CN110369689B - 一种压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸模具，包括有母模板，所述母模板中设置有母模槽、出液孔和进液孔，所述母模槽内设置有母模，所述母模上设置有冷却液进液孔和冷却液出液孔，所述冷却液进液孔和冷却液出液孔分别与出液孔和进液孔连通，所述母模设置有若干个产品成型机构，所述产品成型机构一侧设置有定位脱模孔，所述定位脱模孔内设置有尾料脱离机构，所述尾料脱离机构工作端与产品成型机构配合；本发明的一种压铸模具，通过注料圈将熔融的汁液注入成型模腔内，同时通过设置多个注料孔已提高注料速度，通过控制锥形腔大角度边的朝向达到多个锥形腔内的物料脱离时不会出现干涉的效果，使得尾料快速脱离。
Description
技术领域
本发明属于压铸设备领域，具体涉及一种压铸模具。
背景技术
压铸模具大多是将熔融后的汁液倒入模腔内在进行压铸成型产品外形，或者倒入模具压铸口内进行挤压进入模腔内，直接将汁液倒入模腔内进行压铸会产生大量的毛边，其主要是无法控制倒入汁液的量所造成的，而将汁液压铸进模腔内的方式大多至通过流道进行压铸，这种压铸方式需要将浇口加大使得熔融后的汁液能够快速进入模腔，但这样造成产品与浇道凝固的金属分离时较为困难，需要进行切割及打磨，这种方式造成产品修型时间较长。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种压铸模具，通过注料圈将熔融的汁液注入成型模腔内，同时通过设置多个注料孔已提高注料速度，通过控制锥形腔大角度边的朝向达到多个锥形腔内的物料脱离时不会出现干涉的效果，使得尾料快速脱离。
一种压铸模具，包括有母模板，所述母模板中设置有母模槽、出液孔和进液孔，所述母模槽内设置有母模，所述母模上设置有冷却液进液孔和冷却液出液孔，所述冷却液进液孔和冷却液出液孔分别与出液孔和进液孔连通，所述母模设置有若干个产品成型机构，所述产品成型机构一侧设置有定位脱模孔，所述定位脱模孔内设置有尾料脱离机构，所述尾料脱离机构工作端与产品成型机构配合，所述冷却液进液孔和冷却液出液孔分别与产品成型机构中的冷却机构连通；所述产品成型机构包括有成型模腔和注料模腔，所述成型模腔和注料模腔之间设置有注料圈、冷却流道和U型转换流道，所述冷却流道贴近成型模腔且环绕注料圈设置，相邻所述冷却流道通过U型转换流道连通，所述冷却流道通过进流道与冷却液进液孔连通，所述冷却流道通过出流道和冷却液出液孔连通；所述注料圈包括有圆形本体和设置在圆形本体外的细牙螺纹，所述圆形本体上设置有若干个锥形腔，所述锥形腔顶部尖点设置有与成型模腔连通的注料孔；所述锥形腔顶部尖点做与母模板垂直的垂线，所述垂线与锥形腔一侧边形成最大夹角C，所述垂线与锥形腔另一侧边形成最小夹角B，所述夹角C的度数为20度至70度，所述夹角B的度数为夹角C的1/4至4/3；所述若干个锥形腔成圆形排列，所述锥形腔最大夹角C的侧边朝排列成圆形的锥形腔中心设置。
优选的，所述定位脱模孔包括有升降槽和高精度定位孔，所述尾料脱离机构包括有升降台、弹簧和高精度配合柱，所述升降台和弹簧设置在升降槽内，所述高精度配合柱设置在高精度定位孔内，所述高精度配合柱一端穿过弹簧与升降台连接，所述高精度配合柱另一端设置有与注料模腔配合的注模面；所述升降槽与升降台均为方形。
优选的，所述夹角C的度数为45度至55度，所述夹角B的度数为夹角C的1/2。
优选的，所述注料孔为椭圆形，所述椭圆形长度为0.3mm至1.0mm；所述注料模腔为锥形。
优选的，所述母模上设置有供成型模腔排气的排气槽。
优选的，所述注料圈一端环绕有三角形密封边。
有益效果：
(1)本发明的一种压铸模具，通过注料圈将熔融的汁液注入成型模腔内，同时通过设置多个注料孔已提高注料速度，通过控制锥形腔大角度边的朝向达到多个锥形腔内的物料脱离时不会出现干涉的效果，使得尾料快速脱离。
(2)本发明的一种压铸模具，通过控制注料孔的长度使得冷却后脱模物料与尾料的断点处在注料孔内，达到控制断点位置避免其余部位出现断点而照成脱模时损伤模具。
(3)本发明的一种压铸模具，通过脱模时将产品与浇道凝固的金属分离，减少产品脱模后需要修型的工序时间，产品成型后通过布轮稍微打磨即可，无需进行切割及打磨等工序，极大的节约产品后续加工工序时间。
附图说明
图1为压铸母模板的结构示意图；
图2为母模的结构示意图；
图3为产品成型机构的结构示意图；
图4为产品成型机构的3D图；
图5为产品成型机构的剖视图；
图6为注料圈的结构示意图；
图7为注料圈的3D图；
1-母模板，2-母模，3-产品成型机构，31-成型模腔，32-注料模腔，33-冷却流道，34-U型转换流道，35-进流道，36-出流道，4-定位脱模孔，41-升降槽，42-高精度定位孔，5-注料圈，51-锥形腔，52-注料孔，53-三角形密封边，6-尾料脱离机构，61-升降台，62-弹簧，63-高精度配合柱，7-冷却液进液孔，8-冷却液出液孔。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的实施例。
实施例1
如图1所示；一种压铸模具，包括有母模板1，所述母模板1中设置有母模槽、出液孔和进液孔，所述母模槽内设置有母模2，所述母模2上设置有冷却液进液孔7和冷却液出液孔8，所述冷却液进液孔7和冷却液出液孔8分别与出液孔和进液孔连通，所述母模2设置有若干个产品成型机构3，所述产品成型机构3一侧设置有定位脱模孔4，所述定位脱模孔4内设置有尾料脱离机构6，所述尾料脱离机构6工作端与产品成型机构3配合，所述冷却液进液孔7和冷却液出液孔8分别与产品成型机构3中的冷却机构连通；所述产品成型机构3包括有成型模腔31和注料模腔32，所述成型模腔31和注料模腔32之间设置有注料圈5、冷却流道33和U型转换流道34，所述冷却流道33贴近成型模腔31且环绕注料圈5设置，相邻所述冷却流道33通过U型转换流道34连通，所述冷却流道33通过进流道35与冷却液进液孔7连通，所述冷却流道33通过出流道36和冷却液出液孔8连通；所述定位脱模孔4包括有升降槽41和高精度定位孔42，所述尾料脱离机构6包括有升降台61、弹簧62和高精度配合柱63，所述升降台61和弹簧62设置在升降槽41内，所述高精度配合柱63设置在高精度定位孔42内，所述高精度配合柱63一端穿过弹簧62与升降台61连接，所述高精度配合柱63另一端设置有与注料模腔32配合的注模面；所述升降槽41与升降台61均为方形。所述注料圈5包括有圆形本体和设置在圆形本体外的细牙螺纹，所述圆形本体上设置有若干个锥形腔51，所述锥形腔51顶部尖点设置有与成型模腔31连通的注料孔52。
模具合模后通过产品熔融汁液通过注料模腔32导入若干个锥形腔51内，在通过注料孔52将锥形腔51内的熔融汁液导入成型模腔31内，通过进液孔将冷却液依次导入冷却液进液孔7、进流道35、冷却流道33和连接不同位置冷却流道33的U型转换流道34，在通过出流道36将冷却流道33中的冷却液导入冷却液出液孔8，在通过冷却液出液孔8导入出液孔将冷却液导出，导冷却液的过程中可以有效的对成型模腔31进行冷却；产品冷却定型后开模时，通过模具顶针推动升降台61，升降台61推动高精度配合柱63，通过高精度配合柱63顶住注料模腔32内的固化尾料将尾料推出，其推动时因注料孔52较小使得在推力的作用下处在注料孔52处的尾料及其容易出现断裂，断裂后可以有效的取出固化的尾料，同时可将产品取出，通过设置若干个锥形腔51和设置在锥形腔51中的注料孔52可以有效的提高注料速度；高精度配合柱63定出尾料后通过弹簧62使高精度配合柱63回位；注料圈5通过细牙螺纹连接在母模2可以减少熔融汁液进入啮合的螺纹中，在安装完成注料圈5后需要对两面进行铣削采用CNC进行加工，加工时采用低转速加工，其主轴转速需要达到1500转每分钟但不得超过3000转每分钟，其能够将细牙啮合部位铣削平整的同时将啮合缝隙抹平通过挤压达到但，铣削后需要进行抛光，通过设置若干个锥形腔51可以有效在在拆除注料圈5时，能够通过加工一个与若干个锥形腔51配合的工具将注料圈5旋转拆除，有效的解决注料圈5难以维护的问题。
实施例2
实施例1的基础上，所述锥形腔51顶部尖点做与母模板1垂直的垂线，所述垂线与锥形腔51一侧边形成最大夹角C，所述垂线与锥形腔51另一侧边形成最小夹角B，所述夹角C的度数为20度至70度，所述夹角B的度数为夹角C的1/4至4/3；所述夹角C的度数为45度至55度，所述夹角B的度数为夹角C的1/2；所述注料孔52为椭圆形，所述椭圆形长度为0.3mm至1.0mm；所述注料模腔32为锥形；所述若干个锥形腔51成圆形排列，所述锥形腔51最大夹角C的侧边朝排列成圆形的锥形腔51中心设置；所述母模2上设置有供成型模腔31排气的排气槽；所述注料圈5一端环绕有三角形密封边53。
通过控制锥形腔51顶部尖点做与母模板1垂直的垂线与两侧边的最大夹角C和最小夹角B，使得若干个锥形腔51内的尾料同时被顶出时不会出现憋死的现象，为了尾料能够顺利顶出锥形腔51可以对锥形腔51和注料模腔32内进行镜面抛光，将夹角C控制在45度至55度之间和夹角B为夹角C的1/2，可以有效保证尾料与产品断裂处避免断裂出现在注料模腔32位置的尾料处，同时夹角C控制在大于45度便于尾料脱离锥形腔51，避免因尾料的顶出时出现高低差而导致憋死的问题，而夹角C控制小于70度可以有效的保证注料圈5不会因夹角C过大而出现注料圈5局部因升温和降温导致性能出现问题像一些龟裂应力下降等；通过将注料孔52设置为椭圆形使得可以增加注料孔52的注料量，同时不影响注料孔52出的尾料断裂效果；将注料孔52的长度设置在0.3mm至1.0mm之间，能够有效的保证注料孔52处尾料断裂时不会出现崩角现象，尤其是加工时注料孔52容易产生较为锋利的刀口其尾料顶出时及其容易出现崩角而导致后续尾料断裂位置出现偏差使得后续尾料或产品脱模造成困难；若干个锥形腔51成圆形排列分别后续注料圈5拆除跟换或维修，只需用在尾料上加工一个着力点在将尾料上的若干个锥形腔51安装在注料圈5上，在旋转尾料即可；锥形腔51最大夹角C的侧边朝排列成圆形的锥形腔51中心设置可以保证注料圈5内的尾料顺利脱离，因若干个锥形腔51内的尾料为一个整体使得脱离时会出现顿卡现象，而应材料热胀冷缩的远离，在出料微量收缩后其整体调节后的夹角C便于其脱离出来，且如果夹角C设置的较为混乱的情况下，在夹角C较为小的情况下会出现憋死的现象；母模2上设置的排气槽可以将在注料时的注料模腔32内的空气排出便于产品成型，避免产品出现空腔的现象；通过三角形密封边53密封螺纹避免熔融汁液进入螺纹内，母模2上设置有供三角形密封边53沉降的倒角。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都涵盖在本发明范围内。
Claims (6)
1.一种压铸模具，包括有母模板(1)，所述母模板(1)中设置有母模槽、出液孔和进液孔，所述母模槽内设置有母模(2)，所述母模(2)上设置有冷却液进液孔(7)和冷却液出液孔(8)，所述冷却液进液孔(7)和冷却液出液孔(8)分别与出液孔和进液孔连通，其特征在于：所述母模(2)设置有若干个产品成型机构(3)，所述产品成型机构(3)一侧设置有定位脱模孔(4)，所述定位脱模孔(4)内设置有尾料脱离机构(6)，所述尾料脱离机构(6)工作端与产品成型机构(3)配合，所述冷却液进液孔(7)和冷却液出液孔(8)分别与产品成型机构(3)中的冷却机构连通；所述产品成型机构(3)包括有成型模腔(31)和注料模腔(32)，所述成型模腔(31)和注料模腔(32)之间设置有注料圈(5)、冷却流道(33)和U型转换流道(34)，所述冷却流道(33)贴近成型模腔(31)且环绕注料圈(5)设置，相邻所述冷却流道(33)通过U型转换流道(34)连通，所述冷却流道(33)通过进流道(35)与冷却液进液孔(7),所述冷却流道(33)通过出流道(36)和冷却液出液孔(8)连通；所述注料圈(5)包括有圆形本体和设置在圆形本体外的细牙螺纹，所述圆形本体上设置有若干个锥形腔(51)，所述锥形腔(51)顶部尖点设置有与成型模腔(31)连通的注料孔(52)；所述锥形腔(51)顶部尖点做与母模板(1)垂直的垂线，所述垂线与锥形腔(51)一侧边形成最大夹角C，所述垂线与锥形腔(51)另一侧边形成最小夹角B，所述夹角C的度数为20度至70度，所述夹角B的度数为夹角C的1/4至4/3；所述若干个锥形腔(51)成圆形排列，所述锥形腔(51)最大夹角C的侧边朝排列成圆形的锥形腔(51)中心设置。
2.如权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于：所述定位脱模孔(4)包括有升降槽(41)和高精度定位孔(42)，所述尾料脱离机构(6)包括有升降台(61)、弹簧(62)和高精度配合柱(63)，所述升降台(61)和弹簧(62)设置在升降槽(41)内，所述高精度配合柱(63)设置在高精度定位孔(42)内，所述高精度配合柱(63)一端穿过弹簧(62)与升降台(61)连接，所述高精度配合柱(63)另一端设置有与注料模腔(32)配合的注模面；所述升降槽(41)与升降台(61)均为方形。
3.如权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于：所述夹角C的度数为45度至55度，所述夹角B的度数为夹角C的1/2。
4.如权利要求3所述的一种压铸模具，其特征在于：所述注料孔(52)为椭圆形，所述椭圆形长度为0.3mm至1.0mm；所述注料模腔(32)为锥形。
5.如权利要求1或4所述的一种压铸模具，其特征在于：所述母模(2)上设置有供成型模腔(31)排气的排气槽。
6.如权利要求5所述的一种压铸模具，其特征在于：所述注料圈(5)一端环绕有三角形密封边(53)。
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