CN110409619B - 钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，设置上承导向筒和校位横杆，可对上层钢管柱进行控位；可通过对第一吊索和第二吊索的控制动态调整上层钢管柱的竖直度；分别通过灌浆控制体和振动棒导向管分别控制灌浆管和振捣装置的横向位置；利用牛腿校位体和牛腿定位体同步控制劲性牛腿的竖向位置和平面位置，并可通过设于劲性牛腿端部的拉压帽板和紧固拉索，使劲性牛腿与上层钢管柱连接牢固；可通过端模控位板和梁模控位板对环形端模和梁模板进行精确控位，并设置了可沿上层钢管柱外侧转动的浇筑刮板。本发明可以降低钢管柱吊装和连接接定位的难度，提高节点模板支设的质量，减小混凝土灌注施工的难度。

Description

钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，特别是涉及钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法。

背景技术

为改善建筑构件的受力性能、降低结构构件自重，在施工难度大的超高层建筑多采用钢管混凝土结构。在钢管混凝土施工过程中，常常会遇到钢管吊装定位、钢管与其它混凝土构件连接、混凝土灌注密实等工程问题。

现有技术中已有一种拼装式多腔钢管混凝土柱及施工方法，其特征包括由十字型钢、四个外拼板，所述外拼板的两端设置有连接侧板，连接侧板上由上至下间隔设置若干螺栓孔A，十字型钢的四个外端由上至下间隔设置若干螺栓B，螺栓孔A与螺栓孔B对应设置，十字型钢各个相邻的侧板外端均经一个外拼板相连接，连接侧板上的通孔A与对应的通孔B经螺栓锁紧连接，十字型钢与四个外拼板连接后构成的柱体，柱体内部被十字型钢分割为四个空腔，空腔内部填充混凝土。该施工结构在一定程度上降低了现有的钢筋混凝土柱连接定位的难度，受力性能较好，但在提升混凝土浇筑质量、提高劲性牛腿与钢管柱连接强度、提升钢管混凝土柱与其它建筑构件连接等方面尚待进一步研究。

鉴于此，目前亟待发明一种可以降低钢管柱吊装和连接接定位的难度，提高节点模板支设的质量，减小混凝土灌注施工难度的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种不但可以降低钢管柱吊装和连接接定位的难度，而且可以提高节点模板支设的质量，还可以减小混凝土灌注施工难度的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，包括。

1)施工准备：预制上层钢管柱和下层钢管柱，测试体系布设，确定混凝土配合比和现场施工的工艺，并准备施工需要的材料和装置；

2)上层钢管柱吊装施工：在平台顶板上焊接校位撑柱，并在校位撑柱朝向上层钢管柱的面上校位横杆，并在校位横杆的另一端依次设置校位撑板和撑板垫层，使平台顶板上导向筒撑柱的顶端与导向筒耳板垂直焊接连接，并使导向筒耳板的内侧边与上承导向筒垂直焊接连接；在上层钢管柱的底端设置连接挂板，顶部设置上层吊装抱箍，中间设置下层吊装抱箍；下层吊装抱箍外侧的连接吊环与第二吊索连接，使上层吊装抱箍外侧的连接吊环与第一吊索连接，通过第一吊索和第二吊索将上层钢管柱吊起，然后伸长第二吊索、提拉第一吊索逐步将上层钢管柱的轴向调整至竖直状态；上层钢管柱的底部插入连接导槽后，先使连接挂板与上承导向筒相接，再通过校位横杆校正上层钢管柱的竖直度和轴线，然后进行上层钢管柱与下层钢管柱的连接施工；通过抱箍耳板和抱箍紧固栓使平台抱箍与下层钢管柱连接牢固：

3)钢管柱内混凝土灌注施工：在上层钢管柱的顶部设置上层浇筑抱箍和下层浇筑抱箍，在上层浇筑抱箍和下层浇筑抱箍与其外侧的上层平台撑板和下层平台撑板之间设置上层抱箍外撑和下层抱箍外撑；分别在下层平台撑板和上层平台撑板与浇筑作业顶板之间设置下层平台撑柱和上层平台撑柱；在浇筑作业顶板与下层平台撑柱之间设置斜向支撑拉筋，浇筑作业顶板上设有伸入上层钢管柱端口的内撑挡板；在浇筑作业顶板上设置灌注控制撑柱0，并在灌注控制撑柱0上设置校位控制栓，顶部与导向管撑板相连接；使校位控制栓与灌浆控制体通过控制螺杆相连；在导向管撑板上设置限位索控制体，并振动棒导向管穿过导向控位管；在限位索控制体与导向控位管之间设置导向管限位索；在导向控位管的底端设置导向管底板，并在导向管底板与导向管撑板之间设置导向管移动轮0；分别通过灌浆控制体和振动棒导向管控制灌浆管和振捣装置的横向位置，对放置在上层钢管柱内的柱内混凝土灌注进行控制；

4)劲性牛腿安装定位：在劲性牛腿安装标高的下部设置梁底抱箍，并通过抱箍耳板和抱箍紧固栓使梁底抱箍与上层钢管柱连接牢固，在梁底抱箍的外侧设置拉索连接环；在梁底抱箍的外侧设置箍侧支撑板，并在箍侧支撑板与梁底抱箍之间设置支板斜撑，在箍侧支撑板的上表面设置牛腿校位体；将劲性牛腿吊装至牛腿校位体的上表面，通过牛腿校位体校正劲性牛腿的顶面标高；在相邻的劲性牛腿之间设置牛腿定位体，并使第二校位弧板外侧的弧板校位栓与劲性牛腿外侧壁上的侧壁连接筋0连接；在劲性牛腿上部的上层钢管柱的外侧壁上设置拉索连接箍；在劲性牛腿的外侧端部设置拉压帽板，并通过紧固拉索使劲性牛腿与上层钢管柱连接牢固；在箍侧支撑板上设置连接挂杆，并在连接挂杆的底端设置连接挂栓；连接挂杆与箍侧支撑板之间设置挂杆斜撑，与梁底抱箍之间设置悬挂撑杆；悬挂撑杆的上表面与安全护网连接；

5)节点混凝土灌注施工：在上层钢管柱的外部设置与模板支撑杆0相连接的模板控位支柱，并将环形端模和梁模板吊装至模板支撑杆0的上部；在环形端模和梁模板与模板控位支柱之间设置模板支撑杆0，并使模板支撑杆0上的横向控位体和竖向控位体分别与模板控位支柱连接；调整横向控位体和竖向控位体的长度，使梁模控位板和端模控位板分别与梁模板和环形端模连接牢固；在模板控位支柱的顶部设置圆环形的刮板帽梁，在上层钢管柱上设置限位体套箍0，并通过限位体套箍0将刮板限位体与上层钢管柱连接牢固；使浇筑刮板的一端插入刮板限位体与上层钢管柱围合成的槽道内，另一端与刮板帽梁和环形端模的上表面相接；在节点混凝土灌注施工时，通过浇筑刮板控制混凝土表面平整度

本发明具有以下有益效果：

本发明(1)本发明在平台顶板的上部设置上承导向筒，可提前对上层钢管柱的位置进行导向控制，降低了吊装连接的难度；同时本发明设置了可与上层钢管柱连接的校位横杆，可对上层钢管柱的轴线位置和竖直度进行复核控制；在上层钢管柱上设置了两道吊装抱箍，吊装连接强度高；在吊装施工时，可通过对第一吊索和第二吊索的控制动态调整上层钢管柱的竖直度，降低了现场吊装的难度。

(2)本发明设置了上层浇筑抱箍和下层浇筑抱箍，通过上层平台撑板和下层平台撑板共同受力，可有效提升柱内混凝土浇筑施工平台的稳定性、降低施工平台搭设的难度；同时本发明可通过灌浆控制体和振动棒导向管分别控制灌浆管和振捣装置的横向位置，实现了柱内混凝土灌注过程中的精细化控制。

(3)本发明可通过牛腿校位体和牛腿定位体同步控制劲性牛腿的竖向位置和平面位置，实现了对劲性牛腿的精确定位；同时本发明可通过设于劲性牛腿端部的拉压帽板和紧固拉索，使劲性牛腿与上层钢管柱连接牢固，降低了节点焊接定位的难度；另外，本发明悬挂撑杆结构简单，与连接挂杆及箍侧支撑板连接方便，可有效降低安全护网布设施工的难度。

(4)本发明可通过端模控位板和梁模控位板对环形端模和梁模板进行精确控位，结构整体性性好，有效降低了模板布设施工的难度；同时，本发明设置了可沿上层钢管柱外侧转动的浇筑刮板，并可通过刮板限位体和刮板帽梁进行控位，提升了混凝土浇筑及找平的施工效率和质量。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构施工流程图；

图2为图1上层钢柱连接定位结构示意图；

图3为图2平台顶板部位结构俯视图；

图4为图1上层钢管柱吊装结构示意图；

图5为图1钢管柱内混凝土灌注施工结构示意图；

图6为图5灌浆控制体结构平面图；

图7为图1劲性牛腿安装定位结构示意图；

图8为图7劲性牛腿定位结构示意图；

图9为图8牛腿定位体结构示意图；

图10为图1节点混凝土灌注施工结构平示意图；

图11为图10节点混凝土灌注施工结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-上层钢管柱；2-下层钢管柱；3-平台顶板；4-校位撑柱；5-校位横杆；6-校位撑板；7-撑板垫层；8-导向筒撑柱；9-导向筒耳板；10-上承导向筒；11-连接挂板；12-上层吊装抱箍；13-下层吊装抱箍；14-连接吊环；15-第二吊索；16-第一吊索；17-连接导槽；18-柱内混凝土；19-上层浇筑抱箍；20-下层浇筑抱箍；21-上层平台撑板；22-下层平台撑板；23-上层抱箍外撑；24-下层抱箍外撑；25-浇筑作业顶板；26-下层平台撑柱；27-上层平台撑柱；28-斜向支撑拉筋；29-内撑挡板；30-灌注控制撑柱；31-校位控制栓；32-导向管撑板；33-控位转动铰；34-灌浆控制体；35-控制螺杆；36-限位索控制体；37-振动棒导向管；38-导向管限位索；39-导向管底板；40-导向管移动轮；41-劲性牛腿；42-梁底抱箍；43-拉索连接环；44-箍侧支撑板；45-支板斜撑；46-牛腿校位体；47-牛腿定位体；48-第二校位弧板；49-弧板校位栓；50-侧壁连接筋；51-拉索连接箍；52-拉压帽板；53-紧固拉索；54-连接挂杆；55-连接挂栓；56-挂杆斜撑；57-悬挂撑杆；58-安全护网；59-节点混凝土；60-模板支撑杆；61-模板控位支柱；62-环形端模；63-梁模板；64-调位手柄；65-横向控位体；66-竖向控位体；67-梁模控位板；68-端模控位板；69-刮板帽梁；70-限位体套箍；71-刮板限位体；72-浇筑刮板；73-平台斜撑；74-撑柱斜撑；75-抱箍耳板；76-抱箍紧固栓；77-连接靴帽；78-柔性弧板；79-刚性弧板；80-撑杆压板；81-撑杆转动铰；82-第一校位弧板；83-弧板连接杆；84-平台抱箍；85-振捣装置；86-灌浆管；87-导向控位管，88-模板支撑板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

混凝土配合比设计及浇筑施工技术要求、现场吊装施工技术要求、型钢轧制及焊接施工技术要求、螺栓紧固施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

请参阅图1-11所示，本发明为钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：预制上层钢管柱1和下层钢管柱2，测试体系布设，确定混凝土配合比和现场施工的工艺，并准备施工需要的材料和装置；

2)上层钢管柱吊装施工：在平台顶板3上焊接校位撑柱4，并在校位撑柱4朝向上层钢管柱1的面上校位横杆5，并在校位横杆5的另一端依次设置校位撑板6和撑板垫层7，使平台顶板3上导向筒撑柱8的顶端与导向筒耳板9垂直焊接连接，并使导向筒耳板9的内侧边与上承导向筒10垂直焊接连接；在上层钢管柱1的底端设置连接挂板11，顶部设置上层吊装抱箍12，中间设置下层吊装抱箍13；下层吊装抱箍13外侧的连接吊环14与第二吊索15连接，使上层吊装抱箍12外侧的连接吊环14与第一吊索16连接，通过第一吊索16和第二吊索15将上层钢管柱1吊起，然后伸长第二吊索15、提拉第一吊索16逐步将上层钢管柱1的轴向调整至竖直状态；上层钢管柱1的底部插入连接导槽17后，先使连接挂板11与上承导向筒10相接，再通过校位横杆5校正上层钢管柱1的竖直度和轴线，然后进行上层钢管柱1与下层钢管柱2的连接施工；通过抱箍耳板75和抱箍紧固栓76使平台抱箍84与下层钢管柱2连接牢固：

平台抱箍84由两片形状相同的弧形钢板组成，弧形钢板的两侧设有翻边，在平台抱箍84外侧设置扇形的平台顶板3，两扇形的平台顶板3对称，平台顶板3与平台抱箍84之间设置平台斜撑73，在平台顶板3上设置导向筒撑柱8和校位撑柱4，并在平台顶板3与校位撑柱4之间设置撑柱斜撑74；校位横杆5由螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反；导向筒耳板9采用钢板轧制而成的扇形板；上承导向筒10外侧面呈圆柱形，上层吊装抱箍12和下层吊装抱箍13均通过抱箍紧固栓76固定在上层钢管柱1，在下层吊装抱箍13的外侧对称设置2个连接吊环14，在上层吊装抱箍12的外侧沿环向均匀间隔设置3个或4个连接吊环14。

导向筒耳板9具有呈喇叭形的连接导槽17；连接导槽17顶部圆直径较底部圆直径大10％～20％，且底部圆直径与上层钢管柱1的外径相同。

3)钢管柱内混凝土灌注施工：在上层钢管柱1的顶部设置上层浇筑抱箍19和下层浇筑抱箍20，在上层浇筑抱箍19和下层浇筑抱箍20与其外侧的上层平台撑板21和下层平台撑板22之间设置上层抱箍外撑23和下层抱箍外撑24；分别在下层平台撑板22和上层平台撑板21与浇筑作业顶板25之间设置下层平台撑柱26和上层平台撑柱27；在浇筑作业顶板25与下层平台撑柱26之间设置斜向支撑拉筋28，浇筑作业顶板25上设有伸入上层钢管柱1端口的内撑挡板29；在浇筑作业顶板25上设置灌注控制撑柱30，并在灌注控制撑柱30上设置校位控制栓31，顶部与导向管撑板32相连接；使校位控制栓31与灌浆控制体34通过控制螺杆35相连；在导向管撑板32上设置限位索控制体36，并振动棒导向管37穿过导向控位管87；在限位索控制体36与导向控位管87之间设置导向管限位索38；在导向控位管87的底端设置导向管底板39，并在导向管底板39与导向管撑板32之间设置导向管移动轮40；分别通过灌浆控制体34和振动棒导向管37控制灌浆管86和振捣装置85的横向位置，对放置在上层钢管柱内的柱内混凝土18灌注进行控制；

下层平台撑柱26和上层平台撑柱27均采用型钢或钢管轧制而成，分别与下层平台撑板22和上层平台撑板21垂直焊接连接，其顶面高程相同，下层平台撑柱26和上层平台撑柱27顶端均嵌入浇筑作业顶板25下表面的所焊接的靴帽77内；斜向支撑拉筋28采用螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反；灌浆控制体34设于灌浆管86的外侧，

灌浆控制体34包括由4块柔性弧板78、4块刚性弧板79和4根控制螺杆35，刚性弧板79包覆柔性弧板78；控制螺杆35与刚性弧板79垂直焊接连接，其外端部设置调位手柄64。

劲性牛腿安装定位：在劲性牛腿41安装标高的下部设置梁底抱箍42，并通过抱箍耳板75和抱箍紧固栓76使梁底抱箍42与上层钢管柱1连接牢固，在梁底抱箍42的外侧设置拉索连接环43；在梁底抱箍42的外侧设置箍侧支撑板44，并在箍侧支撑板44与梁底抱箍42之间设置支板斜撑45，在箍侧支撑板44的上表面设置牛腿校位体46；将劲性牛腿41吊装至牛腿校位体46的上表面，通过牛腿校位体46校正劲性牛腿41的顶面标高；在相邻的劲性牛腿41之间设置牛腿定位体47，并使第二校位弧板48外侧的弧板校位栓49与劲性牛腿41外侧壁上的侧壁连接筋50连接；在劲性牛腿41上部的上层钢管柱1的外侧壁上设置拉索连接箍51；在劲性牛腿41的外侧端部设置拉压帽板52，并通过紧固拉索53使劲性牛腿41与上层钢管柱1连接牢固；在箍侧支撑板44上设置连接挂杆54，并在连接挂杆54的底端设置连接挂栓55；连接挂杆54与箍侧支撑板44之间设置挂杆斜撑56，与梁底抱箍42之间设置悬挂撑杆57；悬挂撑杆57的上表面与安全护网58连接；

步骤4中拉压帽板52的横断面呈“U”形，其上表面和下表面均设置与紧固拉索53相连接的拉索连接环43；拉索连接箍51采用喉箍或抱箍，其外侧设置拉索连接环43；牛腿定位体47由第一校位弧板82、第二校位弧板48和弧板连接杆83组成；第一校位弧板82和第二校位弧板48的圆心位置和弧度角相同，两侧边分别与相邻的劲性牛腿41相接；弧板连接杆83设于第一校位弧板82和第二校位弧板48之间，并与第一校位弧板82和第二校位弧板48垂直焊接连接；悬挂撑杆57与连接挂栓55通过螺纹连接，与梁底抱箍42相接端设置撑杆转动铰81和撑杆压板80，另一端设置调位手柄64。

节点混凝土灌注施工：在上层钢管柱1的外部设置与模板支撑杆60相连接的模板控位支柱61，并将环形端模62和梁模板63吊装至模板支撑杆60的上部；在环形端模62和梁模板63与模板控位支柱61之间设置模板支撑杆60，并使模板支撑杆60上的横向控位体65和竖向控位体66分别与模板控位支柱61连接；调整横向控位体65和竖向控位体66的长度，使梁模控位板67和端模控位板68分别与梁模板63和环形端模62连接牢固；在模板控位支柱61的顶部设置圆环形的刮板帽梁69，在上层钢管柱1上设置限位体套箍70，并通过限位体套箍70将刮板限位体71与上层钢管柱1连接牢固；使浇筑刮板72的一端插入刮板限位体71与上层钢管柱1围合成的槽道内，另一端与刮板帽梁69和环形端模62的上表面相接；在节点混凝土59灌注施工时，通过浇筑刮板72控制混凝土表面平整度。

步骤5模板控位支柱61横断面呈L形，采用钢板或角钢轧制而成；横向控位体65和竖向控位体66均由螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反，并使横向控位体65和竖向控位体66的轴向相互垂直；刮板帽梁69的上表面水平，并与环形端模62的顶面高程相同；刮板限位体71横断面呈“L”形，沿上层钢管柱1环向布设，刮板限位体71与上层钢管柱1垂直相接；浇筑刮板72横断面呈“L”形，浇筑刮板72与上层钢管柱1相接面呈圆弧形，浇筑刮板72的圆弧内径与上层钢管柱1的外径相同；梁模控位板67设于模板支撑杆60的两端，梁模控位板67与模板支撑杆60之间设置控位转动铰33；端模控位板68横断面呈圆弧形，端模控位板68的内径与环形端模62的外径相同，端模控位板68与模板支撑杆60的中点通过控位转动铰33连接，环形端模62下设有模板支撑板88，模板支撑板88一端与环形端模62的底面焊接，另一端和上层钢管柱1焊接。

设置上承导向筒10和校位横杆5，可对上层钢管柱1进行控位；可通过对第一吊索16和第二吊索15的控制动态调整上层钢管柱1的竖直度；分别通过灌浆控制体34和振动棒导向管37分别控制灌浆管86和振捣装置85的横向位置；利用牛腿校位体46和牛腿定位体47同步控制劲芯牛腿的竖向位置和平面位置，并可通过设于劲性牛腿41端部的拉压帽板52和紧固拉索53，使劲性牛腿41与上层钢管柱1连接牢固；可通过端模控位板68和梁模控位板67对环形端模62和梁模板63进行精确控位，并设置了可沿上层钢管柱1外侧转动的浇筑刮板72。

校位横杆5、斜向支撑拉筋28、挂杆斜撑56、横向控位体65和竖向控位体66均采用一对螺杆和单内螺纹筒构成，在调节以上构件的总体长度时，可转动内螺纹筒是的配合在内螺纹筒两端的螺杆的伸出和缩入调节其总长的，其中两螺杆的旋向相反，且适配其螺杆的内螺纹筒两端部螺纹旋向也相反。

上层钢管柱1和下层钢管柱2直径为600mm、壁厚为3mm钢板轧制而成。

平台顶板3采用厚度为10mm的钢板切割而成。

校位撑柱4和导向筒撑柱8均采用规格为100×100×6×8的H型钢。

校位横杆5采用直径为30mm的螺杆和内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧螺杆的螺丝方向相反。

校位撑板6采用厚度为2mm的钢板。

撑板垫层7采用厚度为1cm的橡胶板切割而成。

导向筒耳板9平面呈扇形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

上承导向筒10外侧面呈圆柱形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

连接挂板11采用厚度为10mm的钢板切割而成，与上层钢管柱1焊接连接。

上层吊装抱箍12和下层吊装抱箍13均采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

连接吊环14采用直径为20mm的钢筋轧制而成。

第二吊索15和第一吊索16均采用直径20mm的钢丝绳。

连接导槽17顶部圆直径较底部圆直径大20％，且底部圆直径与上层钢管柱1的外径相同。

柱内混凝土18采用强度等级为C40的商品混凝土。

上层浇筑抱箍19和下层浇筑抱箍20均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其高度均为50cm。

上层平台撑板21和下层平台撑板22采用厚度为10mm的钢板。

上层抱箍外撑23采用直径60mm的钢管。

下层抱箍外撑24采用直径100mm的钢管。

浇筑作业顶板25采用厚度为10mm的钢板。

下层平台撑柱26和上层平台撑柱27均采用直径为100mm的钢管轧制而成。

斜向支撑拉筋28采用直径为60mm的螺杆和内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧螺杆的螺丝方向相反。

内撑挡板29采用厚度为10mm的钢板切割而成。

灌注控制撑柱30采用规格为150×150×7×12的H型钢。

校位控制栓31为螺栓。

导向管撑板32采用厚度为10mm的钢板切割而成。

控位转动铰33采用直径20mm的球铰。

灌浆控制体34由4块柔性弧板78、4块刚性弧板79和4根控制螺杆35组成；其中控制螺杆35采用直径30mm的不锈钢螺杆；柔性弧板78和刚性弧板79间隔布设，柔性弧板78采用厚度为10mm橡胶片切割而成，刚性弧板79采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

限位索控制体36钢丝绳卷拉机械。

振动棒导向管37采用直径100mm的管。

导向管限位索38采用直径10mm的钢丝绳。

导向管底板39采用厚度为2mm钢板。

导向管移动轮40采用直径3cm的橡胶轮。

导向控位管87采用直径12cm的钢管

劲性牛腿41采用规格为400×400×13×21的H型钢。

梁底抱箍42采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

拉索连接环43采用直径20mm的钢筋轧制而成。

箍侧支撑板44采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

支板斜撑45采用直径30mm的钢筋切割而成。

牛腿校位体46采用吨位为100吨的液压千斤顶。

牛腿定位体47由第一校位弧板82、第二校位弧板48和弧板连接杆83组成。其中第二校位弧板48和第一校位弧板82均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，弧板连接杆83采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与第二校位弧板48和第一校位弧板82垂直焊接连接。

弧板校位栓49采用直径为20mm的不锈钢螺栓。

侧壁连接筋50采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与劲性牛腿41焊接连接。

拉索连接箍51采用厚度为2mm的钢板轧制而。

拉压帽板52横断面呈“U”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

紧固拉索53采用直径20mm的钢丝绳。

连接挂杆54采用直径30mm的不锈钢螺杆。

连接挂栓55采用内径为30mm的不锈钢螺栓。

挂杆斜撑56采用直径20m的螺杆和内螺纹筒组合而成。

悬挂撑杆57采用直径30mm的不锈钢螺杆。

安全护网58采用规格为2m×2.2m钢丝网。

节点混凝土59采用强度等级为C35的商品混凝土。

模板支撑杆60采用直径为20mm的钢管。

模板控位支柱61横断面呈L形，采用厚度为10mm的角钢轧制而成。

环形端模62和梁模板63均采用厚度为3mm的合金模板。

调位手柄64采用直径20m的钢筋轧制而成

横向控位体65和竖向控位体66均由螺杆和内螺纹筒组合而成，其长度可调，且横向控位体65和竖向控位体66的轴向相互垂直，均采用直径30mm的螺杆和内径为30mm内螺纹筒组合而成。

梁模控位板67采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

端模控位板68横断面呈圆弧形，内径与环向端模的外径相同，采用厚度为2mm钢板轧制而成。

刮板帽梁69采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈U形，槽深为3cm。

限位体套箍70采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与刮板限位体71焊接连接。

刮板限位体71横断面呈“L”形，采用厚度为10mm的钢板切割而成。

浇筑刮板72横断面呈“L”形，采用钢板轧制而成。

平台斜撑73和撑柱斜撑74均采用直径60mm、壁厚2mm的钢管。

抱箍紧固栓76采用直径20mm的高强度螺栓。

连接靴帽77采用厚度为10mm的钢筋焊接而成，横断面呈圆形，内径为100mm，高度为20cm。

撑杆压板80采用厚度为3mm的钢板。

撑杆转动铰81采用直径30mm的球铰。

平台抱箍84由两片形状相同的弧形钢板组成，钢板厚度为10mm。抱箍耳板75与平台抱箍84整体轧制，宽度为60mm。

振捣装置85采用50型电动混凝土振动棒。

灌浆管86采用直径为200mm的钢管。

模板支撑板88采用厚度为1cm的钢板轧制而成，横断面呈L形，模板支撑板88一端与环形端模62的底面焊接，另一端和上层钢管柱1焊接。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于包括以下施工步骤：

1)施工准备：预制上层钢管柱(1)和下层钢管柱(2)，测试体系布设，确定混凝土配合比和现场施工的工艺，并准备施工需要的材料和装置；

2)上层钢管柱吊装施工：在平台顶板(3)上焊接校位撑柱(4)，并在校位撑柱(4)朝向上层钢管柱(1)的面上校位横杆(5)，并在校位横杆(5)的另一端依次设置校位撑板(6)和撑板垫层(7)，使平台顶板(3)上导向筒撑柱(8)的顶端与导向筒耳板(9)垂直焊接连接，并使导向筒耳板(9)的内侧边与上承导向筒(10)垂直焊接连接；在上层钢管柱(1)的底端设置连接挂板(11)，顶部设置上层吊装抱箍(12)，中间设置下层吊装抱箍(13)；下层吊装抱箍(13)外侧的连接吊环(14)与第二吊索(15)连接，使上层吊装抱箍(12)外侧的连接吊环(14)与第一吊索(16)连接，通过第一吊索(16)和第二吊索(15)将上层钢管柱(1)吊起，然后伸长第二吊索(15)、提拉第一吊索(16)逐步将上层钢管柱(1)的轴向调整至竖直状态；上层钢管柱(1)的底部插入连接导槽(17)后，先使连接挂板(11)与上承导向筒(10)相接，再通过校位横杆(5)校正上层钢管柱(1)的竖直度和轴线，然后进行上层钢管柱(1)与下层钢管柱(2)的连接施工；通过抱箍耳板(75)和抱箍紧固栓(76)使平台抱箍(84)与下层钢管柱(2)连接牢固：

3)钢管柱内混凝土灌注施工：在上层钢管柱(1)的顶部设置上层浇筑抱箍(19)和下层浇筑抱箍(20)，在上层浇筑抱箍(19)和下层浇筑抱箍(20)与其外侧的上层平台撑板(21)和下层平台撑板(22)之间设置上层抱箍外撑(23)和下层抱箍外撑(24)；分别在下层平台撑板(22)和上层平台撑板(21)与浇筑作业顶板(25)之间设置下层平台撑柱(26)和上层平台撑柱(27)；在浇筑作业顶板(25)与下层平台撑柱(26)之间设置斜向支撑拉筋(28)，浇筑作业顶板(25)上设有伸入上层钢管柱(1)端口的内撑挡板(29)；在浇筑作业顶板(25)上设置灌注控制撑柱(30)，并在灌注控制撑柱(30)上设置校位控制栓(31)，顶部与导向管撑板(32)相连接；使校位控制栓(31)与灌浆控制体(34)通过控制螺杆(35)相连；在导向管撑板(32)上设置限位索控制体(36)，并振动棒导向管(37)穿过导向控位管(87)；在限位索控制体(36)与导向控位管(87)之间设置导向管限位索(38)；在导向控位管(87)的底端设置导向管底板(39)，并在导向管底板(39)与导向管撑板(32)之间设置导向管移动轮(40)；分别通过灌浆控制体(34)和振动棒导向管(37)控制灌浆管(86)和振捣装置(85)的横向位置，对放置在上层钢管柱内的柱内混凝土(18)灌注进行控制；

4)劲性牛腿安装定位：在劲性牛腿(41)安装标高的下部设置梁底抱箍(42)，并通过抱箍耳板(75)和抱箍紧固栓(76)使梁底抱箍(42)与上层钢管柱(1)连接牢固，在梁底抱箍(42)的外侧设置拉索连接环(43)；在梁底抱箍(42)的外侧设置箍侧支撑板(44)，并在箍侧支撑板(44)与梁底抱箍(42)之间设置支板斜撑(45)，在箍侧支撑板(44)的上表面设置牛腿校位体(46)；将劲性牛腿(41)吊装至牛腿校位体(46)的上表面，通过牛腿校位体(46)校正劲性牛腿(41)的顶面标高；在相邻的劲性牛腿(41)之间设置牛腿定位体(47)，并使第二校位弧板(48)外侧的弧板校位栓(49)与劲性牛腿(41)外侧壁上的侧壁连接筋(50)连接；在劲性牛腿(41)上部的上层钢管柱(1)的外侧壁上设置拉索连接箍(51)；在劲性牛腿(41)的外侧端部设置拉压帽板(52)，并通过紧固拉索(53)使劲性牛腿(41)与上层钢管柱(1)连接牢固；在箍侧支撑板(44)上设置连接挂杆(54)，并在连接挂杆(54)的底端设置连接挂栓(55)；连接挂杆(54)与箍侧支撑板(44)之间设置挂杆斜撑(56)，与梁底抱箍(42)之间设置悬挂撑杆(57)；悬挂撑杆(57)的上表面与安全护网(58)连接；

5)节点混凝土灌注施工：在上层钢管柱(1)的外部设置与模板支撑杆(60)相连接的模板控位支柱(61)，并将环形端模(62)和梁模板(63)吊装至模板支撑杆(60)的上部；在环形端模(62)和梁模板(63)与模板控位支柱(61)之间设置模板支撑杆(60)，并使模板支撑杆(60)上的横向控位体(65)和竖向控位体(66)分别与模板控位支柱(61)连接；调整横向控位体(65)和竖向控位体(66)的长度，使梁模控位板(67)和端模控位板(68)分别与梁模板(63)和环形端模(62)连接牢固；在模板控位支柱(61)的顶部设置圆环形的刮板帽梁(69)，在上层钢管柱(1)上设置限位体套箍(70)，并通过限位体套箍(70)将刮板限位体(71)与上层钢管柱(1)连接牢固；使浇筑刮板(72)的一端插入刮板限位体(71)与上层钢管柱(1)围合成的槽道内，另一端与刮板帽梁(69)和环形端模(62)的上表面相接；在节点混凝土(59)灌注施工时，通过浇筑刮板(72)控制混凝土表面平整度。

2.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，步骤2)所述平台抱箍(84)由两片形状相同的弧形钢板组成，弧形钢板的两侧设有翻边，在平台抱箍(84)外侧设置扇形的平台顶板(3)，两扇形的平台顶板(3)对称，平台顶板(3)与平台抱箍(84)之间设置平台斜撑(73)，在平台顶板(3)上设置导向筒撑柱(8)和校位撑柱(4)，并在平台顶板(3)与校位撑柱(4)之间设置撑柱斜撑(74)；所述校位横杆(5)由螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反；所述导向筒耳板(9)采用钢板轧制而成的扇形板；所述上承导向筒(10)外侧面呈圆柱形，所述上层吊装抱箍(12)和下层吊装抱箍(13)均通过抱箍紧固栓(76)固定在上层钢管柱(1)，在下层吊装抱箍(13)的外侧对称设置2个连接吊环(14)，在上层吊装抱箍(12)的外侧沿环向均匀间隔设置3个或4个连接吊环(14)。

3.根据权利要求2所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，所述导向筒耳板(9)具有呈喇叭形的连接导槽(17)；所述连接导槽(17)顶部圆直径较底部圆直径大10％～20％，且底部圆直径与上层钢管柱(1)的外径相同。

4.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，步骤3)中下层平台撑柱(26)和上层平台撑柱(27)均采用型钢或钢管轧制而成，分别与下层平台撑板(22)和上层平台撑板(21)垂直焊接连接，其顶面高程相同，下层平台撑柱(26)和上层平台撑柱(27)顶端均嵌入浇筑作业顶板(25)下表面的所焊接的靴帽(77)内；所述斜向支撑拉筋(28)采用螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反；所述灌浆控制体(34)设于灌浆管(86)的外侧，

5.根据权利要求4所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，灌浆控制体(34)包括由4块柔性弧板(78)、4块刚性弧板(79)和4根控制螺杆(35)，刚性弧板(79)包覆柔性弧板(78)；所述控制螺杆(35)与刚性弧板(79)垂直焊接连接，其外端部设置调位手柄(64)。

6.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，步骤4)中所述拉压帽板(52)的横断面呈“U”形，其上表面和下表面均设置与紧固拉索(53)相连接的拉索连接环(43)；所述拉索连接箍(51)采用喉箍或抱箍，其外侧设置拉索连接环(43)；所述牛腿定位体(47)由第一校位弧板(82)、第二校位弧板(48)和弧板连接杆(83)组成；所述第一校位弧板(82)和第二校位弧板(48)的圆心位置和弧度角相同，两侧边分别与相邻的劲性牛腿(41)相接；所述弧板连接杆(83)设于第一校位弧板(82)和第二校位弧板(48)之间，并与第一校位弧板(82)和第二校位弧板(48)垂直焊接连接；所述悬挂撑杆(57)与连接挂栓(55)通过螺纹连接，与梁底抱箍(42)相接端设置撑杆转动铰(81)和撑杆压板(80)，另一端设置调位手柄(64)。

7.根据权利要求1所述的钢管混凝土柱与钢筋混凝土梁组合结构的施工方法，其特征在于，步骤5)所述模板控位支柱(61)横断面呈L形，采用钢板或角钢轧制而成；所述横向控位体(65)和竖向控位体(66)均由螺杆与内螺纹筒组合而成，内螺纹筒两侧的螺杆螺丝方向相反，并使横向控位体(65)和竖向控位体(66)的轴向相互垂直；所述刮板帽梁(69)的上表面水平，并与环形端模(62)的顶面高程相同；所述所述刮板限位体(71)横断面呈“L”形，沿上层钢管柱(1)环向布设，刮板限位体(71)与上层钢管柱(1)垂直相接；所述浇筑刮板(72)横断面呈“L”形，浇筑刮板(72)与上层钢管柱(1)相接面呈圆弧形，所述浇筑刮板(72)的圆弧内径与上层钢管柱(1)的外径相同；所述梁模控位板(67)设于模板支撑杆(60)的两端，所述梁模控位板(67)与模板支撑杆(60)之间设置控位转动铰(33)；所述端模控位板(68)横断面呈圆弧形，所述端模控位板(68)的内径与环形端模(62)的外径相同，所述端模控位板(68)与模板支撑杆(60)的中点通过控位转动铰(33)连接，所述环形端模(62)下设有模板支撑板(88)，模板支撑板(88)采用厚度为1cm的钢板轧制而成，横断面呈L形，模板支撑板(88)一端与环形端模(62)的底面焊接，另一端和上层钢管柱(1)焊接。

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