CN110805275A - 一种钢方柱模板的加固体系和建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢方柱模板的加固体系和建造方法，钢方柱模板为多个且拼接成多边形，相邻的两个钢方柱模板均通过紧固件相连，该钢方柱模板的加固体系包括加固装置，加固装置围绕多个钢方柱模板的外侧且止抵在紧固件上以加固钢方柱模板，加固装置包括多个支撑板，支撑板的一端设有多个配合孔，另一端设有U型槽，每个支撑板设有多个配合孔的一端插接另外一个支撑板的U型槽内，多个支撑板依次相连，每个支撑板上的配合孔内配合有限位片，限位片被配置为限位另一个支撑板。该钢方柱模板的加固体系能够高效地完成对钢方柱模板加固，具有安装工序简单，工人操作简便，节约劳动力资源，适用性强、节约成本等优势。

Description

一种钢方柱模板的加固体系和建造方法

技术领域

本发明涉及建筑加固技术领域，尤其涉及一种钢方柱模板的加固体系和建造方法。

背景技术

随着国民经济的发展，我国大批量的基建项目快速发展，建筑速度不断提升，大批具有科技含量，高、大、难、新的超高层建筑如雨后春笋般涌现。为了满足高效率、高质量的施工需求，施工过程中急需能够满足现场施工要求的施工工艺。目前，建筑施工中对钢方柱模板加固大多数采用钢管、槽钢和对拉螺栓配套使用对钢方柱进行加固，特别是针对于大截面尺寸的钢方柱，其所需材料型号复杂，工艺繁琐，调节垂直度困难，钢管加固模板易爆模、涨模、偏位，后期修复困难，增加施工成本。与现场不同截面柱匹配的能直接施工安装的成型槽钢市场难以租赁，现场制作加工时间长，不太适用于不同截面的钢方柱，周转频率不高，回收价值低，增加施工成本。且槽钢重量偏重，工人操作困难，安全隐患多，难以满足施工中高效施工的要求。钢方柱一般存在于超高层建筑，采用钢管、槽钢加对拉螺杆方式的支模体系越来越不适用，大型钢骨柱占据了柱体中间大部分位置，大型钢钢骨柱因关系结构安全通常设计禁止开孔，对拉螺杆设置困难。

发明内容

本发明的其中一个目的在于提出一种钢方柱模板的加固体系，该加固体系能够高效地完成对钢方柱模板加固，具有安装工序简单，工人操作简便，节约劳动力资源，适用性强、节约成本等优势。

本发明的另一个目的在于提出一种钢方柱模板的加固体系的建造方法，该方法能够高效地完成对钢方柱模板加固，具有安装工序简单，工人操作简便，节约劳动力资源，适用性强、节约成本等优势。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种钢方柱模板的加固体系，所述钢方柱模板为多个且拼接成多边形，相邻的两个所述钢方柱模板均通过紧固件相连，所述钢方柱模板的加固体系包括加固装置，所述加固装置围绕多个所述钢方柱模板的外侧且止抵在所述紧固件上以加固所述钢方柱模板；所述加固装置包括多个支撑板，所述支撑板的一端设有多个配合孔，另一端设有U型槽，每个所述支撑板设有多个所述配合孔的一端插接另外一个所述支撑板的所述U型槽内，多个所述支撑板依次相连，每个所述支撑板上的所述配合孔内配合有限位片，所述限位片被配置为限位另一个所述支撑板。

可选地，所述支撑板的一端设有平行间隔设置的多排所述配合孔，每排所述配合孔为至少两个。

可选地，所述限位片为楔形片。

可选地，所述U型槽的宽度大于所述支撑板的厚度。

可选地，所述支撑板为低碳合金钢板。

可选地，所述加固装置沿竖直方向平行间隔设置为多组。

可选地，相邻设置的两组所述加固装置的间距范围为300mm-350mm。

本发明的钢方柱模板的加固体系相对于现有技术至少有以下几点有益效果：

(1)安装工序简单。相比于传统的钢方柱模板加固方式，施工前期准备材料少，无需使用穿墙丝杆、对拉螺栓、穿墙管线等复杂工序，将每个支撑板设有多个配合孔的一端插接到另外一个支撑板的U型槽内，多个支撑板依次相连，拆除模板后无需清理钢方柱。

(2)适用性强。本发明的钢方柱模板的加固体系可根据各类不同的钢方柱截面尺寸，通过调节限位片在配合孔的位置，可满足不同截面尺寸的刚方柱模板的加固施工。

(3)操作简便，工作效率高。本发明的支撑板的构造科学合理，限位片配合在支撑板上的配合孔上即可完成加固。施工时只需两人配合就可完成对方柱的加固，操作简便，节约劳动力资源。

(4)节约成本。本发明的加固装置相比于传统加固方式无需对模板钻孔，提高了模板的周转次数，减少了模板废料的产生，从而节约模板投入成本。

(5)脱模效果好。钢方柱的成品表面光洁，镜面效果好。

一种钢方柱模板的加固体系的建造方法，所述钢方柱模板的加固体系的建造方法用于建造所述的钢方柱模板的加固体系，该方法包括如下步骤：

S1：将多个所述钢方柱模板依次拼接成多边形，且相邻的两个所述钢方柱模板采用所述紧固件相连；

S2：将多个所述支撑板依次放置在多个所述紧固件上，所述支撑板的侧壁与所述钢方柱模板的侧壁贴合，每两个所述紧固件分别支撑在一个所述支撑板的两端；

S3：将一个所述支撑板的设有配合孔的一端插入与其相邻的另一个所述支撑板设有U型槽的一端，以将多个所述支撑板依次相连；

S4：将多个所述限位片对应插入所述配合孔内以限位全部所述支撑板；

S5：重复步骤S2至S4已完成多个所述加固装置的建造。

可选地，多个所述加固装置的安装顺序为由下向上依次安装。

可选地，在步骤S2中，将多个所述支撑板依次放置在多个所述紧固件上后调整所述支撑板的位置以使多个所述支撑板的上端面齐平设置。

该钢方柱模板的加固体系的建造方法能够高效地完成对钢方柱模板加固，具有安装工序简单，工人操作简便，节约劳动力资源，适用性强、节约成本等优势。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的钢方柱模板的加固体系的侧视图；

图2是本发明具体实施方式提供的钢方柱模板的加固体系的俯视图。

附图标记：

钢方柱模板-1，紧固件-2，支撑板-31，限位片-32，U型槽-33，配合孔-34。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

下面结合附图1-图2描述本发明实施例的钢方柱模板的加固体系。

如图1至图2所示，钢方柱模板1为多个且拼接成多边形，相邻的两个钢方柱模板1均通过紧固件2相连，钢方柱模板1的加固体系包括加固装置，加固装置围绕多个钢方柱模板1的外侧且止抵在紧固件2上以加固钢方柱模板1。加固装置包括多个支撑板31，支撑板31的一端设有多个配合孔34，另一端设有U型槽33，每个支撑板31设有多个配合孔34的一端插接另外一个支撑板31的U型槽33内，多个支撑板31依次相连，每个支撑板31上的配合孔34内配合有限位片32，限位片32被配置为限位另一个支撑板31。

可以理解的是，本发明的钢方柱模板1的加固体系具有安装工序简单、适应性强、操作简便、工作效率高、节约成本和脱模效果好等优点。相比于传统的钢方柱模板1加固方式，施工前期准备材料少，无需使用穿墙丝杆、对拉螺栓、穿墙管线等复杂工序，将每个支撑板31设有多个配合孔34的一端插接到另外一个支撑板31的U型槽33内，多个支撑板31依次相连，拆除模板后无需清理钢方柱；本发明的钢方柱模板1的加固体系可根据各类不同的钢方柱截面尺寸，通过调节限位片32在配合孔34的位置，可满足不同截面尺寸的刚方柱模板的加固施工；本发明的支撑板31的构造科学合理，限位片32配合在支撑板31上的配合孔34上即可完成加固。施工时只需两人配合就可完成对方柱的加固，操作简便，节约劳动力资源；本发明的加固装置相比于传统加固方式无需对模板钻孔，提高了模板的周转次数，减少了模板废料的产生，从而节约模板投入成本；钢方柱的成品表面光洁，镜面效果好。

可选地，支撑板31的一端设有平行间隔设置的多排配合孔34，每排配合孔34为至少两个。可以理解的是，支撑板31的一端设有平行间隔设置的多排配合孔34，多个限位片32可配合在多排的多个配合孔34内，进一步加强了加固效果。

可选地，限位片32为楔形片，便于插接在配合孔34内。当然，在本发明的其他实施例中，限位片32不限于楔形片的方式，可以根据具体需求进行其他选择。

可选地，U型槽33的宽度大于支撑板31的厚度，需要说明的是，U型槽33的宽度大于支撑板31的厚度是指U型槽33的间隙垂直距离大于支撑板31的厚度，使得每个支撑板31设有多个配合孔34的一端能够插接另外一个支撑板31的U型槽33内，以实现对钢方柱模板1的加固。

可选地，支撑板31为低碳合金钢板，刚度大、重量轻，工人操作简便。

可选地，加固装置沿竖直方向平行间隔设置为多组，进一步提高了加固性能。

可选地，相邻设置的两组加固装置的间距范围为300mm-350mm。当然，在本发明的一些实施例中，相连设置的两组加固装置的间距不限于上述范围，可根据实际需求进行选择。

下面结合附图1-图2描述本发明实施例的钢方柱模板1的加固体系的建造方法。

本发明的钢方柱模板1的加固体系的建造方法，钢方柱模板1的加固体系的建造方法用于建造的钢方柱模板1的加固体系，该方法包括如下步骤：

S1：将多个钢方柱模板1依次拼接成多边形，且相邻的两个钢方柱模板1采用紧固件2相连；

S2：将多个支撑板31依次放置在多个紧固件2上，支撑板31的侧壁与钢方柱模板1的侧壁贴合，每两个紧固件2分别支撑在一个支撑板31的两端；

S3：将一个支撑板31的设有配合孔34的一端插入与其相邻的另一个支撑板31设有U型槽33的一端，以将多个支撑板31依次相连；

S4：将多个限位片32对应插入配合孔34内以限位全部支撑板31；

S5：重复步骤S2至S4已完成多个加固装置的建造。

可以理解的是，该方法能够高效地完成对钢方柱模板1加固，具有安装工序简单，工人操作简便，节约劳动力资源，适用性强、节约成本等优势。

可选地，多个加固装置的安装顺序为由下向上依次安装。当然，在本发明的有些实施例中，安装顺序可以为由上向下依次安装。

可选地，在步骤S2中，将多个支撑板31依次放置在多个紧固件2上后调整支撑板31的位置以使多个支撑板31的上端面齐平设置，使得使得每个支撑板31设有多个配合孔34的一端能够插接另外一个支撑板31的U型槽33内，以实现对钢方柱模板1的加固。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，“相连”、“连接”、“安装”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述属于在本发明中的具体含义。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种钢方柱模板的加固体系，所述钢方柱模板(1)为多个且拼接成多边形，相邻的两个所述钢方柱模板(1)均通过紧固件(2)相连，其特征在于，所述钢方柱模板的加固体系包括加固装置，所述加固装置围绕多个所述钢方柱模板(1)的外侧且止抵在所述紧固件(2)上以加固所述钢方柱模板(1)；所述加固装置包括多个支撑板(31)，所述支撑板(31)的一端设有多个配合孔(34)，另一端设有U型槽(33)，每个所述支撑板(31)设有多个所述配合孔(34)的一端插接另外一个所述支撑板(31)的所述U型槽(33)内，多个所述支撑板(31)依次相连，每个所述支撑板(31)上的所述配合孔(34)内配合有限位片(32)，所述限位片(32)被配置为限位另一个所述支撑板(31)。

2.如权利要求1所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，所述支撑板(31)的一端设有平行间隔设置的多排所述配合孔(34)，每排所述配合孔(34)为至少两个。

3.如权利要求1所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，所述限位片(32)为楔形片。

4.如权利要求1所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，所述U型槽(33)的宽度大于所述支撑板(31)的厚度。

5.如权利要求1所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，所述支撑板(31)为低碳合金钢板。

6.如权利要求1所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，所述加固装置沿竖直方向平行间隔设置为多组。

7.如权利要求5所述的钢方柱模板的加固体系，其特征在于，相邻设置的两组所述加固装置的间距范围为300mm-350mm。

8.一种钢方柱模板的加固体系的建造方法，其特征在于，所述钢方柱模板的加固体系的建造方法用于建造如权利要求1-7中任一项所述的钢方柱模板的加固体系，该方法包括如下步骤：

S1：将多个所述钢方柱模板(1)依次拼接成多边形，且相邻的两个所述钢方柱模板(1)采用所述紧固件(2)相连；

S2：将多个所述支撑板(31)依次放置在多个所述紧固件(2)上，所述支撑板(31)的侧壁与所述钢方柱模板(1)的侧壁贴合，每两个所述紧固件(2)分别支撑在一个所述支撑板(31)的两端；

S3：将一个所述支撑板(31)的设有所述配合孔(34)的一端插入与其相邻的另一个所述支撑板(31)设有U型槽(33)的一端，以将多个所述支撑板(31)依次相连；

S4：将多个所述限位片(32)对应插入所述配合孔(34)内以限位全部所述支撑板(31)；

S5：重复步骤S2至S4已完成多个所述加固装置的建造。

9.根据权利要求8所述的钢方柱模板的加固体系的建造方法，其特征在于，多个所述加固装置的安装顺序为由下向上依次安装。

10.根据权利要求8所述的钢方柱模板的加固体系的建造方法，其特征在于，在步骤S2中，将多个所述支撑板(31)依次放置在多个所述紧固件(2)上后调整所述支撑板(31)的位置以使多个所述支撑板(31)的上端面齐平设置。

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