CN110422274A - 舭部分段及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种舭部分段及其制造方法，舭部分段包括外板组件和内壳组件，外板组件包括外板、第一实肋板和扁铁，第一实肋板设置在外板的内侧壁上，扁铁设置在第一实肋板远离外板的一端，内壳组件包括内壳和第二实肋板，第二实肋板设置在内壳的外侧壁上，第二实肋板远离内壳的一端与扁铁连接。本发明采用扁铁将舭部分段分为两个组件，使实肋板被分隔为第一实肋板和第二实肋板两段，将分段整体制作优化为两个组件分别制作后焊接的施工方式，降低了施工难度和成本，减小了外板的变形。由于扁铁具有一定的宽度，即使组装时第一实肋板的端部和第二实肋板的端部由于制作误差未严格对准，仍能顺利完成焊接。

Description

舭部分段及其制造方法

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种舭部分段及其制造方法。

背景技术

船舶舭部区域因存在多曲度的复杂线型，因此施工难度大。现有的舭部分段通常采用小组立、中组立到大组立的组装过程，即先将两个或两个以上的零件组成构件，再将构件组装成较大的组合件，最后将组合件组装成分段的过程。在小组立阶段，舭部分段的若干块实肋板形成一个整体构件，内壳(包含内壳上的纵骨)形成一个构件，外板(不包含外板上的纵骨)作为一个构件。

在中组立阶段，以内壳为底，将实肋板构件焊接到内壳上。然后再将第一纵骨焊接到实肋板上。在此阶段中，由于内壳和实肋板已经组装好，而外板由于线型复杂，第一纵骨需要和外板抵接，导致第一纵骨的安装精度要求高，施工复杂，耗时长。

在大组立阶段，进行外板的焊接，由于内壳和实肋板已经在中组立阶段组装完成，需要以已经组装好的内壳为底，通过仰焊焊接外板，焊接难度大且施工空间狭窄，无法采用机器进行自动焊接，需要人工焊接，从而增加大量的人工焊接成本。此外，由于外板在最后阶段焊接，常常由于焊接应力及翻身吊装导致外板线型变形，影响船舶外形。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种舭部分段，通过扁铁将舭部分段分为两个组件，降低了焊接难度，提升了施工质量。

本发明的另一个目的在于提供一种舭部分段的制造方法，将舭部分段拆分为两个组件分别制作，并通过优化工序，降低了施工难度和成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种舭部分段，包括外板组件和内壳组件，所述外板组件包括外板、第一实肋板和扁铁，所述第一实肋板设置在所述外板的内侧壁上，所述扁铁设置在所述第一实肋板远离所述外板的一端，所述内壳组件包括内壳和第二实肋板，所述第二实肋板设置在所述内壳的外侧壁上，所述第二实肋板远离所述内壳的一端与所述扁铁连接。

作为本发明的一种优选方案，所述扁铁与所述第一实肋板垂直，所述第一实肋板连接在所述扁铁的非边缘位置。

作为本发明的一种优选方案，所述第一实肋板靠近所述外板的一端开设有第一贯穿孔，所述外板的内侧壁上设置有第一纵骨，所述第一纵骨穿过所述第一贯穿孔；

所述第二实肋板靠近所述内壳的一端开设有第二贯穿孔，所述内壳的外侧壁上设置有第二纵骨，所述第二纵骨穿过所述第二贯穿孔。

作为本发明的一种优选方案，所述第一实肋板和/或所述第二实肋板上设置有若干开孔。

作为本发明的一种优选方案，所述第一实肋板和所述第二实肋板上设置有若干加强筋。

另一方面，提供一种上述任一技术方案所述的舭部分段的制造方法，包括如下步骤：

S1.以第一实肋板为基础，焊接扁铁到所述第一实肋板上形成第一构件；

S2.以外板为基础，焊接所述第一构件到所述外板上形成外板组件；

S3.焊接内壳和第二实肋板形成内壳组件；

S4.焊接所述扁铁和所述第二实肋板，使所述外板组件和所述内壳组件组装为完整的舭部分段。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S2完成后，将第一纵骨安装到所述外板的内侧壁上。

作为本发明的一种优选方案，在步骤S3之前，将第二纵骨安装到所述内壳的外侧壁上。

作为本发明的一种优选方案，步骤S1、步骤S2及步骤S3中的焊接操作均采用自动焊接设备进行自动焊。

作为本发明的一种优选方案，步骤S4中的焊接操作采用人工焊。

本发明的有益效果：

本发明采用扁铁将舭部分段分为两个组件，使实肋板被分隔为第一实肋板和第二实肋板两段，将分段整体制作优化为两个组件分别制作后焊接的施工方式，降低了施工难度和成本，减小了外板的变形。由于扁铁具有一定的宽度，即使组装时第一实肋板的端部和第二实肋板的端部由于制作误差未严格对准，仍能顺利完成焊接。

附图说明

图1为本发明实施例的舭部分段的侧视图；

图2为本发明实施例的舭部分段的外板组件的侧视图；

图3为图2的A-A向剖视图；

图4为本发明实施例的舭部分段的内壳组件的侧视图。

图1-4中：

1、外板组件；11、外板；111、第一纵骨；12、第一实肋板；121、第一贯穿孔；122、第一加强筋；13、扁铁；2、内壳组件；21、内壳；211、第二纵骨；22、第二实肋板；221、第二贯穿孔；222、第二加强筋；100、开孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之“上”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之“下”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。

如图1所示，本实施例的舭部分段包括外板组件1和内壳组件2，外板组件1包括外板11、第一实肋板12和扁铁13，第一实肋板12设置在外板11的内侧壁上，扁铁13设置在第一实肋板12远离外板11的一端，内壳组件2包括内壳21和第二实肋板22，第二实肋板22设置在内壳21的外侧壁上，第二实肋板22远离内壳21的一端与扁铁13连接。

现有的舭部分段在建造过程中，随着分段上部件的增多，分段的结构越来越复杂，分段内部的空间也越来越小，使机械设备无法进入分段内部进行施工，需要人工在狭小的空间内完成大量的焊接作业，包括大量仰焊操作，施工环境差且效率低。

本实施例的舭部分段采用扁铁13将舭部分段分为外板组件1和内壳组件2两个组件，相较于现有的分段制造的方式，由于将分段一份为二，在进行外板组件1或内壳组件2的制造时，均能获得较大的施工空间，可采用机械设备进行施工，节省大量人力成本且施工效率高。且由于扁铁13的特殊形状，扁铁13与第一实肋板12、第二实肋板22的焊缝均为角焊缝，焊接的精度要求相对较小，焊接的难度低。外板11由于提前与第一实肋板12焊接固定，避免了在分段建造的最后阶段再焊接造成较大的应力变形。

如图2至图4所示，优选的，扁铁13与第一实肋板12垂直，第一实肋板12连接在扁铁13的非边缘位置。扁铁13作为第一实肋板12和第二实肋板22的连接媒介，使扁铁13与第一实肋板12垂直，能充分利用扁铁13宽度方向上的空间，当第一实肋板12和第二实肋板22的端面未严格对准时，仍能完成外板组件1和内壳组件2的连接。

进一步的，第一实肋板12连接在扁铁13的中部，使扁铁13的两侧与第一实肋板12的距离相等，使第一实肋板12和第二实肋板22在其垂线的两个方向上发生的错位均能得到良好的焊接。

优选的，第一实肋板12板靠近外板11的一端开设有第一贯穿孔121，外板11的内侧壁上设置有第一纵骨111，第一纵骨111穿过第一贯穿孔121；

第二实肋板22靠近内壳21的一端开设有第二贯穿孔221，内壳21的外侧壁上设置有第二纵骨211，第二纵骨211穿过第二贯穿孔221。

为了增加外板11和内壳21的抗形变能力，同时为了保证船舶总纵强度，分别在外板11和内壳21上焊接第一纵骨111和第二纵骨211，相应地，在外板11和内壳21上开设第一贯穿孔121、第二贯穿孔221为第一纵骨111、第二纵骨211提供安装通道。

优选的，第二实肋板22上设置有若干开孔100。在保证结构强度的前提下，开孔100大大减轻了结构重量，方便施工。

可选的，第一实肋板12上开设有若干开孔，开孔的大小和数量以保证结构强度为前提。

优选的，第一实肋板12和第二实肋板22上分别设置有第一加强筋122和第二加强筋222。由于第一实肋板12和第二实肋板22的高度较高，为了提高第一实肋板12和第二实肋板22的抗弯性能，维持外板11和内壳21的外形，需要设置第一加强筋122和第二加强筋222。

本发明的实施例还包括一种上述任一实施例的舭部分段的制造方法，包括如下步骤：

首先，以第一实肋板12为基础，焊接扁铁13到第一实肋板12上形成第一构件，再以外板11为基础，焊接第一构件到外板11上形成外板组件1，然后焊接内壳21和第二实肋板22形成内壳组件2，最后，焊接扁铁13和第二实肋板22，使外板组件1和内壳组件2组装为完整的舭部分段。其中，内壳组件2和外板组件1的制造顺序可以调换。

通过提前将外板11安装到位，避免了常规制造方法中的仰焊操作，大大降低了焊接的难度，节约了工时。

优选的，第一构件焊接到外板11上后，将第一纵骨111安装到外板11的内侧壁上。此时以外板11为底，外板11上方只有第一实肋板12一个部件，因此有充足的操作空间使用机械设备辅助第一纵骨111的安装。

具体的，使第一纵骨111穿过第一贯穿孔121并与外板11的内侧壁抵接，然后焊接外板11和第一纵骨111。

优选的，在焊接内壳21和第二实肋板22之前，将第二纵骨211安装到内壳21的外侧壁上。与第一纵骨111的安装方式类似，以内壳21为底，使第二纵骨211穿过第二贯穿孔221并与内壳21的外侧壁抵接，然后焊接内壳21和第二纵骨211。

优选的，焊接扁铁13和第二实肋板22采用人工焊接，其他焊接均采用自动焊接设备进行自动焊。由于扁铁13在最后的将外板组件1和内壳组件2焊接为一体的过程中位于舭部分段的内部，因此焊接扁铁13和第二实肋板22的施工空间较小，无法使用机械设备进行自动焊，需要采用人工焊完成此步焊接。

作为本发明优选的实施方案，在本说明书的描述中，参考术语“优选的”、“进一步的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上实施例仅用来说明本发明的详细方案，本发明并不局限于上述详细方案，即不意味着本发明必须依赖上述详细方案才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种舭部分段，其特征在于，包括外板组件和内壳组件，所述外板组件包括外板、第一实肋板和扁铁，所述第一实肋板设置在所述外板的内侧壁上，所述扁铁设置在所述第一实肋板远离所述外板的一端，所述内壳组件包括内壳和第二实肋板，所述第二实肋板设置在所述内壳的外侧壁上，所述第二实肋板远离所述内壳的一端与所述扁铁连接。

2.根据权利要求1所述的舭部分段，其特征在于，所述扁铁与所述第一实肋板垂直，所述第一实肋板连接在所述扁铁的非边缘位置。

3.根据权利要求1所述的舭部分段，其特征在于，所述第一实肋板靠近所述外板的一端开设有第一贯穿孔，所述外板的内侧壁上设置有第一纵骨，所述第一纵骨穿过所述第一贯穿孔；

所述第二实肋板靠近所述内壳的一端开设有第二贯穿孔，所述内壳的外侧壁上设置有第二纵骨，所述第二纵骨穿过所述第二贯穿孔。

4.根据权利要求1所述的舭部分段，其特征在于，所述第一实肋板和/或所述第二实肋板上设置有若干开孔。

5.根据权利要求1所述的舭部分段，其特征在于，所述第一实肋板和所述第二实肋板上设置有若干加强筋。

6.一种如权利要求1至5任一项所述的舭部分段的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.以第一实肋板为基础，焊接扁铁到所述第一实肋板上形成第一构件；

S2.以外板为基础，焊接所述第一构件到所述外板上形成外板组件；

S3.焊接内壳和第二实肋板形成内壳组件；

S4.焊接所述扁铁和所述第二实肋板，使所述外板组件和所述内壳组件组装为完整的舭部分段。

7.根据权利要求6所述的舭部分段的制造方法，其特征在于，在步骤S2完成后，将第一纵骨安装到所述外板的内侧壁上。

8.根据权利要求6所述的舭部分段的制造方法，其特征在于，在步骤S3之前，将第二纵骨安装到所述内壳的外侧壁上。

9.根据权利要求6所述的舭部分段的制造方法，其特征在于，步骤S1、步骤S2及步骤S3中的焊接操作均采用自动焊接设备进行自动焊。

10.根据权利要求6所述的舭部分段的制造方法，其特征在于，步骤S4中的焊接操作采用人工焊。