CN110405179A - 一种发动机油底壳压铸铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机油底壳压铸铸造方法，包括以下步骤：保温炉的铝液由给汤机给汤注入压铸机上油底壳模具，在高速高压的冷室压铸机进行高压铸造填充成型，模具开模后，取件机械手将带浇口、排气溢流槽的毛坯，在喷涂离型剂过程中，抓取油底壳至液压去渣包装置上使用仿形顶杆顶去渣包，去除渣包后再放至风冷装置冷却，将环形浇道锯断，最后将油底壳放至输送带上传出安全栅。本发明具有提高生产自动化、集成化、产品产出率、工序合并减少周转、高产品质量、减少报废率的优点。

Description

一种发动机油底壳压铸铸造方法

技术领域

本发明涉及驻藏工艺，特别是一种发动机油底壳压铸铸造方法。

背景技术

发动机油底壳作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由发动机各摩擦表面流回的润滑油，散曲部分热量，防止润滑油氧化。

油底壳的作用也是为了储存机油，当然还有其他作用，如把曲轴箱密封起来，使曲轴箱成为一个清洁的工作环境，也能够储存润滑油内的脏东西，也能够散热。油底壳内的机油的多少是有要求的，不能多，也不能少，没有存满了要倒掉一说，油底壳内的机油也像人的血液一样，经过机油泵到滤清器滤清，再到需要润滑的各工作面，最后再回到油底壳，再进行下一次循环。

发动机的曲轴曲拐和连杆大头在曲轴每旋转一周都会浸入油底壳的润滑油内一次，起到润滑作用，同时由于曲轴的高速运转，曲拐每次高速浸入油池内都会激起一定的油花和油雾，对曲轴和轴瓦进行润滑，称之为飞溅润滑。

传统的铝合金油底壳高压铸造都是通过人手工取件，叉车用铁笼周转运输到后处理工序，操作员再使用锯床手工去除浇口、渣包及排气槽等，自动化程度较低、劳动强度大、危险系数较高。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，从而提供一种自动化程度高，生产效率高，更加安全可靠的发动机油底壳压铸铸造方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种发动机油底壳压铸铸造方法，包括以下步骤：

A.喷涂吹气：通过喷涂装置喷涂吹气，将模具的动模、定模面上配比为1：100~120的离型剂吹掉；总喷涂吹气时间为38.8s，每次离型剂喷涂量为6±0.2L，平均移动速率5m/s；

B.压铸机合模：通过压铸机将动模、定模合模锁紧；

C.给汤机给汤：将温度为670±10℃的铝液倒入料槽，压铸机射杆将料槽内铝液压射至模具型腔并冷却；冷却至260±10℃，铝液填充满型腔及保压时间各为7±1s；

D.压铸机模具开模：在所述压铸机上安装有PLC模块，压铸机开模前通过PLC模块发出信号至与用通讯接口相连的喷涂机器人控制柜，喷涂装置控制柜中控制系统，通过内部通讯传输给控制系统电脑中央处理器，作用于驱动电路的控制、定位装置、带驱动调节器的驱动电源，利用该中间回路电压可给内置驱动调节器和外置驱动装置供电，驱动输出端峰值电流3x20A带三轴的伺服系统，在伺服电机的场定向控制下，喷涂装置从原点移动到压铸机模具上方待机，取件装置抓取出发动机油底壳至传感器，传感器确认发动机油底壳及浇注、排气系统是否取出未滞留在模具内，避免下一模继续生产将模具损坏。检测有无过后，如已全取出，压铸机模具上方的喷涂装置进入压铸机模具进行离型剂喷涂工作，喷涂结束后，喷涂装置回到原点位置待机，压铸机动定模合模开始下一个循环；

E、压铸机设置压射结束位置735±10mm、料饼厚度20-40mm、慢速速度0.2-0.3 m/s、高速峰值速度5.5±0.5m/s、打料压力260±20bar的参数；当这些参数超过范围异常时，压铸机自动判断产品检测不合格，取件装置扔入报废笼，发动机油底壳检测合格后，在喷涂离型剂过程中取件装置抓取发动机油底壳至液压去渣包装置上使用仿形顶杆顶去所有渣包；

F、一次冷却：去除渣包后再放至风冷装置冷却，冷却完成后由机器人抓取发动机油底壳至锯盘将环形浇道锯断；

G、二冷却：最后取料装置将发动机油底壳放至输送带上，传出安全栅，输送带上方设置连续三个强力风扇，对发动机油底壳继续进行风冷，将发动机油底壳温度继续降低，达到28-32℃温度，避免温度偏高在下工序冲切时产生变形；

H、操作员将发动机油底壳取至油压机专用冲模上由冲切力50T的切边机进行切边，冲切去除环形浇道、飞边毛刺等；

I、检查发动机油底壳是否有冲崩、裂纹、进料和各预铸孔的扣伤、水尾滑块处的冷隔、夹层、成型不良以及各角位的烧伤粘铝。

与现有技术相比本发明具有以下优点：

使用全自动化的高压铸造单元高效的进行取件、检测、锯开浇口、去渣包、风冷、输送带运输及风冷、冲浇口等一系列连贯动作，自动化程度高，生产效率高，更加安全可靠。

具体实施方式：

为了加深对发明的理解，下面将结合实施例对本发明专利作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明专利，并不构成对本发明专利保护范围的限定。

一种发动机油底壳压铸铸造方法，包括以下步骤：

A.喷涂吹气：通过喷涂装置喷涂吹气，将模具的动模、定模面上配比为1：100~120的离型剂吹掉；总喷涂吹气时间为38.8s，每次离型剂喷涂量为6±0.2L，平均移动速率5m/s；

B.压铸机合模：通过压铸机将动模、定模合模锁紧；

C.给汤机给汤：将温度为670±10℃的铝液倒入料槽，压铸机射杆将料槽内铝液压射至模具型腔并冷却，冷却至260±10℃，铝液填充满型腔及保压时间各为7±1s；

D.压铸机模具开模：在所述压铸机上安装有PLC模块，压铸机开模前通过PLC模块发出信号至与用通讯接口相连的喷涂装置控制柜，喷涂机器人控制柜中控制系统，通过内部通讯传输给控制系统电脑中央处理器，作用于驱动电路的控制、定位装置、带驱动调节器的驱动电源，利用该中间回路电压可给内置驱动调节器和外置驱动装置供电，驱动输出端峰值电流3x20A带三轴的伺服系统，在伺服电机的场定向控制下，喷涂装置从原点移动到压铸机模具上方待机，取件装置抓取出发动机油底壳至传感器，传感器确认发动机油底壳及浇注、排气系统是否取出未滞留在模具内，避免下一模继续生产将模具损坏。检测有无过后，如已全取出，压铸机模具上方的喷涂装置进入压铸机模具进行离型剂喷涂工作，喷涂结束后，喷涂装置回到原点位置待机，压铸机动定模合模开始下一个循环；

E、压铸机设置压射结束位置735±10mm、料饼厚度20-40mm、慢速速度0.2-0.3 m/s、高速峰值速度5.5±0.5m/s、打料压力260±20bar的参数；当这些参数超过范围异常时，压铸机自动判断产品检测不合格，取件装置扔入报废笼，发动机油底壳检测合格后，在喷涂离型剂过程中取件装置抓取发动机油底壳至液压去渣包装置上使用仿形顶杆顶去所有渣包；

所述液压去渣包装置为液压顶杆式去渣包附加锯断装置，该装置上模根据制品渣包数量及位置设置多点顶杆，下模为制品固定搁置台，附加锯盘；

液压去渣包装置的工作原理：采用油缸驱动上下合模顶杆去掉渣包，渣包掉落装置下方的废料台车内，下模板带吹气管，用于吹掉下模板上残留的飞边，锯盘将环形流道等部位提前锯断，以便油压机切料柄时料柄排出，液压去渣包装置下方可放置废料台车，车满后可由人工移动更换；

F、一次冷却：去除渣包后再放至风冷装置冷却，冷却完成后由机器人抓取发动机油底壳至锯盘将环形浇道锯断；

所述风冷装置主要用于薄壁或不适合水冷的制品进行冷却，通过气缸将制品料柄进行夹紧，气缸前部装有限位开关，当夹住制品料柄后，冷却风扇才会启动进行冷却，当制品被机器人取走后，冷却风扇停止；

G、二冷却：最后取料装置将发动机油底壳放至输送带上，传出安全栅，输送带上方设置连续三个强力风扇，对发动机油底壳继续进行风冷，将发动机油底壳温度继续降低，达到28-32℃温度，避免温度偏高在下工序冲切时产生变形；

所述输送装置采用不锈钢链板，有效尺寸长4米，内宽1米,高度可通过手轮进行调节，配置3个强力风扇，风量大冷却效果好；进出口处装有光电传感器1组，防止制品堆叠、碰撞；采用减速电机和变频器进行速度调控；通过设定时间，可间歇性传动，也可连续性传动；

所述安全栅采用碳钢型材，高度为2000mm；安全栅门用安全插销、现场布线、安装、安全检测、报警、复位等电控部分，安全门打开，机器全部停止；安全门：用来防止出现机器在自动运动过程中由于人员的意外闯入而造成的安全事故，安全围栏上设置有安全门，当需要检修设备时，人员可由安全门进入机器动作区域，而此时安全门上的安全开关会被断开，禁止机器的自动启动，保障人员的安全，每扇门可独立拆卸，方便安装与搬运；

H、操作员将发动机油底壳取至油压机用冲模上由冲切力50T的切边机进行切边，冲切去除环形浇道、飞边毛刺等；

所述切边机采用四柱三板结构，人性化导料槽及防护装置；台面设有吹气功能，以除去工作台面的废屑等杂物，吹气时间可调；模板上限带自锁功能；安全性高，故障率低；上下模板装有切边模具，下模可定位制品，放件并确认后，上模向下运动并压紧制品，通过切边模将制品料柄去除；

I、检查发动机油底壳是否有冲崩、裂纹、进料和各预铸孔的扣伤、水尾滑块处的冷隔、夹层、成型不良以及各角位的烧伤粘铝。

本发明实现了全自动化的高压铸造，更加高效的进行取件、检测、锯开浇口、去渣包、风冷、输送带运输及风冷、冲浇口等一系列连贯动作，自动化程度高，生产效率高，更加安全可靠。

申请人又一声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构，但本发明并不局限于上述实施方式，即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。

本发明并不限于上述实施方式，凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式，均在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种发动机油底壳压铸铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：

A.喷涂吹气：通过喷涂装置喷涂吹气，将模具的动模、定模面上配比为1：100~120的离型剂吹掉；总喷涂吹气时间为38.8s，每次离型剂喷涂量为6±0.2L，平均移动速率5m/s；

B.压铸机合模：通过压铸机将动模、定模合模锁紧；

C.给汤机给汤：将温度为670±10℃的铝液倒入料槽，压铸机射杆将料槽内铝液压射至模具型腔并冷却，冷却至260±10℃，铝液填充满型腔及保压时间各为7±1s；

D.压铸机模具开模：在所述压铸机上安装有PLC模块，压铸机开模前通过PLC模块发出信号至与用通讯接口相连的喷涂机器人控制柜，喷涂装置控制柜中控制系统，通过内部通讯传输给控制系统电脑中央处理器，作用于驱动电路的控制、定位装置、带驱动调节器的驱动电源，利用该中间回路电压给内置驱动调节器和外置驱动装置供电，驱动输出端峰值电流3x20A带三轴的伺服系统，在伺服电机的场定向控制下，喷涂装置从原点移动到压铸机模具上方待机，取件装置抓取出发动机油底壳至传感器，传感器确认发动机油底壳及浇注、排气系统是否取出未滞留在模具内，避免下一模继续生产将模具损坏；检测有无过后，如已全取出，压铸机模具上方的喷涂装置进入压铸机模具进行离型剂喷涂工作，喷涂结束后，喷涂装置回到原点位置待机，压铸机动定模合模开始下一个循环；

E、压铸机设置压射结束位置735±10mm、料饼厚度20-40mm、慢速速度0.2-0.3 m/s、高速峰值速度5.5±0.5m/s、打料压力260±20bar的参数；当这些参数超过范围异常时，压铸机自动判断产品检测不合格，取件装置扔入报废笼，发动机油底壳检测合格后，在喷涂离型剂过程中取件装置抓取发动机油底壳至液压去渣包装置上使用仿形顶杆顶去所有渣包；

F、一次冷却：去除渣包后再放至风冷装置冷却，冷却完成后由机器人抓取发动机油底壳至锯盘将环形浇道锯断；

G、二冷却：最后取料装置将发动机油底壳放至输送带上，传出安全栅，输送带上方设置连续三个强力风扇，对发动机油底壳继续进行风冷，将发动机油底壳温度继续降低，达到28-32℃温度，避免温度偏高在下工序冲切时产生变形；

H、操作员将发动机油底壳取至油压机专用冲模上由冲切力50T的切边机进行切边，冲切去除环形浇道、飞边毛刺；

I、检查发动机油底壳是否有冲崩、裂纹、进料和各预铸孔的扣伤、水尾滑块处的冷隔、夹层、成型不良以及各角位的烧伤粘铝。