CN113697061B - 一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 - Google Patents
一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113697061B CN113697061B CN202111260454.9A CN202111260454A CN113697061B CN 113697061 B CN113697061 B CN 113697061B CN 202111260454 A CN202111260454 A CN 202111260454A CN 113697061 B CN113697061 B CN 113697061B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- lines
- bilge
- plate
- cross
- rectangle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
- B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING
- B63B73/00—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
- B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING
- B63B73/00—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms
- B63B73/40—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms characterised by joining methods
- B63B73/43—Welding, e.g. laser welding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Ocean & Marine Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
本发明公开了一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，在舭部的肋板上均作成四处“十字MK线”画线数据，前后肋板上画线位置相同，以便于前后肋板打水平计测作为“十字MK线”的选择依据，从而组成矩形效果，矩形为肋板各边SLOT孔包裹范围内的最大矩形，矩形长边平行于舭部斜板，控制矩形对角尺寸，用以衡量基准线BL、WL的位置精度，并作适当调整，当对角差大于3mm时对基准线BL、WL的位置进行确认和再画线，确保拼板后肋板几何形状和基准线位置，提高后道工序分段制作精度，节省材料及人工成本，方便实用。
Description
技术领域
本发明涉及船舶制造技术领域，具体涉及一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法。
背景技术
船舶舭部分段的肋板上通常会设置较大的减轻孔，肋板惯常在内业拼板小组制作后，再在组立进行装配。现有舭部肋板HIVAS拼板，仅依据拼板缝和基准线BL、WL来计测拼板精度，仅可以消除部分NC切割、钢板运输、HIVAS拼板阶段的几何形状偏移变形，且精度计测控制数据无法直观有效传递到后道小组装配、大组分段制作工序，后道工序只能花费大量工时去调整分段精度。常规做法，不仅耗时，更浪费了大量材料及人工成本。
发明内容
本发明的目的是为了解决船舶舭部肋板几何形状偏移变形精度控制的技术问题，本发明提供了一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，解决上述问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，船舶舭部是由舭部斜板以及设置在舭部斜板上的多个相互平行的肋板组成，每个肋板中心设有减轻孔，肋板各边上设有多个SLOT孔，包括如下步骤：
步骤一、规划
根据舭部肋板的设计尺寸，在钢板母材上规划需要切割的舭部肋板，以提高钢材利用率为原则，将需要切割的舭部肋板划分为数个部分；
步骤二、刻画“十字MK线”
步骤一规划完成后，在钢板需要切割的舭部肋板位置上刻画4个“十字MK线”，使4个“十字MK线”连接能形成矩形，所述矩形长边平行于舭部斜板，在不影响计测操作的情况下，使矩形最大；
步骤三、切割
将步骤二中刻画“十字MK线”的钢板按步骤一中规划的舭部肋板进行切割，计测“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL、WL实际计测长度与理论值的比较结果，微幅矫正，控制切割精度；
步骤四、肋板焊接
将舭部肋板的数个部分先进行拼接，再进行焊接，使焊接完成的肋板上形成数个焊缝，焊接前需对齐基准线BL、WL，检查“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离，检查基准线BL、WL实际长度，微幅矫正，之后连接4个“十字MK线”并弹线形成矩形；
步骤五、焊接后检测
再次计测“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL、WL实际计测长度与理论值的比较结果，校准“十字MK线”位置，之后重新连接4个“十字MK线”并弹线形成矩形，通过控制矩形对角尺寸，用以衡量基准线BL、WL的位置精度，当对角差大于3mm时，对基准线BL、WL的位置进行确认和再画线。
进一步的，多个相互平行的肋板所画“十字MK线”位置相同，在肋板组装时，将多个肋板依次定位在舭部斜板上，通过打水平的方式确定相邻肋板上的“十字MK线”的位置，以保证相邻肋板的精度，再进行焊接。
进一步的，当多个相互平行的肋板大小或形状稍有不同时，以最小或条件最苛刻的肋板为基础画出最大矩形，其余肋板在相同位置画出相同矩形，以便测量与控制组装精度。
进一步的，所述步骤二中“十字MK线”与基准线BL、WL同侧布置，即默认与肋板上装配骨材同侧。
进一步的，基准线BL、WL为船体建造通用计测主尺度。
进一步的，所述“十字MK线”与基准线BL、WL同时计测，不额外增加后道工序工时，有效减少后续加工成本。
有益效果，本发明提供一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，
(1)通过引入4个 “十字MK线”，使其在整个步骤中都可以作为检测或定位依据，提高拼接制作精度，并减少成本；进一步提高对舭部肋板拼板整体的精度；
(2)在切割时将舭部肋板分为三部分，可以减少切割时产生的应力变形，进而解决整体切割时，导致整个肋板变形，影响切割和后续工序，保证船舶舭部的质量；
(3)通过本方法提高后道工序分段制作精度，节省材料及人工成本，方便实用。
附图说明
图1 舭部分段的肋板示意图；
图2 大组分段制作状态下的“十字MK线”矩形效果示意图；
1、十字MK线；2、BL；3、WL；4、焊缝；5、舭部斜板；6、肋板；7、SLOT孔。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明再作进一步详细的说明。
如图1-2所示，一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，船舶舭部是由舭部斜板5以及设置在舭部斜板5上的多个相互平行的肋板6组成，每个肋板6中心设有减轻孔，肋板6各边上设有多个SLOT孔7，包括如下步骤：
步骤一、规划
根据舭部肋板6的设计尺寸，在钢板母材上规划需要切割的舭部肋板6，以提高钢材利用率为原则，将需要切割的舭部肋板6划分为三个部分；
步骤二、刻画“十字MK线”1
步骤一规划完成后，在钢板需要切割的舭部肋板6位置上刻画4个“十字MK线”1，使4个“十字MK线”1连接能形成矩形，所述矩形长边平行于舭部斜板5，在不影响计测操作的情况下，使矩形最大；
步骤三、切割
将步骤二中刻画“十字MK线”1的钢板按步骤一中规划的舭部肋板6位置采用NC切割机进行切割，计测“十字MK线”1交点与基准线BL2、WL3间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL2、WL3实际计测长度与理论值的比较结果，微幅矫正，控制切割精度；
步骤四、肋板6焊接
将舭部肋板6的三个部分先进行拼接，再进行焊接，使焊接完成的肋板6上形成三个焊缝4，焊接前需对齐基准线BL2、WL3，检查“十字MK线”1交点与基准线BL2、WL3间水平、竖直直线实际距离，检查基准线BL2、WL3实际长度，微幅矫正，之后连接4个“十字MK线”1并弹线形成矩形；
步骤五、焊接后检测
再次计测“十字MK线”1交点与基准线BL2、WL3间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL2、WL3实际计测长度与理论值的比较结果，校准“十字MK线”1位置，之后重新连接4个“十字MK线”1并弹线形成矩形，通过控制矩形对角尺寸，用以衡量基准线BL2、WL3的位置精度，当对角差大于3mm时，对基准线BL2、WL3的位置进行确认和再画线。
进一步的，多个相互平行的肋板6所画“十字MK线”1位置相同，在肋板6组装时，将多个肋板6依次定位在舭部斜板5上，通过打水平的方式确定相邻肋板6上的“十字MK线”1的位置，以保证相邻肋板6的精度，再进行焊接。
进一步的，当多个相互平行的肋板6大小或形状稍有不同时，以最小或条件最苛刻的肋板6为基础画出最大矩形，其余肋板6在相同位置画出相同矩形，以便测量与控制组装精度。
进一步的，所述步骤二中“十字MK线”1与基准线BL2、WL3同侧布置，即默认与肋板6上装配骨材同侧，便于NC切割机自动精准画线。
本实例中进一步的，基准线BL2、WL3为船体建造通用计测主尺度，为无余量建造计测精度的主要依据，即船体建造从船体部材加工工序，到后道肋板6焊接、舭部组装，最后到舭部分段合拢工序，均主要通过计测基准线BL2、WL3来保证船体建造精度，贯穿船体建造全流程，视为船体建造通用计测主尺度。
本实例中进一步的，所述“十字MK线”1与基准线BL2、WL3同时计测，不额外增加后道工序工时，反而有效减少后道成本。
通过控制同段分段肋板6上BL2线均竖直且前后一线，控制分段距中精度。
通过控制同段分段肋板6上WL3线均水平且前后一线，控制分段距基线精度。
同段分段肋板6上焊缝4形式一致且板边余量设置统一，控制肋板6几何形状精度。
以上所述是本发明的实施方式和效果展示，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，船舶舭部是由舭部斜板以及设置在舭部斜板上的多个相互平行的肋板组成，每个肋板中心设有减轻孔，肋板各边上设有多个SLOT孔，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一、规划
根据舭部肋板的设计尺寸，在钢板母材上规划需要切割的舭部肋板，以提高钢材利用率为原则，将需要切割的舭部肋板划分为数个部分；
步骤二、刻画“十字MK线”
步骤一规划完成后，在钢板需要切割的舭部肋板位置上刻画4个“十字MK线”，使4个“十字MK线”连接能形成矩形，所述矩形长边平行于舭部斜板，在不影响计测操作的情况下，使矩形最大；
步骤三、切割
将步骤二中刻画“十字MK线”的钢板按步骤一中规划的舭部肋板进行切割，计测“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL、WL实际计测长度与理论值的比较结果，微幅矫正，控制切割精度；
步骤四、肋板焊接
将舭部肋板的数个部分先进行拼接，再进行焊接，使焊接完成的肋板上形成数个焊缝，焊接前需对齐基准线BL、WL，检查“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离，检查基准线BL、WL实际长度，微幅矫正，之后连接4个“十字MK线”并弹线形成矩形；
步骤五、焊接后检测
再次计测“十字MK线”交点与基准线BL、WL间水平、竖直直线实际距离与理论值比较，结合基准线BL、WL实际计测长度与理论值的比较结果，校准“十字MK线”位置，之后重新连接4个“十字MK线”并弹线形成矩形，通过控制矩形对角尺寸，用以衡量基准线BL、WL的位置精度，当对角差大于3mm时，对基准线BL、WL的位置进行确认和再画线。
2.根据权利要求1所述一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，其特征在于：所述步骤二中“十字MK线”与基准线BL、WL同侧布置，即默认与肋板上装配骨材同侧。
3.根据权利要求1所述一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，其特征在于：基准线BL、WL为船体建造通用计测主尺度。
4.根据权利要求1所述一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，其特征在于：所述“十字MK线”与基准线BL、WL同时计测，不额外增加后道工序工时，有效减少后续加工成本。
5.根据权利要求1所述一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，其特征在于：多个相互平行的肋板所画“十字MK线”位置相同，在肋板组装时，将多个肋板依次定位在舭部斜板上，通过打水平的方式确定相邻肋板上的“十字MK线”的位置，以保证相邻肋板的精度，再进行焊接。
6.根据权利要求1所述一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法，其特征在于：当多个相互平行的肋板大小或形状稍有不同时，以最小或条件最苛刻的肋板为基础画出最大矩形，其余肋板在相同位置画出相同矩形，以便测量与控制组装精度。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111260454.9A CN113697061B (zh) | 2021-10-28 | 2021-10-28 | 一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111260454.9A CN113697061B (zh) | 2021-10-28 | 2021-10-28 | 一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN113697061A CN113697061A (zh) | 2021-11-26 |
| CN113697061B true CN113697061B (zh) | 2021-12-24 |
Family
ID=78647292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111260454.9A Active CN113697061B (zh) | 2021-10-28 | 2021-10-28 | 一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113697061B (zh) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101186230A (zh) * | 2007-12-04 | 2008-05-28 | 大连船舶重工集团有限公司 | 在造船过程中用于各分段定位合拢的工装构件 |
| CN101439754A (zh) * | 2008-12-18 | 2009-05-27 | 中国长江航运集团江东船厂 | 船体分段无余量合拢精度控制工艺 |
| CN101544268A (zh) * | 2009-05-05 | 2009-09-30 | 沪东中华造船(集团)有限公司 | 船舶建造中半宽型双跨总组搭载方法 |
| CN105015703A (zh) * | 2014-04-15 | 2015-11-04 | 大连鸿运船舶重工工程技术有限公司 | 一种船舶底部分段装配工艺 |
| CN106271176A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-04 | 大连船舶工业工程公司 | 一种曲面纵骨安装方法 |
| CN107161283A (zh) * | 2017-05-24 | 2017-09-15 | 广船国际有限公司 | 一种复杂线型分段的制造方法 |
| CN108407968A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-08-17 | 广船国际有限公司 | 一种边压载舱分段划分方法 |
| CN109877482A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-14 | 广船国际有限公司 | 一种船舶多板组装焊接结构及焊接方法 |
| CN110422274A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-08 | 广船国际有限公司 | 舭部分段及其制造方法 |
-
2021
- 2021-10-28 CN CN202111260454.9A patent/CN113697061B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101186230A (zh) * | 2007-12-04 | 2008-05-28 | 大连船舶重工集团有限公司 | 在造船过程中用于各分段定位合拢的工装构件 |
| CN101439754A (zh) * | 2008-12-18 | 2009-05-27 | 中国长江航运集团江东船厂 | 船体分段无余量合拢精度控制工艺 |
| CN101544268A (zh) * | 2009-05-05 | 2009-09-30 | 沪东中华造船(集团)有限公司 | 船舶建造中半宽型双跨总组搭载方法 |
| CN105015703A (zh) * | 2014-04-15 | 2015-11-04 | 大连鸿运船舶重工工程技术有限公司 | 一种船舶底部分段装配工艺 |
| CN106271176A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-04 | 大连船舶工业工程公司 | 一种曲面纵骨安装方法 |
| CN107161283A (zh) * | 2017-05-24 | 2017-09-15 | 广船国际有限公司 | 一种复杂线型分段的制造方法 |
| CN108407968A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-08-17 | 广船国际有限公司 | 一种边压载舱分段划分方法 |
| CN109877482A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-14 | 广船国际有限公司 | 一种船舶多板组装焊接结构及焊接方法 |
| CN110422274A (zh) * | 2019-07-30 | 2019-11-08 | 广船国际有限公司 | 舭部分段及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN113697061A (zh) | 2021-11-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111776164B (zh) | 一种舷侧外板片体高精度快速定位方法 | |
| US20060219667A1 (en) | Method and device for measuring and adjusting the electrode for taper machining on an electrical discharge machine | |
| CN105415093A (zh) | 一种数控加工自检方法 | |
| CN107860347B (zh) | 钻孔机two pin精度检测方法 | |
| CN113697061B (zh) | 一种提高船舶舭部肋板拼板精度的方法 | |
| CN115033999A (zh) | 涡轮盘斜榫槽轮廓尺寸扫描检测及三维评价方法及装置 | |
| US20230266737A1 (en) | Method for identifying pitch error and yaw error of numerically-controlled (nc) machine tool | |
| CN110434376B (zh) | 中框加工方法 | |
| CN110877673B (zh) | 一种船舶分段曲面板处预装穿过短管的方法 | |
| CN115272472B (zh) | 一种异形高精度对位系统 | |
| CN112833849B (zh) | 焊接变形测量方法 | |
| CN112001041B (zh) | 一种检测螺旋锥齿轮尖齿刀条的方法 | |
| CN112355712B (zh) | 一种触发式在机测量的精度校准方法及系统 | |
| CN111645827A (zh) | 一种船体构件快速定位方法 | |
| CN110539844B (zh) | 一种船体分段在双斜切胎架上的装配方法 | |
| CN113814795B (zh) | 一种基于双通道在机测量的工件加工数据测量、修正、校验方法及系统 | |
| CN110465831A (zh) | 一种水轮机叶片的加工在线测量方法 | |
| CN217412574U (zh) | 飞机壁板铣切工装用检测块组件 | |
| CN115890247A (zh) | 一种螺杆压缩机滑阀的加工工装及加工精度控制方法 | |
| CN114178556B (zh) | 一种多孔组臂架结构件的同步镗孔方法 | |
| CN114594729B (zh) | 一种双面零件加工基准修正方法 | |
| CN213765106U (zh) | 一种加工中心旋转中心测试件 | |
| CN112720075A (zh) | 一种大型法兰的现场圆心找正加工工艺 | |
| CN109158671B (zh) | 一种三元流叶片压型模具机加工校正方法 | |
| CN117943794A (zh) | 一种轴杆双键槽加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |