酯为代表的聚酯系、丙烯酸系的纤维片。

由这些原料形成的纤维片32可以仅单独地使用由单一的原料形成的纤维片32，也可以将以不同原料制造的多种纤维片32混合使用2种以上。

另外，纤维片32也可以使用着色后的纤维片，或者也可以使用采用预先着色后的原料所制造的纤维片32。

从所得的粘合带10的粘合力、韧性、手工分割性-手感(柔软性)等观点出发，在粘合剂层30中的纤维片32的添加量相对于粘合带的粘合剂固体成分100重量份优选为0.5～10重量份，更优选为1～5重量份。

另外，作为在基材层20中的纤维片的添加量，相对于上述基材层固体成分100重量份，为0.2～10重量份，优选为0.5～3重量份。

予以说明，作为在本发明中被用作纤维片32的材质，在使用前述的丙烯酸系的粘合剂作为粘合剂的情况下，优选使用丙烯酸系的纤维片，另外，从耐水性的方面出发，优选使用丙烯酸系的纤维片。

另外，在耐水性的方面，也优选使用聚酯系的纤维片，另外，在耐热性的方面，还适合使用人造丝纤维。

另外，从通气性的观点出发，作为纤维片32，优选使用纤维内部呈中空(具有在截面存在孔的结构)的中空纤维片。

本发明中所使用的中空纤维片，只要是单纱纤维具有中空的纤维片，则并无特别限定，可以为在纤维的表面具有大量微孔的多孔性的中空纤维片，另外，也可以为在表面不具有大量微孔的非多孔性的中空纤维片。

作为在本发明中所使用的中空纤维片，例如，除麻、棉等天然纤维以外，还适合为聚酯、尼龙、腈纶、氯乙烯等使合成纤维的内部呈中空的纤维。

予以说明，关于中空纤维片的单纱的截面形状，只要为中空截面，则并无特别限定，可例示圆形、三角形、四边形。

另外，本发明的粘合带10可以如图6所示那样使基材层及粘合剂层中所含有的纤维片32沿着粘合带10的长度方向分散为层状。

在该情况下，在长度方向上的通气性与带的厚度方向相比有所提高，例如在贴合时混入的外界气体除了可以从带的厚度方向被放掉外还可以效率良好地从长度方向被放掉(排出)。

Claims (21)

1.一种粘合带，其特征在于，其具备：

基材层，其由在单面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽的凹凸面的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成；和

粘合剂层，其形成在所述基材层的所述凹凸面上；

在所述基材层及所述粘合剂层中分散有纤维片，因由该分散的纤维片所形成的通气路而具有通气性。

2.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，在所述基材层的双面形成有所述粘合剂层，

在所述基材层及所述粘合剂层中分散有纤维片，因由该分散的纤维片形成的通气路而具有通气性。

3.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，所述通气路由在构成所述基材层及所述粘合剂层的树脂与所述分散的纤维片之间产生的间隙和/或所述纤维片具有的孔形成。

4.根据权利要求2所述的粘合带，其特征在于，所述基材层在双面具有所述凹凸面。

5.根据权利要求2所述的粘合带，其特征在于，所述粘合剂层相对于粘合剂的固体成分100重量份含有0.5～10重量份的所述纤维片。

6.根据权利要求1所述的粘合带，其中，所述纤维片的纤维直径为0.05～100旦尼尔。

7.根据权利要求6所述的粘合带，其特征在于，所述纤维片的长度为1～10mm。

8.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，所述基材层相对于所述基材层固体成分100重量份含有0.2～10重量份的所述纤维片。

9.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，粘合带的长度方向的伸长率为30％以下。

10.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，粘合带的长度方向的拉伸强度为100以上，所述拉伸强度的单位是N/50mm宽度。

11.根据权利要求1或5所述的粘合带，其特征在于，所述粘合剂层为在相对于被粘物的贴合侧所述纤维片的分散量减少的构成。

12.根据权利要求11所述的粘合带，其特征在于，所述粘合剂层为在与基材层的贴合侧所述纤维片的分散量减少的构成。

13.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，所述纤维片由选自PET、烯烃系树脂、人造丝、维尼纶、尼龙中的任一种材质形成，并且使该纤维片的一种或两种以上混合而成的混合物分散于所述粘合剂层。

14.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，所述粘合剂是丙烯酸系粘合剂，所述纤维片是丙烯酸系的纤维片。

15.根据权利要求1所述的粘合带，其特征在于，所述纤维片为中空纤维片。

16.根据权利要求1或5所述的粘合带，其特征在于，所述纤维片沿着粘合带的长度方向分散为层状。

17.一种粘合带的制造方法，其特征在于，在基材层的凹凸面层叠粘合剂而形成粘合剂层，并且使所述基材层及所述粘合剂层中分散纤维片而形成通气路，其中，所述基材层由在单面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽的所述凹凸面的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成。

18.根据权利要求17所述的粘合带的制造方法，其特征在于，在所述基材层的双面层叠粘合剂而形成粘合剂层，并且使所述基材层及所述粘合剂层中分散纤维片而形成通气路。

19.根据权利要求18所述的粘合带的制造方法，其特征在于，所述基材层由在双面具有在与粘合带的长度方向正交的方向以规定间隔形成有多个凹槽的凹凸面的未拉伸的聚烯烃树脂制膜形成。

20.根据权利要求17所述的粘合带的制造方法，其特征在于，将使所述纤维片的分散量发生变化后的多种粘合剂层叠多层，形成在与被粘物的粘接面侧所述纤维片的分散量减少的所述粘合剂层。

21.根据权利要求17所述的粘合带的制造方法，其特征在于，将使所述纤维片的分散量发生变化后的多种粘合剂层叠多层，形成在与所述基材层的所述凹凸面的粘接面侧所述纤维片的分散量减少的所述粘合剂层。