CN115230902A - 一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，该方法包括以下步骤：S1、纵壁板拼板组立归并，S2、T排组立归并，S3、内纵壁板和外纵壁板组立归并，S4、平台小组立和肋板部件归并，S5、小组立归并，S6、中组立归并，S7、大组立归并。本发明通过设置相应的判定规则，对拼板部件、T排等进行自动化的归并，解决了设计人员容易对拼板方式和是否上流水线判定失误的问题；本发明通过设置相应的判定规则，对小组立、中组立、大组立进行自动归并，解决了基面板的自动识别、尺寸与重量的自动化判定问题，使得各级中间产品与生产建造资源设备正确匹配，解决了工艺设计方案不合理的问题，保证了分段的建造效率和建造质量。
Description
技术领域
本发明属于船舶建造领域，特别涉及一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法。
背景技术
船体分段组立划分是船体生产设计中非常重要的环节,现阶段组立划分都是由设计人员逐个分段手工操作。以大型船舶为例，通常大型船舶的分段数量达250多个，零部件数多达15～16万个。相似分段组立划分工作产生了大量的低级重复性劳动，导致错误频发，严重影响船舶设计和建造质量，此外人员的流动导致优秀的组立划分和装配工艺无法固化传递，知识流失成本大。设计人员需要花费大量时间学习组立划分规则，并且熟悉建造工艺流程，经过几个轮次的生产设计实践才能保证图纸设计质量。普通的以手工分段中间产品组立划分有如下不足：
第一、拼板部件和T排数量繁多，手工归并效率低下且容易出错。对于大型船舶分段，其拼板部件和T排数量繁多，普通设计人员很难判定拼板部件是否能够上平直流水线进行拼板还是采用埋弧焊进行拼板，另外T排能否跟拼板部件合并，采用高效焊接手段也是容易出错的因素，拼板部件和T排数量繁多以及判定规则复杂，使得拼板部件和T排的划分形式很容出错，上述因素也容易导致设计工艺与现场的设备设施不匹配，从而导致返工的情况发生。
第二、小中大组立划分规则复杂，手工归并错误率高。对于大型船舶，小组立数量繁多，其划分受到重量、尺寸、建造基面等多方面因素的影响，对于中、大组立来说，设计人员对基面判定失误很容易导致设计方案的重大变更，导致设计人力资源的大量损失，并且使得建造方案与中组立、大组立场地的设备资源能力不匹配，分段的建造效率、质量稳定性得不到好的保证。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，克服了现有技术中劳动效率低、质量稳定性差，影响船舶建造周期的问题。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，包括以下步骤：
包括以下步骤：
步骤一、纵壁板拼板组立归并；通过单板是否需要进行冷热加工形成曲面空间判断单板的种类；若单板需要进行冷热加工形成曲面空间，则属于曲板，将曲板进行归并，形成曲板小组立；若单板不需要进行冷热加工形成曲面空间，则属于平直板，判断平直板采用FCB进行拼板或采用埋弧焊进行拼板，将平直板进行归并，形成纵壁板拼板组立；
步骤二、T排组立归并；将T排长度、T排面板宽度、T排腹板高度、T排重量、T排个数满足要求的T排进行归并，形成T排组立；
步骤三、纵壁中组立归并；判断纵壁板拼板组立的尺寸是否在设定范围内、纵壁纵骨T排间距是否在设定范围内、T排与纵壁板拼板板缝的相对关系是否满足要求、纵壁小肘板的隶属关系，若均符合要求，则将符合要求的纵壁拼板组立、T排组立、纵壁小肘板进行归并，形成纵壁中组立；
步骤四、平台板部件与肋板部件归并；判断平台板部件拼板组立与其毗连的平台板部件筋板位置关系、平台板部件拼板组立的尺寸、组立后平台部件的重量是否满足要求，若均满足要求，将平台板部件拼板组立与平台板部件筋板归并形成平台板部件；判断肋板部件拼板组立与其毗连的肋板部件筋板位置关系、肋板部件拼板组立的尺寸、组立后肋板部件的重量是否满足要求，若均满足要求，将平台板肋板部件拼板组立与肋板部件筋板归并形成肋板部件；
步骤五、小组立归并；确定小组立基面板，并将其他部件安装在小组立基面板的构架面，形成小组立；
步骤六、中组立归并；确定中组立基面板，并将其他部件安装在中组立基面板的构架面，形成中组立；
步骤七、大组立归并；确定大组立及面板，并将其他部件安装在大组立基面板的构架面，形成大组立。
作为优选的技术方案，所述步骤一中，若平直板的厚度范围为8-38mm且单个平直板的重量小于25吨且单个平直板的最大长度小于22.5m且单个平直板的宽度小于4.5m且平直板与平直板之间的焊缝为一条连续的大于2m的直线，则采用FCB进行拼板，否则采用埋弧焊进行拼板。
作为优选的技术方案，所述步骤一中，纵壁板拼板组立的最大长度小于22.5m且最大宽度小于22.5m且重量小于100吨。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，T排的最大长度小于22.5m，T排面板宽度的范围为100mm-300mm，T排腹板高度的范围为300mm-700mm；其次判定T排的重量，T排的最大重量小于2.5吨，T排的根数小于25根。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，纵壁板拼板组立的宽度小于22.5m且长度小于22.5m，纵壁纵骨T排间距大于450mm，纵壁板拼板板缝的方向与T排纵骨的方向一致或垂直，纵壁小肘板的边界不能超出纵壁板拼板组立板架的边界线。
作为优选的技术方案，所述步骤四中，平台板部件、肋板部件的长度小于20m，宽度小于5.5m；平台板部件、肋板部件的重量小于32吨。
作为优选的技术方案，所述步骤五中，小组立的长度小于20m，宽度小于5.5m，高度小于3.5m，单个小组立的重量小于32吨。
作为优选的技术方案，所述步骤六中，中组立的长度小于22.5m，宽度小于22.5m，高度小于8.5m，单个中组立的重量小于200吨。
作为优选的技术方案，所述步骤七中，大组立的长度小于22.5m，宽度小于22.5m，单个大组立的重量小于300吨。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明通过设置相应的判定规则，对拼板部件、T排等进行自动化的归并，解决了设计人员容易对拼板方式和是否上流水线判定失误的问题。
(2)本发明通过设置相应的判定规则，对小组立、中组立、大组立进行自动归并，解决了基面板的自动识别、尺寸与重量的自动化判定问题，使得各级中间产品与生产建造资源设备正确匹配，解决了工艺设计方案不合理的问题，保证了分段的建造效率和建造质量。
附图说明
图1是本发明纵壁板拼板组成图。
图2是本发明内纵壁板拼板组立归并示意图。
图3是本发明外纵壁板拼板组立归并示意图。
图4是本发明内纵壁纵骨T排归并示意图。
图5是本发明外纵壁纵骨T排归并示意图。
图6是本发明内纵壁中组立归并示意图。
图7是本发明外纵壁中组立归并示意图。
图8是本发明平台板部件归并示意图。
图9是本发明肋板部件归并示意图。
图10是本发明AJ纵绗小组立归并示意图。
图11是本发明AH纵绗小组立归并示意图。
图12是本发明A中组立归并示意图。
图13是本发明大组立归并示意图。
其中，附图标记具体说明如下：a内纵壁板拼板部件1-1-1、b内纵壁板拼板部件1-1-2、c内纵壁板拼板部件1-1-3、d内纵壁板拼板部件1-1-4、e内纵壁板拼板部件1-1-5、f内纵壁板拼板部件1-1-6、g内纵壁板拼板部件1-1-7、h内纵壁板拼板部件1-1-8、i纵壁板拼板部件1-1-9、内纵壁板拼板组立的边界1-1-10、内纵壁板拼板组立1-1、内纵壁纵骨T排面板1-2-1、内纵壁纵骨T排腹板1-2-2、内纵壁纵骨T排1-2、内纵壁小肘板的边界1-3-1、内纵壁小肘板1-3、内纵壁中组立1、a转圆部件2-1、b转圆部件2-2、曲板小组立2、a外纵壁板拼板部件3-1-1-1、b外纵壁板拼板部件3-1-1-2c、外纵壁板拼板部件3-1-1-3、d外纵壁板拼板部件3-1-1-4、e外纵壁板拼板部件3-1-1-5、外纵壁板拼板组立3-1-1、外纵壁纵骨T排面板3-1-2-1、外纵壁纵骨T排腹板3-1-2-2、外纵壁纵骨T排3-1-2、外纵壁中组立3-1、J纵绗部件3-2-1、J肋板部件3-2-2、AJ纵绗小组立3-2、H纵绗部件3-3-1、H肋板部件3-3-2、AH纵绗小组立3-3、肋板部件拼板组立3-4-1、平台板部件筋板3-4-2、平台板部件3-4、肋板部件拼板组立3-5-1、肋板部件筋板3-5-2、肋板部件3-5、A中组立3、大组立4。
具体实施方式
下面结合附图来对本发明一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法做进一步的详细说明，以求更为清楚明白地理解本发明方法的应用过程，但不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1～图13所示，本实施例一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，以舷侧分段为例，该组建方法包含以下步骤：
S1，纵壁板拼板组立归并，如图1所示，对于纵壁板来说，通过设定规则，让计算机程序先判定纵壁板拼板部件是否属于线型板，其判定条件为单板是否需要进行冷热加工形成空间曲面，a转圆部件2-1、b转圆部件2-2需要进行三星辊的冷弯加工，属于线型板，因此不能归并至纵壁板拼板组立中，如图2所示，计算机程序自动将a转圆部件2-1、b转圆部件2-2进行归并，形成曲板小组立2。其次通过设定规则，让计算机程序判定纵壁板拼板部件能否上平直流水线进行FCB拼板，考虑到FCB的拼板工艺，其判定条件为纵壁板拼板部件的板厚范围为8mm～38mm，考虑到电磁吊的最大起重能力以及避免吊装过程中出现变形，单板的最大重量要小于25吨，单板的最大长宽尺寸要小于22.5×4.5m，单板与单板之间的焊缝应该保持一条连续的直线，且焊缝的长度应该大于2m，不符合上述条件的采用埋弧自动焊进行拼板，考虑到拼板装置的承载能力，拼板组立最大尺寸应小于22.5×22.5m，拼板组立的重量应小于100吨。如图1所示，a内纵壁板拼板部件1-1-1、b内纵壁板拼板部件1-1-2、c内纵壁板拼板部件1-1-3、d内纵壁板拼板部件1-1-4、e内纵壁板拼板部件1-1-5、f内纵壁板拼板部件1-1-6最大的板厚为36mm，最小的板厚为15mm，符合纵壁板拼板部件8mm～38mm板厚范围，单板的最大重量14.3吨，符合单板的最大重量要小于25吨要求，单板的最大尺寸为17.4×3.17m，符合单板的最大长宽尺寸要小于22.5×4.5m的要求，上述拼板部件之间的焊缝长度大于2m，因此可以采用FCB进行拼板，g内纵壁板拼板部件1-1-7、h内纵壁板拼板部件1-1-8、i纵壁板拼板部件1-1-9的焊缝长度小于2m，因此采用埋弧焊进行拼板；如图2所示，将a～h纵壁板拼板部件1-1-1～1-1-9进行归并,其尺寸为17.4×12.967m，符合拼板组立最大尺寸应小于22.5×22.5m的要求，其重量为57.05吨，符合拼板组立的重量应小于100吨的要求。因此计算机程序自动将a～h纵壁板拼板部件1-1-1～1-1-9归并形成内纵壁板拼板组立1-1。如图3所示，a外纵壁板拼板部件3-1-1、b外纵壁板拼板部件3-1-2、c外纵壁板拼板部件3-1-3、d外纵壁板拼板部件3-1-4、e外纵壁板拼板部件3-1-5最大的板厚为14mm，最小的板厚为13.5mm，符合纵壁板拼板部件8mm～38mm板厚范围，单板的最大重量12.1吨，符合单板的最大重量要小于25吨要求，单板的最大尺寸为17.4×3.17m，符合单板的最大长宽尺寸要小于22.5×4.5m，上述拼板部件之间的焊缝长度大于2m，因此可以采用FCB进行拼板，将a～e外纵壁板拼板部件3-1-1～3-1-5进行归并,其尺寸为17.4×14.815m，符合拼板组立最大尺寸应小于22.5×22.5m的要求，其重量为55.9吨，符合拼板组立的重量应小于100吨的要求。因此计算机程序将a～e外纵壁板拼板部件3-1-1～3-1-5进行归并形成外纵壁板拼板组立3-1-1。
S2，T排组立归并；针对T排上平直流水线，通过设定规则，让计算机程序首先判定T排的尺寸，将T排长度、T排面板宽度、T排腹板高度、T排重量、T排个数满足要求的T排进行归并，形成T排组立；其判定条件为T排的最大长度应小于22.5m，T排面板宽度的范围为100mm～300mm，T排腹板高度的范围为300mm～700mm；其次判定T排的重量，T排的最大重量应小于2.5吨；最后判定T排根数，T排的根数应该小于25根。如图4所示，内纵壁纵骨T排最大长度为17.4米，满足T排的最大长度应小于22.5m的要求；内纵壁纵骨T排面板1-2-1的最大宽度为125mm，满足T排面板100mm～300mm宽度范围的要求，内纵壁纵骨T排腹板1-2-2最大高度为270mm，满足T排腹板高度的范围为300mm～700mm要求；内纵壁纵骨的最大重量为1.7吨，满足T排的最大重量应小于2.5吨的要求；内纵壁纵骨的根数为17根，满足T排的根数应该小于25根的要求，因此计算机程序自动对内纵壁纵骨T排进行归并，形成内纵壁纵骨T排组立1-2。如图5所示，外纵壁纵骨T排最大长度为17.4米，满足T排的最大长度应小于22.5m的要求；外纵壁纵骨T排面板3-1-2-1的最大宽度为125mm，满足T排面板100mm～300mm宽度范围的要求，外纵壁纵骨T排腹板1-2-2最大高度为230mm，满足T排腹板高度的范围为300mm～700mm要求；外纵壁纵骨的最大重量为1.46吨，满足T排的最大重量应小于2.5吨的要求；外纵壁纵骨的根数为16根，满足T排的根数应该小于25根的要求，因此计算机程序自动对外纵壁纵骨T排进行归并，形成外纵壁纵骨T排组立3-1-2。
S3，内纵壁板和外纵壁板组立归并，对于纵壁板组立来说，通过设定规则，让计算机程序首先判定纵壁板组立的尺寸，其尺寸应该控制在22.5×22.5m；其次判定纵壁纵骨T排组立的间距，考虑到利用高效纵骨焊接装置对纵骨进行焊接，纵壁纵骨T排组立的间距要大于450mm；再次判定T排组立与纵壁板拼板板缝的相对关系，纵壁板拼板板缝的方向应该与纵骨的方向保持一致或者是保持垂直；最后判定纵壁小肘板的隶属关系，纵壁小肘板的边界不能超出纵壁板拼板组立板架的边界线。如图6所示，内纵壁板拼板组立1-1的尺寸为17.4×12.967m，满足纵壁板组立的尺寸应小于22.5×22.5m的要求；内纵壁纵骨T排组立1-2间距为800mm，满足考虑到利用高效纵骨焊接装置对纵骨进行焊接，纵壁纵骨T排的间距要大于450mm的要求；内纵壁小肘板的边界1-3-1未超出内纵壁板拼板组立的边界1-1-10，因此计算机程序自动将内纵壁拼板组立1-1、内纵壁纵骨T排1-2、内纵壁小肘板1-3进行归并，形成内纵壁中组立1。如图7所示，外纵壁板拼板组立3-1-1的尺寸为17.4×14.815m，满足纵壁板组立的尺寸应小于22.5×22.5m的要求；外纵壁纵骨T排3-1-2间距为800mm，满足考虑到利用高效纵骨焊接装置对纵骨进行焊接，纵壁纵骨T排的间距要大于450mm的要求，因此计算机程序自动将外纵壁拼板组立3-1-1、外纵壁纵骨T排3-1-2进行归并，形成外纵壁中组立3-1。
S4，平台板部件和肋板部件归并，通过设定规则，让计算机程序首先判定拼板部件与其毗连的筋板位置关系，筋板的边界不能超出拼板部件的边界；其次判定部件的尺寸，考虑到部件场地行车的吊装重量以及部件装焊结束以后需要背烧的翻身高度，部件的长宽尺寸应该小于20×5.5m；最后判定部件的重量，单个部件的重量应小于32吨。如图8所示，平台板部件筋板3-4-2没有超出肋板部件拼板组立3-4-1的边界，平台板部件拼板组立3-4-1的最大长宽尺寸为8.926×1.166m，满足部件长宽尺寸应该小于20×5.5m的要求；平台板部件拼板组立3-4-1与平台板部件筋板3-4-2合并成的单个部件的最大重量为8.607吨，满足单个部件的重量应小于32吨的要求，因此计算机程序自动将平台板部件拼板组立3-4-1与平台板部件筋板3-4-2归并形成平台板部件3-4。如图9所示，肋板部件筋板3-5-2没有超出肋板部件拼板组立3-5-1的边界，肋板部件拼板组立3-5-1的最大长宽尺寸为5.455×2.349m，满足部件长宽尺寸小于20×5.5m的要求，肋板部件拼板组立3-5-1与肋板部件筋板3-5-2合并成的单个部件的最大重量为3.05吨，满足单个部件的重量小于32吨的要求，因此计算机程序自动将肋板部件拼板组立3-5-1与肋板部件筋板3-5-2归并形成肋板部件3-5。
S5，小组立归并，通过设定规则，让计算机程序首先判定基面板，基面板是尺寸最大的那个部件，并且其他部件应该安装在基面板的构架面；其次判定小组立的长宽高，考虑到小组立的吊装变形以及翻身背烧，其长宽高尺寸应该小于20×5.5×3.5m；最后判定小组立的重量，考虑到起重机的吊装能力，单个小组立的重量应该小于32吨。如图10所示，J纵绗部件3-2-1与J肋板部件3-2-2相比，J纵绗部件3-3-1比J肋板部件3-2-2要大，因此J纵绗部件3-3-1为基面板；J纵绗部件3-2-1的长宽尺寸为17.4×2.345m，J肋板部件3-2-2的高度为2.485m，因此J纵绗部件3-2-1与J肋板部件3-2-2合并之后的整体尺寸满足小组立尺寸小于20×5.5×3.5m的要求；J纵绗部件3-2-1与J肋板部件3-2-2合并之后的总重量为11.317吨，满足单个小组立的重量应该小于32吨的要求，因此计算机程序自动将J纵绗部件3-3-1与J肋板部件3-3-2归并形成AJ纵绗小组立3-2。如图11所示，H纵绗部件3-3-1与H肋板部件3-3-2相比，H纵绗部件3-3-1比H肋板部件3-3-2要大，因此H纵绗部件3-3-1为基面板；H纵绗部件3-3-1的长宽为7.82×2.345m，H肋板部件3-3-2的高度为2.46m，因此H纵绗部件3-3-1与H肋板部件3-3-2合并之后的整体尺寸满足小组立尺寸小于20×5.5×3.5m的要求；H纵绗部件3-3-1与H肋板部件3-3-2合并之后的总重量为6.651吨，满足单个小组立的重量应该小于32吨的要求，因此将H纵绗部件3-3-1与H肋板部件3-3-2归并形成AH纵绗小组立3-3。
S6，中组立归并，通过设定规则，让计算机程序首先判断中组立基准面，基面板是尺寸最大的那个部件，并且其他部件和小组立应该安装在基面板的构架面；其次判定中组立的尺寸，考虑到平直流水线后道的能力，中组立的最大尺寸应该小于22.5×22.5×8.5m；最后判定中组立的重量，考虑到平直流水线出口处顶升装置的顶升能力，中组立的最大重量应小于200吨。如图12所示，外纵壁中组立3-1与AJ纵绗小组立3-2、AH纵绗小组立3-3、平台板部件3-4、肋板部件3-5相比，外纵壁中组立3-1尺寸最大，且其他部件和小组立安装在其构架面，因此外纵壁中组立3-1为基面板，外纵壁中组立3-1与AJ纵绗小组立3-2、AH纵绗小组立3-3、平台板部件3-4、肋板部件3-5合并成的中组立，其最大尺寸为17.4×15.035×2.353m，满足中组立的最大尺寸应该小于22.5×22.5×8.5m的要求；其最大重量为146.91吨，满足中组立的最大重量小于200吨的要求。因此计算机程序自动将外纵壁中组立3-1、AJ纵绗小组立3-2、AH纵绗小组立3-3、平台板部件3-4、肋板部件3-5归并形成A中组立3。
S7，大组立归并，通过设定规则，让计算机程序首先判断大组立基准面，基准面焊接的方向是俯身焊接的方向，且其他部件应该安装在构架面上；其次判断大组立的尺寸，大组立的最大长宽尺寸应该小于22.5×22.5m；最后判定大组立的重量，重量应该小于300吨。如图13所示，内纵壁中组立1焊接的方向是俯身焊接的方向，因此内纵壁中组立1与曲板小组立2为基面板；内纵壁中组立1、曲板小组立2、A中组立3归并形成的大组立，其长宽尺寸为17.4×15.143m，满足中组立的最大尺寸应该小于22.5×22.5m的要求；其最大重量为241.312吨，满足大组立的最大重量小于300吨的要求，因此计算机程序最终将内纵壁中组立1、曲板小组立2为基面板、内纵壁中组立1、曲板小组立2、A中组立3归并形成大组立4。
以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。上述实施例仅例示性说明本发明的技术原理及其功效，而非对本发明权利保护的限制。
Claims (9)
1.一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、纵壁板拼板组立归并；通过单板是否需要进行冷热加工形成曲面空间判断单板的种类；若单板需要进行冷热加工形成曲面空间，则属于曲板，将曲板进行归并，形成曲板小组立；若单板不需要进行冷热加工形成曲面空间，则属于平直板，判断平直板采用FCB进行拼板或采用埋弧焊进行拼板，将平直板进行归并，形成纵壁板拼板组立；
步骤二、T排组立归并；将T排长度、T排面板宽度、T排腹板高度、T排重量、T排个数满足要求的T排进行归并，形成T排组立；
步骤三、纵壁中组立归并；判断纵壁板拼板组立的尺寸是否在设定范围内、纵壁纵骨T排间距是否在设定范围内、T排与纵壁板拼板板缝的相对关系是否满足要求、纵壁小肘板的隶属关系，若均符合要求，则将符合要求的纵壁拼板组立、T排组立、纵壁小肘板进行归并，形成纵壁中组立；
步骤四、平台板部件与肋板部件归并；判断平台板部件拼板组立与其毗连的平台板部件筋板位置关系、平台板部件拼板组立的尺寸、组立后平台部件的重量是否满足要求，若均满足要求，将平台板部件拼板组立与平台板部件筋板归并形成平台板部件；判断肋板部件拼板组立与其毗连的肋板部件筋板位置关系、肋板部件拼板组立的尺寸、组立后肋板部件的重量是否满足要求，若均满足要求，将平台板肋板部件拼板组立与肋板部件筋板归并形成肋板部件；
步骤五、小组立归并；确定小组立基面板，并将其他部件安装在小组立基面板的构架面，形成小组立；
步骤六、中组立归并；确定中组立基面板，并将其他部件安装在中组立基面板的构架面，形成中组立；
步骤七、大组立归并；确定大组立及面板，并将其他部件安装在大组立基面板的构架面，形成大组立。
2.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤一中，若平直板的厚度范围为8-38mm且单个平直板的重量小于25吨且单个平直板的最大长度小于22.5m且单个平直板的宽度小于4.5m且平直板与平直板之间的焊缝为一条连续的大于2m的直线，则采用FCB进行拼板，否则采用埋弧焊进行拼板。
3.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤一中，纵壁板拼板组立的最大长度小于22.5m且最大宽度小于22.5m且重量小于100吨。
4.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤二中，T排的最大长度小于22.5m，T排面板宽度的范围为100mm-300mm，T排腹板高度的范围为300mm-700mm；其次判定T排的重量，T排的最大重量小于2.5吨，T排的根数小于25根。
5.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤三中，纵壁板拼板组立的宽度小于22.5m且长度小于22.5m，纵壁纵骨T排间距大于450mm，纵壁板拼板板缝的方向与T排纵骨的方向一致或垂直，纵壁小肘板的边界不能超出纵壁板拼板组立板架的边界线。
6.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤四中，平台板部件、肋板部件的长度小于20m，宽度小于5.5m；平台板部件、肋板部件的重量小于32吨。
7.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤五中，小组立的长度小于20m，宽度小于5.5m，高度小于3.5m，单个小组立的重量小于32吨。
8.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤六中，中组立的长度小于22.5m，宽度小于22.5m，高度小于8.5m，单个中组立的重量小于200吨。
9.如权利要求1所述的一种船舶分段中间产品组立智能化组建方法，其特征在于，所述步骤七中，大组立的长度小于22.5m，宽度小于22.5m，单个大组立的重量小于300吨。
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