CN112027022A

CN112027022A - 一种超宽型舭部分段建造方法

Info

Publication number: CN112027022A
Application number: CN202010692803.3A
Authority: CN
Inventors: 庄劲松; 柯于舫; 邵志杰; 金国飞
Original assignee: Hudong Zhonghua Shipbuilding Group Co Ltd
Current assignee: Hudong Zhonghua Shipbuilding Group Co Ltd
Priority date: 2020-07-17
Filing date: 2020-07-17
Publication date: 2020-12-04
Anticipated expiration: 2040-07-17
Also published as: CN112027022B

Abstract

本发明涉及一种超宽型舭部分段建造方法，该方法包括以下步骤：步骤1、将整个舭部分段依据平台板、斜傍板和外板分别划分为平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立；步骤2、分别以斜傍板、平台板和平直外板为基面建造斜傍板中组立、平台板中组立、外板中组立；步骤3、外板中组立正态搁置，以外板中组立为基准分段，再将平台板中组立与外板中组立正态合拢，最后将斜傍板中组立正态搁置后与外板中组立和平台板中组立合拢，并进行平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立之间的焊接。本发明通过将整只分段划分成平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立，分别在平面胎架上进行施工建造，最后以外板中组立为基面进行合拢，减少翻身和焊接变形。

Description

一种超宽型舭部分段建造方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种超宽型舭部分段建造方法。

背景技术

超宽型舭部分段一般指舭部区域平台板宽度达3m以上的分段，传统方法建造时该类型分段直接以斜傍板为基面进行建造，但是直接以斜傍板为基面进行建造存在以下不足：

1、斜傍板为基面水平搁置时，由于平台板宽度较长，胎架高度需要向上延伸很高，带来施工安全隐患的同时，会增加大量胎架材料。

2、平台板、外板均与斜傍板成一定倾斜角度，在安装定位时，安装角度不易控制，精度不易保证。

3、整只分段直接以斜傍板为基面建造，存在大量构件的仰焊工作，必须要整体翻身后进行焊接，在翻身过程中容易造成分段变形。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种超宽型舭部分段建造方法，以克服现有技术以斜傍板为基面直接建造时焊接效率低、变形大、施工难度大的问题，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：

一种超宽型舭部分段建造方法，该方法包括以下步骤：

步骤1、将整个舭部分段依据平台板、斜傍板和外板分别划分为平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立；

步骤2、分别以斜傍板、平台板和平直外板为基面建造斜傍板中组立、平台板中组立、外板中组立；

步骤3、外板中组立正态搁置，以外板中组立为基准分段，再将平台板中组立与外板中组立正态合拢，最后将斜傍板中组立正态搁置后与外板中组立和平台板中组立合拢，并进行平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立之间的焊接。

进一步地，外板中组立包括平直外板小组立、曲面外板小组立、外板组件，所平台板中组立包括平台板小组立、平台肋板、外板小组立；斜傍板中组立包括斜傍板小组立、肋板、平台小部件。

进一步地，建造斜傍板中组立时包括以下步骤：

步骤1、斜傍板小组立包括斜傍板和斜傍纵骨，在平面胎架上进行铺板拼板建造斜傍板，以斜傍板为基面，在斜傍板上装焊斜傍纵骨；

步骤2、斜傍纵骨焊接完成后装焊肋板；

步骤3、最后装焊平台小部件，平台小部件与斜傍板安装夹角呈135°。

进一步地，建造平台中组立时包括以下步骤：

步骤1、建造平台板小组立，平台板小组立包括平台板和平台纵骨，在平面胎架上铺板拼板建造平台板，以平台板为基面，在平台板上装焊平台纵骨；

步骤2、待全部平台纵骨焊接完成后，在平台板小组立上装焊平台肋板；

步骤3、最后装焊外板小组立，外板小组立包括外板和外板纵骨，外板小组立在平面胎架上水平建造，然后翻身90°后与平台板小组立和平台肋板装焊。

进一步地，建造外板小组立时，在平面胎架上铺板拼板建造外板，然后将外板纵骨装焊在外板上。

进一步地，外板组件包括右侧肋板、中部肋板、左侧肋板、纵桁部件、纵桁肋板、内底部件，建造外板中组立时包括以下步骤：

步骤1、平直外板小组立包括平直外板和平直外板纵骨，在平面胎架上铺板拼板建造平直外板，然后在平直外板上装焊外板平直外板纵骨；

步骤2、在平直外板上依次装焊右侧肋板、中部肋板和左侧肋板；

步骤3、在平直外板上右侧肋板一侧装焊纵桁部件，在纵桁部件上装焊纵桁肋板和内底部件；

步骤4、将步骤3中的平直外板整体翻身180°，平直外板面向上，然后安装曲面外板小组立；曲面外板小组立包括曲面外板、曲面外板纵骨，先将曲面外板纵骨安装在左侧肋板上，再将曲面外板安装在外板纵骨外侧，点焊固定；

步骤5、将步骤4中的平直外板整体翻身180°后正态搁置并进行焊接。

进一步地，所述平面胎架为平地或立柱式胎架，平地的平整度要求每平方米小于2mm，立柱式胎架由若干角钢立柱组成，角钢立柱的高度相同且角钢立柱之间等距设置。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、本发明通过将整只分段依据平台板、斜傍板及外板平面划分成平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立，分别在平面胎架上进行施工建造，最后以外板中组立为基面进行分段大组立合拢，减少翻身和焊接变形。

2、本方法实施解决了一种超宽型舭部分段直接以斜傍板为基面建造，需要整体翻身焊接，焊接效率低和变形大的难题，在建造方式上大大降低了施工难度，提高了焊接效率和质量，减少焊接变形。

3、各类纵骨焊接均先采用全位置自动焊接小车进行CO₂自动焊，焊接结束后再参与中组立和大组立阶段合拢，减少了焊接变形。

附图说明

图1是本发明的超宽舭部分段划分示意图。

图2是本发明中斜傍板中组立建造流程示意图。

图3是本发明中平台板中组立建造流程示意图。

图4是本发明中外板中组立建造流程示意图。

图5是本发明中平台板中组立、斜傍板中组立和外板中组立合拢建造示意图。

图中，1、平台板中组立；2、斜傍板中组立；3、外板中组立；11、平台板；12、平台纵骨；13、平台肋板；14、外板；15、外板纵骨；16、外板小组立；21、斜傍板；22、斜傍纵骨；23、肋板；24、平台小部件；31、平直外板；32、平直外板纵骨；33、右侧肋板；34、中部肋板；35、左侧肋板；36、纵桁部件；37、纵桁肋板；38、内底部件；39、曲面外板。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：

一种超宽型舭部分段建造方法，如图1-5所示，包括以下步骤：

步骤一、根据超宽型舭部分段的结构特点，依照斜傍板21、外板14和平台板11为基面将其分别划分为平台板中组立1、斜傍板中组立2和外板中组立3；其中，外板中组立3包括平直外板小组立、曲面外板小组立、外板组件，平台板中组立1包括平台板小组立、平台肋板13、外板小组立16；斜傍板中组立2包括斜傍板小组立、肋板23、平台小部件24。

步骤二、分别以斜傍板21、平台板11和平直外板31为基面建造斜傍板中组立2、平台板中组立1、外板中组立3。

具体地，建造斜傍板中组立2时包括以下步骤：

步骤1、斜傍板小组立包括斜傍板21和斜傍纵骨22，在平面胎架上进行铺板拼板建造斜傍板21，以斜傍板21为基面，在斜傍板21上装焊斜傍纵骨22，平面胎架为平地或立柱式胎架，平地的平整度要求每平方米小于2mm，如果是立柱式胎架由若干角钢立柱组成，角钢立柱的高度相同且角钢立柱之间等距设置，本实施例中角钢立柱的高度均为800mm，角钢立柱之间的间距为1m，下文中所提到的平面胎架均相同；

步骤2、斜傍纵骨22焊接完成后装焊肋板23；

步骤3、最后装焊平台小部件24，平台小部件24与斜傍板21安装夹角呈135°，并用角度样板检验确认。

具体地，建造平台中组立1时包括以下步骤：

步骤1、建造平台板小组立，平台板小组立包括平台板11和平台纵骨12，在平面胎架上铺板拼板建造平台板11，以平台板11为基面，在平台板11上装焊平台纵骨12；

步骤2、待全部平台纵骨12焊接完成后，在平台板小组立上装焊平台肋板13；

步骤3、最后装焊外板小组立16，外板小组立16包括外板14和外板纵骨15，外板小组立16在平面胎架上水平建造，建造外板小组立16时，在平面胎架上铺板拼板建造外板14，然后将外板纵骨15装焊在外板14上，然后将外板小组立16翻身90°后与平台板小组立和平台肋板13装焊。

具体地，外板组件包括右侧肋板33、中部肋板34、左侧肋板35、纵桁部件36、纵桁肋板37、内底部件38，建造外板中组立3时包括以下步骤：

步骤1、平直外板小组立包括平直外板31和平直外板纵骨32，在平面胎架上铺板拼板建造平直外板31，然后在平直外板31上装焊外板平直外板纵骨32；

步骤2、在平直外板31上依次装焊右侧肋板33、中部肋板34和左侧肋板35；

步骤3、在平直外板31上的右侧肋板33的一侧装焊纵桁部件36，在纵桁部件36上装焊纵桁肋板37和内底部件38；

步骤4、将步骤3中的平直外板31整体翻身180°，平直外板31面向上，然后安装曲面外板小组立；曲面外板小组立包括曲面外板39、曲面外板纵骨，先将曲面外板纵骨安装在左侧肋板35上，再将曲面外板39安装在曲面外板纵骨外侧，点焊固定；

步骤5、将步骤4中的平直外板31整体翻身180°后正态搁置并进行焊接。

步骤三、待斜傍板中组立2、平台板中组立1、外板中组立3分别建造完成后，进行超宽型舭部分段大组立阶段合拢。将外板中组立3水平搁置在线型胎架上，外板14的面朝下，平直外板31和曲面外板39均贴合线型胎架；

然后将平台板中组立1翻身180°，使得平台板11的面朝上，将平台板中组立1安装在外板中组立3的上端，定位时平台板11与平直外板31平行，外板14与曲面外板39对接；

最后将斜傍板中组立2翻身135度后与外板中组立3和平台板中组立1合拢，平台小部件24的面朝上且与平台板11在同一平面，待斜傍板中组立2、平台板中组立1、外板中组立3全部定位安装后，按照立对接、平对接和平角焊的焊接顺序对整个超宽型舭部分段进行焊接，从而保证分段的焊接变形符合质量要求。

斜傍板中组立2、平台板中组立1、外板中组立3分别建造时，所涉及的各类纵骨均先采用全位置自动焊小车进行CO₂自动焊，焊接结束后再参与中组立阶段合拢和大组立阶段合拢，以减小焊接变形。

本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims

1.一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤2、分别建造斜傍板中组立、平台板中组立、外板中组立；

2.根据权利要求1所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，所述外板中组立包括平直外板小组立、曲面外板小组立、外板组件，所述平台板中组立包括平台板小组立、平台肋板、外板小组立；所述斜傍板中组立包括斜傍板小组立、肋板、平台小部件。

3.根据权利要求2所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，建造斜傍板中组立时包括以下步骤：

步骤2、斜傍纵骨焊接完成后装焊肋板；

4.根据权利要求2所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，建造平台中组立时包括以下步骤：

5.根据权利要求4所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，建造外板小组立时，在平面胎架上铺板拼板建造外板，然后将外板纵骨装焊在外板上。

6.根据权利要求2所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，外板组件包括右侧肋板、中部肋板、左侧肋板、纵桁部件、纵桁肋板、内底部件，建造外板中组立时包括以下步骤：

7.根据权利要求3或5或6所述的一种超宽型舭部分段建造方法，其特征在于，所述平面胎架为平地或立柱式胎架，平地的平整度要求每平方米小于2mm。