CN110406061B - 一种注塑模具铸造用加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具加工技术领域，具体的说是一种注塑模具铸造用加工设备，包括顶模、注塑结构、定位结构、底膜、脱模结构、散热结构、压铸模、成型槽及清理结构；通过散热结构对成型槽散热的过程中对注塑结构进行散热和清理原料，即顶模移动与底膜合模的过程中，顶模向底膜方向移动，使固定块与卡块的顶端抵触，同时进气管进入到导气管内部与导气管连通，固定块迅速推动卡块滑入固定管的内部，将固定管内部的气体推入导气管内部，使气体流入到成型槽和进气管内部，将成型槽内部的热量吹散的同时从底膜和顶模之间的缝隙中吹出，加快成型槽内部胶质成品的冷却，防止成品附着在成型槽的内部。

Description

一种注塑模具铸造用加工设备

技术领域

本发明涉及模具加工技术领域，具体的说是一种注塑模具铸造用加工设备。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

传统的胶质U形结构成品在注塑铸造过程中，塑料原料在在注入模具内部固化成形过程中，由于模具内温度较高，塑料原料在模具内成形后易贴合定模，塑料成品在受到动模和定模的挤压张力增大，增加了塑料成品和定模之间的摩擦力，造成开模时成形品不易脱模，不利于塑料成品的铸造加工，影响模具铸造效率。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种注塑模具铸造用加工设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具铸造用加工设备，包括顶模、注塑结构、定位结构、底模、脱模结构、散热结构、压铸模、成型槽及清理结构，用于支撑和固定的所述底模的侧壁开设有用于压铸原料铸造成品的所述成型槽，所述底模的侧壁连接有用于所述成型槽吸热、冷却降温的所述散热结构，所述底模连接有用于所述成型槽内部的成品脱模的所述脱模结构，所述底模顶端设有用于原料注塑、压铸成型的所述压铸模，所述压铸模顶端设有用于支撑固定的所述顶模，所述顶模连接有用于注塑的所述注塑结构，所述注塑结构贯穿于所述压铸模的侧壁，所述底模连接有用于成型、清理侧壁附着物的所述清理结构。

具体的，所述注塑结构包括注塑管、进气管、隔板、限位块及拉力弹簧，呈T形结构的所述压铸模顶端固定连接所述顶模，所述压铸模顶端的长度和所述成型槽的长度相同，所述压铸模的高度小于所述成型槽的深度，所述顶模内侧壁固定有所述注塑管，所述注塑管贯穿于所述压铸模的内侧壁，所述注塑管对称连通有两个呈L形结构的所述进气管，所述进气管设于所述顶模内部，所述注塑管内部对称转动连接有两个所述隔板，两个所述隔板分别靠近两个所述进气管的一侧均固定有截面为梯形结构的所述限位块，所述限位块靠近所述进气管的一侧的长度和所述进气管的直径相同，所述隔板和所述注塑管的内侧壁之间固定有所述拉力弹簧，所述隔板和所述注塑管的内侧壁之间呈“30°”的夹角，所述进气管远离所述限位块的一端延伸至所述压铸模的外侧壁，所述进气管靠近所述限位块的一端与所述注塑管的内侧壁呈“45°”的夹角。

具体的，所述散热结构包括固定块、固定槽、卡块、出气孔、固定管、第二弹簧、防护杆及导气管，所述顶模底端的侧壁固定有两个所述固定块，所述底模顶端侧壁对称开设有两个所述固定槽，两个所述固定块分别位于两个所述固定槽的顶端，所述固定槽的大小形状和所述固定块的大小形状相同，所述底模内侧壁固定有两个顶端直径大于底端直径的所述固定管，两个所述固定管分别位于两个所述固定块的底端，所述固定管滑动连接有所述卡块，所述卡块的内侧壁开设有呈L形结构的所述出气孔，所述出气孔连通于所述固定管的内部，所述卡块和所述固定管的内侧壁之间固定有所述第二弹簧，所述卡块的底端对称固定有两个所述防护杆，所述卡块底端和所述固定管顶端之间的垂直距离与所述防护杆的长度相同，所述固定管底模内部固定于两个所述导气管，两个所述导气管分别连通于两个所述固定管的内部，两个所述导气管均连通于所述成型槽的内部，两个所述导气管的顶端均与所述底模的顶端位于同一高度，所述导气管的内径小于所述固定管底端的内径，两个所述进气管远离所述限位块的一侧分别位于两个所述导气管的顶端，所述进气管的外径和所述导气管的内径相同。

具体的，所述定位结构包括固定柱、定位槽、固定板、进气孔、压力弹簧及出气管，所述顶模内侧壁对称固定有四个所述固定柱，所述底模侧壁对称开设有四个所述定位槽，四个所述定位槽分别位于四个所述固定柱的底端，四个所述定位槽内部均滑动连接有所述固定板，所述固定板开设有所述进气孔，所述进气孔连通于所述定位槽的内部，所述固定板的底端和所述底模的内侧壁固定有所述压力弹簧，两个所述固定管均连通有两个所述出气管，两个所述出气管分别连通于两个所述定位槽的内部，所述出气管与所述定位槽的连通处位于所述固定板的底端，所述固定板和所述定位槽形成的空腔的体积大于所述固定管的体积，所述定位槽的内径和所述固定柱的直径相同，所述定位槽的深度大于所述固定柱底端和所述顶模底端的距离。

具体的，所述脱模结构包括固定座、第一弹簧、顶杆、凸块、垫板及凹槽，所述底模的侧壁固定有所述固定座，所述固定座的顶端固定有所述第一弹簧，所述第一弹簧的顶端焊接有呈U形结构的所述顶杆，所述顶杆顶端与所述底模之间滑动连接，所述底模侧壁开设有所述凹槽，所述凹槽连通所述成型槽，所述顶杆贯穿于所述凹槽的内部，所述顶杆的顶端固定有所述垫板，所述垫板的大小形状和所述凹槽的大小形状相同，所述顶模的底端固定有所述凸块，所述凸块底端和所述底模底端之间的距离与所述垫板底端和所述凹槽底端之间的距离相同，所述凸块位于所述顶杆远离所述垫板的侧壁的顶端，所述凸块的直径和所述顶杆的直径相同。

具体的，所述清理结构包括杠杆、横杆、第三弹簧、清理块及滑槽，所述垫板的底端侧壁对称固定有两个所述横杆，两个所述横杆均与所述底模之间滑动连接，所述底模的内侧壁转动连接有两个所述杠杆、所述杠杆的转轴位于中心部位，所述底模对称开设有两个所述滑槽，两个所述滑槽内部均滑动连接有所述清理块，所述清理块的底端和所述底模的内侧壁之间固定有所述第三弹簧，所述横杆的底端和所述杠杆顶端远离所述第三弹簧的一侧抵触，两个所述清理块的底端分别和两个所述杠杆的顶端抵触，所述清理块的宽度和所述滑槽的厚度相同，所述清理块顶端和所述滑槽内部顶端之间的距离与所述第三弹簧的长度相同，所述垫板底端和所述凹槽内部底端之间的距离与所述第三弹簧的长度相同，所述杠杆顶端和所述底模内侧壁之间的最小距离和所述第三弹簧的长度相同。

本发明的有益效果：

（1）本发明的一种注塑模具铸造用加工设备，通过散热结构对成型槽散热的过程中对注塑结构进行散热和清理原料，即顶模移动与底模合模的过程中，顶模向底模方向移动，使固定块与卡块的顶端抵触，同时进气管进入到导气管内部与导气管连通，固定块迅速推动卡块滑入固定管的内部，将固定管内部的气体推入导气管内部，使气体流入到成型槽和进气管内部，将成型槽内部的热量吹散的同时从底模和顶模之间的缝隙中吹出，加快成型槽内部胶质成品的冷却，防止成品附着在成型槽的内部，气体从进气管进入到注塑管内部后，经由于注塑管内侧壁呈“30°”夹角的隔板吹向注塑管的底端，对注塑管进行降温，利于塑料的注塑，同时将注塑管内侧壁附着的一些熟料原料吹入到成型槽内部，避免原料的浪费，在顶模脱离底模后，固定块迅速远离卡块，使卡块通过第二弹簧的弹力恢复原位时，将成型槽内部的热量迅速从导气管抽入到固定管内部后，使热量通过L形结构的出气孔被迅速抽出，加快成型槽内部的成品的冷却。

（2）本发明所述的一种注塑模具铸造用加工设备，顶模和底模合模后，使顶模上的四个固定柱进入到四个定位槽内部后，顶模底端的压铸模和底模侧壁的成型槽形成一个U形结构的空腔后，将注塑管连接注塑机注塑口，将受热融化的塑料高压射入注塑管内部，塑料经高压射向注塑管内部的两个隔板的侧壁，使两个隔板受到塑料的挤压向靠近进气管方向转动，使拉力弹簧收缩产生弹力，带动限位块进入进气管内部，使进气管堵塞，防止塑料进入到进气管内部，同时两个限位板挤压高压注射的熔化后的塑料，使塑料在高压注射的过程中提高强度，提高成品的质量，塑料从两个隔板之间被继续射向注塑管的底端后，从注塑管的底端被注入到由压铸模和底模侧壁的成型槽合模形成的U形结构的空腔内部，形成U形胶质成品后，顶模经注射成形机的移动模带动远离底模，两个隔板通过拉力弹簧的弹力恢复原位，使限位块脱离进气管，使进气管与注塑管连通，使散热结构对注塑结构可以进一步散热和清理原料。

（3）本发明的一种注塑模具铸造用加工设备，通过顶模移动和底模合模后，凸块推动顶杆，使顶杆向底模方向滑动，带动垫板进入凹槽内部，使成型槽的内部底端平整，使第一弹簧收缩产生弹力，注塑管内部注塑熟料进入到成型槽内部后，形成U形成品经过冷却后，顶模移动脱离底模后，使凸块不再挤压顶杆，顶杆通过第一弹簧的弹力向靠近顶模的方向滑动，将垫板顶出凹槽，通过垫板将成型槽内部的U形成品向上推动，从而使U形成品更容易脱离成型槽，使成品经所述压铸模的带动易脱离所述成型槽，从而便于U形成品的脱模。

（4）本发明的一种注塑模具铸造用加工设备，在顶模和底模合模时，凸块推动顶杆使垫板滑入凹槽的内部，固定座推动两个横杆，横杆推动杠杆，使杠杆转动，通过杠杆的原理，两个杠杆将两个清理块向上推动滑入滑槽内部，使第三弹簧伸长产生弹力，使清理块与底模的内侧壁平齐，使成型槽呈凹形结构，便于原料的注入，在底模和顶模分开成型品脱模时，凸块远离顶杆，垫板恢复原位，通过第三弹簧的弹力，使杠杆恢复原位，清理块恢复原位向第三弹簧的方向滑动，两个清理块在滑动的过程中被底模的侧壁刮去附着在表面的原料，使原料落入到成型槽内部，同时两个清理块下滑的过程中远离成型品侧壁，使清理块不再挤压型品侧壁，利于成型品的脱模。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明提供的注塑模具铸造用加工设备的一种较佳实施例的整体结构的结构示意图；

图2为图1所示的注塑结构、脱模结构和散热结构的连接结构示意图；

图3为图2所示的A部放大示意图；

图4为图2所示的B部放大示意图；

图5为图2所示的C部放大示意图；

图6为图1所示的定位结构和散热结构的连接结构示意图；

图7为图1所示的顶模和底模合模的结构示意图。

图中：1、顶模，2、注塑结构，21、注塑管，22、进气管，23、隔板，24、限位块，25、拉力弹簧，3、定位结构，31、固定柱，32、定位槽，33、固定板，34、进气孔，35、压力弹簧，36、出气管，4、底模，5、脱模结构，51、固定座，52、第一弹簧，53、顶杆，54、凸块，55、垫板，56、凹槽，6、散热结构，61、固定块，62、固定槽，63、卡块，64、出气孔，65、固定管，66、第二弹簧，67，防护杆，68、导气管，7、压铸模，8、成型槽，9、清理结构，91、杠杆，92、横杆，93、第三弹簧，94、清理块，95、滑槽。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-图7所示，本发明所述的一种注塑模具铸造用加工设备，包括顶模1、注塑结构2、定位结构3、底模4、脱模结构5、散热结构6、压铸模7、成型槽8及清理结构9，用于支撑和固定的所述底模4的侧壁开设有用于压铸原料铸造成品的所述成型槽8，所述底模4的侧壁连接有用于所述成型槽8吸热、冷却降温的所述散热结构6，所述底模4连接有用于所述成型槽8内部的成品脱模的所述脱模结构5，所述底模4顶端设有用于原料注塑、压铸成型的所述压铸模7，所述压铸模7顶端设有用于支撑固定的所述顶模1，所述顶模1连接有用于注塑的所述注塑结构2，所述注塑结构2贯穿于所述压铸模7的侧壁，所述底模4连接有用于成型、清理侧壁附着物的所述清理结构9。

具体的，所述注塑结构2包括注塑管21、进气管22、隔板23、限位块24及拉力弹簧25，呈T形结构的所述压铸模7顶端固定连接所述顶模1，所述压铸模7顶端的长度和所述成型槽8的长度相同，所述压铸模7的高度小于所述成型槽8的深度，所述顶模1内侧壁固定有所述注塑管21，所述注塑管21贯穿于所述压铸模7的内侧壁，所述注塑管21对称连通有两个呈L形结构的所述进气管22，所述进气管22设于所述顶模1内部，所述注塑管21内部对称转动连接有两个所述隔板23，两个所述隔板23分别靠近两个所述进气管22的一侧均固定有截面为梯形结构的所述限位块24，所述限位块24靠近所述进气管22的一侧的长度和所述进气管22的直径相同，所述隔板23和所述注塑管21的内侧壁之间固定有所述拉力弹簧25，所述隔板23和所述注塑管21的内侧壁之间呈“30°”的夹角，所述进气管22远离所述限位块24的一端延伸至所述压铸模7的外侧壁，所述进气管22靠近所述限位块24的一端与所述注塑管21的内侧壁呈“45°”的夹角；通过所述顶模1连接在注射成型机的移动模板上，带动所述顶模1移动，将所述底模4连接注射成型机的固定模板上，使所述顶模1上的四个所述固定柱31进入到四个所述定位槽32内部后，所述顶模1底端的所述压铸模7和所述底模4侧壁的所述成型槽8形成一个U形结构的空腔后，将所述注塑管21连接注塑机注塑口，将受热融化的塑料高压射入所述注塑管21内部，塑料经高压射向所述注塑管21内部的两个所述隔板23的侧壁，使两个所述隔板23受到塑料的挤压向靠近所述进气管22方向转动，使所述拉力弹簧25收缩产生弹力，带动所述限位块24进入所述进气管22内部，使所述进气管22堵塞，防止塑料进入到所述进气管22内部，同时两个限位板24挤压高压注射的熔化后的塑料，使塑料在高压注射的过程中提高强度，从而提高塑料的质量，提高成品的质量，塑料从两个所述隔板23之间被继续射向所述注塑管21的底端后，从所述注塑管21的底端被注入到由所述压铸模7和所述底模4侧壁的所述成型槽8合模形成的U形结构的空腔内部，形成U形胶质成品后，所述顶模1经注射成形机的移动模带动远离所述底模4，两个所述隔板23通过所述拉力弹簧25的弹力恢复原位，使所述限位块24脱离所述进气管22，使所述进气管22与所述注塑管21连通。

具体的，所述散热结构6包括固定块61、固定槽62、卡块63、出气孔64、固定管65、第二弹簧66、防护杆67及导气管68，所述顶模1底端的侧壁固定有两个所述固定块61，所述底模4顶端侧壁对称开设有两个所述固定槽62，两个所述固定块61分别位于两个所述固定槽62的顶端，所述固定槽62的大小形状和所述固定块61的大小形状相同，所述底模4内侧壁固定有两个顶端直径大于底端直径的所述固定管65，两个所述固定管65分别位于两个所述固定块61的底端，所述固定管65滑动连接有所述卡块63，所述卡块63的内侧壁开设有呈L形结构的所述出气孔64，所述出气孔64连通于所述固定管65的内部，所述卡块63和所述固定管65的内侧壁之间固定有所述第二弹簧66，所述卡块63的底端对称固定有两个所述防护杆67，所述卡块63底端和所述固定管65顶端之间的垂直距离与所述防护杆67的长度相同，所述固定管65底模内部固定于两个所述导气管68，两个所述导气管68分别连通于两个所述固定管65的内部，两个所述导气管68均连通于所述成型槽8的内部，两个所述导气管68的顶端均与所述底模4的顶端位于同一高度，所述导气管68的内径小于所述固定管65底端的内径，两个所述进气管22远离所述限位块24的一侧分别位于两个所述导气管68的顶端，所述进气管22的外径和所述导气管68的内径相同；通过所述顶模1移动与所述底模4合模的过程中，所述顶模1向所述底模4方向移动，使所述固定块61与所述卡块63的顶端抵触，同时所述进气管22进入到所述导气管68内部与所述导气管68连通，所述固定块61迅速推动所述卡块63滑入所述固定管65的内部，将所述固定管65内部的气体推入所述导气管68内部，使气体流入到所述成型槽8和所述进气管22内部，将所述成型槽8内部的热量吹散的同时从所述底模4和所述顶模1之间的缝隙中吹出，加快所述成型槽8内部胶质成品的冷却，防止成品附着在所述成型槽8的内部，气体从所述进气管22进入到所述注塑管21内部后，经由于所述注塑管21内侧壁呈“30°”夹角的所述隔板23吹向所述注塑管21的底端，对所述注塑管21进行降温，利于塑料的注塑，同时将所述注塑管21内侧壁附着的一些熟料原料吹入到所述成型槽8内部，避免原料的浪费，所述卡块63滑入所述固定管65的过程中使所述第二弹簧66收缩产生弹力，使所述防护杆67向所述固定管65底端方向滑动与所述固定管65的内侧壁抵触，防止所述第二弹簧66受到多次挤压损坏，增加所述第二弹簧66使用寿命，在所述顶模1脱离所述底模4后，所述固定块61迅速远离所述卡块63，使所述卡块63通过所述第二弹簧66的弹力恢复原位时，将所述成型槽8内部的热量迅速从所述导气管58抽入到所述固定管65内部后，使热量通过所述L形结构的出气孔64被迅速抽出，加快所述成型槽8内部的成品的冷却。

具体的，所述定位结构3包括固定柱31、定位槽32、固定板33、进气孔34、压力弹簧35及出气管36，所述顶模1内侧壁对称固定有四个所述固定柱31，所述底模4侧壁对称开设有四个所述定位槽32，四个所述定位槽32分别位于四个所述固定柱31的底端，四个所述定位槽32内部均滑动连接有所述固定板33，所述固定板33开设有所述进气孔34，所述进气孔34连通于所述定位槽32的内部，所述固定板33的底端和所述底模4的内侧壁固定有所述压力弹簧35，两个所述固定管65均连通有两个所述出气管36，两个所述出气管36分别连通于两个所述定位槽32的内部，所述出气管36与所述定位槽32的连通处位于所述固定板33的底端，所述固定板33和所述定位槽32形成的空腔的体积大于所述固定管65的体积，所述定位槽32的内径和所述固定柱31的直径相同，所述定位槽32的深度大于所述固定柱31底端和所述顶模1底端的距离；通过所述顶模1移动与所述底模4合模过程中，带动四个所述固定柱31进入四个所述定位槽32的内部，防止所述顶模1偏离所述底模4，避免塑料成品注塑过程中出现误差，所述固定柱31挤入所述定位槽32内部时挤压所述固定板33，所述固定柱31与所述固定板33顶端抵触，使所述进气孔34的顶端闭合，推动所述固定板33，使所述压力弹簧35收缩产生弹力，对所述顶模1进行减震的同时将所述定位槽32内部的气体推入到所述出气管36内部，所述出气管36的气体只能单向流入到所述固定管65的内部，从而使所述固定管65内部有更多的气体吹入所述进气管22内部和所述成型槽8的内部，进一步促进所述注塑管21内部和所述成型槽8内部的散热冷却。

具体的，所述脱模结构5包括固定座51、第一弹簧52、顶杆53、凸块54、垫板55及凹槽56，所述底模4的侧壁固定有所述固定座51，所述固定座51的顶端固定有所述第一弹簧52，所述第一弹簧52的顶端焊接有呈U形结构的所述顶杆53，所述顶杆53顶端与所述底模4之间滑动连接，所述底模4侧壁开设有所述凹槽56，所述凹槽56连通所述成型槽8，所述顶杆53贯穿于所述凹槽56的内部，所述顶杆53的顶端固定有所述垫板55，所述垫板55的大小形状和所述凹槽56的大小形状相同，所述顶模1的底端固定有所述凸块54，所述凸块54底端和所述底模4底端之间的距离与所述垫板55底端和所述凹槽56底端之间的距离相同，所述凸块54位于所述顶杆53远离所述垫板55的侧壁的顶端，所述凸块54的直径和所述顶杆53的直径相同；通过所述顶模1移动和所述底模4合模后，所述凸块54推动所述顶杆53，使所述顶杆53向所述底模4方向滑动，带动所述垫板55进入所述凹槽56内部，使所述成型槽8的内部底端平整，使所述第一弹簧52收缩产生弹力，所述注塑管21内部注塑熟料进入到所述成型槽8内部后，形成U形成品经过冷却后，所述顶模1移动脱离所述底模4后，使所述凸块54不再挤压所述顶杆53，所述顶杆53通过所述第一弹簧52的弹力向靠近所述顶模1的方向滑动，将所述垫板55顶出所述凹槽56，通过所述垫板55将所述成型槽8内部的U形成品向上推动，从而使U形成品更容易脱离所述成型槽8，使成品经所述压铸模7的带动易脱离所述成型槽8，从而便于U形成品的脱模。

具体的，所述清理结构9包括杠杆91、横杆92、第三弹簧93、清理块94及滑槽95，所述垫板55的底端侧壁对称固定有两个所述横杆92，两个所述横杆92均与所述底模4之间滑动连接，所述底模4的内侧壁转动连接有两个所述杠杆91、所述杠杆91的转轴位于中心部位，所述底模4对称开设有两个所述滑槽95，两个所述滑槽95内部均滑动连接有所述清理块94，所述清理块94的底端和所述底模4的内侧壁之间固定有所述第三弹簧93，所述横杆92的底端和所述杠杆91顶端远离所述第三弹簧93的一侧抵触，两个所述清理块94的底端分别和两个所述杠杆91的顶端抵触，所述清理块94的宽度和所述滑槽95的厚度相同，所述清理块94顶端和所述滑槽95内部顶端之间的距离与所述第三弹簧93的长度相同，所述垫板55底端和所述凹槽56内部底端之间的距离与所述第三弹簧93的长度相同，所述杠杆91顶端和所述底模4内侧壁之间的最小距离和所述第三弹簧93的长度相同；在所述顶模1和所述底模4合模时，所述凸块54推动所述顶杆53使所述垫板55滑入所述凹槽56的内部，所述固定座51推动两个所述横杆92，所述横杆92推动所述杠杆91，使所述杠杆91转动，通过杠杆91的原理，两个所述杠杆91将两个所述清理块94向上推动滑入所述滑槽95内部，使所述第三弹簧93伸长产生弹力，使所述清理块94与所述底模4的内侧壁平齐，使所述成型槽8呈凹形结构，便于原料的注入，在所述底模4和顶模1分开成型品脱模时，所述凸块54远离所述顶杆53，所述垫板55恢复原位，通过所述第三弹簧93的弹力，使所述杠杆91恢复原位，所述清理块94恢复原位向所述第三弹簧93的方向滑动，两个所述清理块94在滑动的过程中被所述底模4的侧壁刮去附着在表面的原料，使原料落入到所述成型槽8内部，同时两个所述清理块94下滑的过程中远离成型品侧壁，使所述清理块94不再挤压型品侧壁，利于成型品的脱模。

在使用时，首先将顶模1连接在注射成型机的移动模板上，带动顶模1移动，将底模4连接注射成型机的固定模板上，顶模1移动与底模4合模的过程中，顶模1向底模4方向移动，使固定块61与卡块63的顶端抵触，同时进气管22进入到导气管68内部与导气管68连通，固定块61迅速推动卡块63滑入固定管65的内部，将固定管65内部的气体推入导气管68内部，使气体流入到成型槽8和进气管22内部，将成型槽8内部的热量吹散的同时从底模4和顶模1之间的缝隙中吹出，加快成型槽8内部胶质成品的冷却，防止成品附着在成型槽8的内部，气体从进气管22进入到注塑管21内部后，经由于注塑管21内侧壁呈“30°”夹角的隔板23吹向注塑管21的底端，对注塑管21进行降温，利于塑料的注塑，同时将注塑管21内侧壁附着的一些熟料原料吹入到成型槽8内部，避免原料的浪费，卡块63滑入固定管65的过程中使第二弹簧66收缩产生弹力，使防护杆67向固定管65底端方向滑动与固定管65的内侧壁抵触，防止第二弹簧66受到多次挤压损坏，增加第二弹簧66使用寿命，顶模1和底模4合模时，顶模1上的四个固定柱31进入到四个定位槽32内部后，防止顶模1偏离底模4，避免塑料成品注塑过程中出现误差，固定柱31挤入定位槽32内部时挤压固定板33，固定柱31与固定板33顶端抵触，使进气孔34的顶端闭合，推动固定板33，使压力弹簧35收缩产生弹力，对顶模1进行减震的同时将定位槽32内部的气体推入到出气管36内部，出气管36的气体只能单向流入到固定管65的内部，从而使固定管65内部有更多的气体吹入进气管22内部和成型槽8的内部，进一步促进注塑管21内部和成型槽8内部的散热冷却，顶模1和底模4合模后，顶模1底端的压铸模7和底模4侧壁的成型槽8形成一个U形结构的空腔，凸块54推动顶杆53使垫板55滑入凹槽56的内部，固定座51推动两个横杆92，横杆92推动杠杆91，使杠杆91转动，通过杠杆91的原理，两个杠杆91将两个清理块94向上推动滑入滑槽95内部，使第三弹簧93伸长产生弹力，使清理块94与底模4的内侧壁平齐，使成型槽8呈凹形结构，便于原料的注入，将注塑管21连接注塑机注塑口，将受热融化的塑料高压射入注塑管21内部，塑料经高压射向注塑管21内部的两个隔板23的侧壁，使两个隔板23受到塑料的挤压向靠近进气管22方向转动，使拉力弹簧25收缩产生弹力，带动限位块24进入进气管22内部，使进气管22堵塞，防止塑料进入到进气管22内部，同时两个限位板24挤压高压注射的熔化后的塑料，使塑料在高压注射的过程中提高强度，从而提高塑料的质量，提高成品的质量，塑料从两个隔板23之间被继续射向注塑管21的底端后，从注塑管21的底端被注入到由压铸模7和底模4侧壁的成型槽8合模形成的U形结构的空腔内部，形成U形胶质成品后，顶模1经注射成形机的移动模带动远离底模4，两个隔板23通过拉力弹簧25的弹力恢复原位，使限位块24脱离进气管22，使进气管22与注塑管21连通，从而使固定管内部的气体能够进入到注塑管内部，在顶模1脱离底模4后，固定块61迅速远离卡块63，使卡块63通过第二弹簧66的弹力恢复原位时，将成型槽8内部的热量迅速从导气管58抽入到固定管65内部后，使热量通过L形结构的出气孔64被迅速抽出，加快成型槽8内部的成品的冷却，顶模1移动脱离底模4后，使凸块54不再挤压顶杆53，顶杆53通过第一弹簧52的弹力向靠近顶模1的方向滑动，将垫板55顶出凹槽56，通过第三弹簧93的弹力，使杠杆91恢复原位，清理块94恢复原位向第三弹簧93的方向滑动，两个清理块94在滑动的过程中被底模4的侧壁刮去附着在表面的原料，使原料落入到成型槽8内部，同时两个清理块94下滑的过程中远离成型品侧壁，使清理块94不再挤压型品侧壁，利于成型品的脱模，通过垫板55将成型槽8内部的U形成品向上推动，从而使U形成品更容易脱离成型槽8，使成品经压铸模7的带动易脱离成型槽8，从而便于U形成品的脱模。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种注塑模具铸造用加工设备，其特征在于：包括顶模（1）、注塑结构（2）、定位结构（3）、底模（4）、脱模结构（5）、散热结构（6）、压铸模（7）、成型槽（8）及清理结构（9），用于支撑和固定的所述底模（4）的侧壁开设有用于压铸原料铸造成品的所述成型槽（8），所述底模（4）的侧壁连接有用于所述成型槽（8）吸热、冷却降温的所述散热结构（6），所述底模（4）连接有用于所述成型槽（8）内部的成品脱模的所述脱模结构（5），所述底模（4）顶端设有用于原料注塑、压铸成型的所述压铸模（7），所述压铸模（7）顶端设有用于支撑固定的所述顶模（1），所述顶模（1）连接有用于注塑的所述注塑结构（2），所述注塑结构（2）贯穿于所述压铸模（7）的侧壁，所述底模（4）连接有用于成型、清理侧壁附着物的所述清理结构（9）；

所述注塑结构（2）包括注塑管（21）、进气管（22）、隔板（23）、限位块（24）及拉力弹簧（25），呈T形结构的所述压铸模（7）顶端固定连接所述顶模（1），所述压铸模（7）顶端的长度和所述成型槽（8）的长度相同，所述压铸模（7）的高度小于所述成型槽（8）的深度，所述顶模（1）内侧壁固定有所述注塑管（21），所述注塑管（21）贯穿于所述压铸模（7）的内侧壁，所述注塑管（21）对称连通有两个呈L形结构的所述进气管（22），所述进气管（22）设于所述顶模（1）内部，所述注塑管（21）内部对称转动连接有两个所述隔板（23），两个所述隔板（23）分别靠近两个所述进气管（22）的一侧均固定有截面为梯形结构的所述限位块（24），所述限位块（24）靠近所述进气管（22）的一侧的长度和所述进气管（22）的直径相同，所述隔板（23）和所述注塑管（21）的内侧壁之间固定有所述拉力弹簧（25），所述隔板（23）和所述注塑管（21）的内侧壁之间呈“30°”的夹角，所述进气管（22）远离所述限位块（24）的一端延伸至所述压铸模（7）的外侧壁，所述进气管（22）靠近所述限位块（24）的一端与所述注塑管（21）的内侧壁呈“45°”的夹角。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具铸造用加工设备，其特征在于：所述散热结构（6）包括固定块（61）、固定槽（62）、卡块（63）、出气孔（64）、固定管（65）、第二弹簧（66）、防护杆（67）及导气管（68），所述顶模（1）底端的侧壁固定有两个所述固定块（61），所述底模（4）顶端侧壁对称开设有两个所述固定槽（62），两个所述固定块（61）分别位于两个所述固定槽（62）的顶端，所述固定槽（62）的大小形状和所述固定块（61）的大小形状相同，所述底模（4）内侧壁固定有两个顶端直径大于底端直径的所述固定管（65），两个所述固定管（65）分别位于两个所述固定块（61）的底端，所述固定管（65）滑动连接有所述卡块（63），所述卡块（63）的内侧壁开设有呈L形结构的所述出气孔（64），所述出气孔（64）连通于所述固定管（65）的内部，所述卡块（63）和所述固定管（65）的内侧壁之间固定有所述第二弹簧（66），所述卡块（63）的底端对称固定有两个所述防护杆（67），所述卡块（63）底端和所述固定管（65）顶端之间的垂直距离与所述防护杆（67）的长度相同，所述固定管（65）底模内部固定于两个所述导气管（68），两个所述导气管（68）分别连通于两个所述固定管（65）的内部，两个所述导气管（68）均连通于所述成型槽（8）的内部，两个所述导气管（68）的顶端均与所述底模（4）的顶端位于同一高度，所述导气管（68）的内径小于所述固定管（65）底端的内径，两个所述进气管（22）远离所述限位块（24）的一侧分别位于两个所述导气管（68）的顶端，所述进气管（22）的外径和所述导气管（68）的内径相同。

3.根据权利要求2所述的一种注塑模具铸造用加工设备，其特征在于：所述定位结构（3）包括固定柱（31）、定位槽（32）、固定板（33）、进气孔（34）、压力弹簧（35）及出气管（36），所述顶模（1）内侧壁对称固定有四个所述固定柱（31），所述底模（4）侧壁对称开设有四个所述定位槽（32），四个所述定位槽（32）分别位于四个所述固定柱（31）的底端，四个所述定位槽（32）内部均滑动连接有所述固定板（33），所述固定板（33）开设有所述进气孔（34），所述进气孔（34）连通于所述定位槽（32）的内部，所述固定板（33）的底端和所述底模（4）的内侧壁固定有所述压力弹簧（35），两个所述固定管（65）均连通有两个所述出气管（36），两个所述出气管（36）分别连通于两个所述定位槽（32）的内部，所述出气管（36）与所述定位槽（32）的连通处位于所述固定板（33）的底端，所述固定板（33）和所述定位槽（32）形成的空腔的体积大于所述固定管（65）的体积，所述定位槽（32）的内径和所述固定柱（31）的直径相同，所述定位槽（32）的深度大于所述固定柱（31）底端和所述顶模（1）底端的距离。

4.根据权利要求3所述的一种注塑模具铸造用加工设备，其特征在于：所述脱模结构（5）包括固定座（51）、第一弹簧（52）、顶杆（53）、凸块（54）、垫板（55）及凹槽（56），所述底模（4）的侧壁固定有所述固定座（51），所述固定座（51）的顶端固定有所述第一弹簧（52），所述第一弹簧（52）的顶端焊接有呈U形结构的所述顶杆（53），所述顶杆（53）顶端与所述底模（4）之间滑动连接，所述底模（4）侧壁开设有所述凹槽（56），所述凹槽（56）连通所述成型槽（8），所述顶杆（53）贯穿于所述凹槽（56）的内部，所述顶杆（53）的顶端固定有所述垫板（55），所述垫板（55）的大小形状和所述凹槽（56）的大小形状相同，所述顶模（1）的底端固定有所述凸块（54），所述凸块（54）底端和所述底模（4）底端之间的距离与所述垫板（55）底端和所述凹槽（56）底端之间的距离相同，所述凸块（54）位于所述顶杆（53）远离所述垫板（55）的侧壁的顶端，所述凸块（54）的直径和所述顶杆（53）的直径相同。

5.根据权利要求4所述的一种注塑模具铸造用加工设备，其特征在于：所述清理结构（9）包括杠杆（91）、横杆（92）、第三弹簧（93）、清理块（94）及滑槽（95），所述垫板（55）的底端侧壁对称固定有两个所述横杆（92），两个所述横杆（92）均与所述底模（4）之间滑动连接，所述底模（4）的内侧壁转动连接有两个所述杠杆（91）、所述杠杆（91）的转轴位于中心部位，所述底模（4）对称开设有两个所述滑槽（95），两个所述滑槽（95）内部均滑动连接有所述清理块（94），所述清理块（94）的底端和所述底模（4）的内侧壁之间固定有所述第三弹簧（93），所述横杆（92）的底端和所述杠杆（91）顶端远离所述第三弹簧（93）的一侧抵触，两个所述清理块（94）的底端分别和两个所述杠杆（91）的顶端抵触，所述清理块（94）的宽度和所述滑槽（95）的厚度相同，所述清理块（94）顶端和所述滑槽（95）内部顶端之间的距离与所述第三弹簧（93）的长度相同，所述垫板（55）底端和所述凹槽（56）内部底端之间的距离与所述第三弹簧（93）的长度相同，所述杠杆（91）顶端和所述底模（4）内侧壁之间的最小距离和所述第三弹簧（93）的长度相同。

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