CN207952601U - 压铸模具及压铸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种压铸模具及压铸装置，涉及模具成型技术领域。该压铸模具包括相互匹配的公模板和母模板，公模板上设有动模仁，母模板上设有定模仁，公模板与母模板合模时，动模仁与定模仁形成型腔，母模板上设有浇口套，公模板上设有分流锥，分流锥上设有相互连通的凹槽和分流道，公模板与母模板合模时，分流锥位于浇口套外部，分流锥的凹槽与浇口套的压射流道连通，分流锥的分流道与型腔连通；该压铸装置包括压铸机和上述压铸模具，压铸机的压射头与浇口套配合插接，压射头在压射流道内的行程不小于压射流道的长度。该压铸模具中料柄的形成和脱离对浇口套无影响，浇口套拉伤情况较少，浇口套使用寿命长，压射头在浇口套内卡住情况也较少。

Description

压铸模具及压铸装置

技术领域

本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种压铸模具及压铸装置。

背景技术

铸造加工领域中，压铸是一种利用高压将熔融金属压入模具腔内而形成各种形状铸件的一种精密铸造法，其中，模具通常选用熔点更高的合金加工而成。

现有的压铸模具一般包括浇口套和分流锥，其中，浇口套与压铸机连接，分流锥用于将浇口套内的熔融金属分流到模具的型腔中，浇口套与分流锥连接一端采用喇叭状扩口，分流锥伸入浇口套内，分流锥上的分流道与浇口套内的压射流道连通；压铸过程中，熔融金属在浇口套的压射流道内被压铸机的压射头压入分流锥中，压射完成后，会有部分熔融金属留置在浇口套内形成料柄，金属成型后，料柄与成型产品一体成型，取出成型产品时，同时将料柄从浇口套内拔出。

现有的压铸模具一般对铝合金溶液压铸成型，铝合金的热膨胀系数为24×10^－6/℃，熔融状态的铝合金在浇口套内冷却成型后形成料柄，体积缩小程度较大，浇口套对料柄的包覆作用力较小，拔出料柄时，料柄与浇口套内壁之间的摩擦力较小，且铝合金硬度较小(HB85)，因而对浇口套造成的磨损较小；而压铸材料选用非晶合金材料时，由于非晶合金材料的热膨胀系数较小，约为9.2×10^－6/℃，浇口套内的非晶合金溶液冷却凝固后，体积变化较小，浇口套对料柄的包覆作用力较大，料柄与浇口套内壁之间的摩擦力较大，且非晶合金材料硬度较大，拔出料柄时，容易磨损和拉伤浇口套，浇口套使用寿命短，且容易导致压铸过程中压射头在浇口套内卡住情况的发生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种压铸模具及压铸装置，以解决现有技术中存在的压铸模具中拔出料柄时，容易磨损和拉伤浇口套，浇口套使用寿命短，且容易导致压铸过程中压射头在浇口套内卡住情况的技术问题。

本实用新型提供的压铸模具，包括相互匹配的公模板和母模板，所述公模板上设有动模仁，所述母模板上设有定模仁，所述公模板与所述母模板合模时，所述动模仁与所述定模仁形成型腔；所述母模板上设有浇口套，所述公模板上设有分流锥，所述分流锥上设有相互连通的凹槽和分流道，所述公模板与所述母模板合模时，所述分流锥位于所述浇口套外部，所述分流锥的凹槽与所述浇口套的压射流道连通，所述分流锥的分流道与所述型腔连通。

进一步的，所述凹槽的侧壁自槽底向槽口方向逐渐向外倾斜。

进一步的，所述凹槽的槽底向上凸起形成凸块，且所述凸块与所述凹槽的槽底之间圆弧过渡连接。

进一步的，所述浇口套的压射流道为直筒状压射流道。

进一步的，所述凹槽为圆形凹槽，所述公模板与所述母模板合模时，所述凹槽与所述压射流道的出口端相匹配。

进一步的，所述公模板与所述母模板合模时，所述分流锥的连接端端部与所述浇口套的连接端端部之间留有间隙。

进一步的，所述浇口套包括接口部和压射部，所述接口部上设有接口，所述压射流道设于所述压射部内部，且与所述接口贯通，所述压射部内部设有用于对所述压射流道冷却降温的第一温控装置。

进一步的，所述压射部包括内套和温控套，所述温控套密封套设于所述内套的外壁上，所述压射流道设于所述内套的内部；所述第一温控装置包括用于供温控液体流通的温控槽，所述温控槽开设于所述内套的外壁上，所述温控套的外壁上设有进液口和出液口，所述进液口与所述温控槽的进液端连通，所述出液口与所述温控槽的出液端连通。

进一步的，所述分流锥内设有用于调控所述凹槽和所述分流道内熔融金属温度的第二温控装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种压铸装置，包括压铸机和上述压铸模具，所述压铸机的压射头与所述浇口套配合插接，所述压射头在所述压射流道内的行程不小于所述压射流道的长度，该压铸装置具有上述压铸模具的所有技术效果。

本实用新型压铸模具及压铸装置的有益效果为：

本实用新型提供的压铸模具及压铸装置，其中，压铸模具包括能够匹配合模、分模的公模板和母模板，公模板与母模板合模后，公模板上的动模仁与母模板上的定模仁共同形成用于产品成型的型腔，还包括用于容纳熔融金属的浇口套、用于将浇口套内的熔融金属分流进入型腔内的分流锥，分流锥上设有与浇口套的压射流道连通的凹槽和分流道；所述压铸装置包括用于向浇口套内注入熔融金属并将熔融金属压入分流锥中的压铸机，压铸机中的压射头插入浇口套内，且其行程大于压射流道的长度。

使用时，将公模板和母模板匹配合模，动模仁和定模仁形成型腔，分流锥与浇口套连接，且分流锥与浇口套无重叠部分，压铸机的注射嘴与浇口套上的浇口连接，压铸机的压射头从接口部的接口处进入并插入压射流道的端部对其进行密封，同时，压铸机将熔融状态的金属通过注射嘴从浇口注入压射部的压射流道内，随后，压射头自外向内在压射流道内将熔融金属高速压入分流锥内并进入型腔内，压射头在压射流道内的行程不小于压射流道的长度，即，压射头最终到达压射流道的出口端或伸出该出口端，将熔融金属全部压出压射流道，熔融金属经过分流锥上的凹槽和分流道到达型腔内冷却成型，成型完成后，打开公模板和母模板，动模仁和定模仁随之分开，将型腔内的成型产品取出，部分熔融金属在分流锥的凹槽和分流道内冷却固化为料柄，料柄随成型产品一同被取出，料柄的形成和脱离对浇口套均无影响，开模过程中，成型产品可以顺畅取出，被拉伤情况较少，相应料柄取出时也不会对浇口套造成磨损或拉伤，从而延长浇口套的使用寿命；进一步的，浇口套内壁不受磨损，能够与压射头匹配插接，也减少了压射结束后，在对产品增压时，分流锥中的熔融金属回流到压射头与浇口套之间的间隙中，而造成压射头卡死在浇口套内情况的发生，相应的，进一步降低对浇口套磨损的几率，延长浇口套的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的压铸模具的三维结构示意图；

图2为图1中A－A方向的剖视结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的压铸模具中浇口套、分流锥、动模仁与定模仁的连接结构示意图；

图4为图2中浇口套的剖视结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的压铸模具中分流锥的三维结构示意图。

图标：1－公模板；2－母模板；3－动模仁；4－定模仁；5－浇口套； 6－分流锥；7－压射头；51－接口部；511－接口；52－压射部；521－内套； 522－温控套；523－温控槽；524－进液口；525－出液口；526－压射流道； 61－凹槽；62－分流道；63－凸块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供一种压铸模具，如图1和图2所示，包括相互匹配的公模板1和母模板2，公模板1上设有动模仁3，母模板2上设有定模仁4，公模板1与母模板2合模时，动模仁3与定模仁4形成型腔；母模板2上设有浇口套5，公模板1上设有分流锥6，分流锥6 上设有相互连通的凹槽61和分流道62，公模板1与母模板2合模时，分流锥6位于浇口套5外部，分流锥6的凹槽61与浇口套5的压射流道526连通，分流锥6的分流道62与型腔连通。

本实施例还提供一种压铸装置，包括压铸机和上述压铸模具，压铸机的压射头7与浇口套5配合插接，压射头7在压射流道526内的行程不小于压射流道526的长度。

本实施例提供的压铸模具及压铸装置，其中，压铸模具包括能够匹配合模、分模的公模板1和母模板2，公模板1与母模板2合模后，公模板1上的动模仁3与母模板2上的定模仁4共同形成用于产品成型的型腔，还包括用于容纳熔融金属的浇口套5、用于将浇口套5内的熔融金属分流进入型腔内的分流锥6，分流锥6上设有与浇口套5 的压射流道526连通的凹槽61和分流道62；所述压铸装置包括用于向浇口套5内注入熔融金属并将熔融金属压入分流锥6中的压铸机，压铸机中的压射头7插入浇口套5内，且其行程大于压射流道526 的长度。

使用时，将公模板1和母模板2匹配合模，动模仁3和定模仁4 形成型腔，分流锥6与浇口套5连接，且分流锥6与浇口套5无重叠部分，压铸机的注射嘴与浇口套5上的浇口连接，压铸机的压射头7 从接口部51的接口511处进入并插入压射流道526的端部对其进行密封，同时，压铸机将熔融状态的金属通过注射嘴从浇口注入压射部 52的压射流道526内，随后，压射头7自外向内在压射流道526内将熔融金属高速压入分流锥6内并进入型腔内，压射头7在压射流道 526内的行程不小于压射流道526的长度，即，压射头7最终到达压射流道526的出口端或伸出该出口端，将熔融金属全部压出压射流道 526，熔融金属经过分流锥6上的凹槽61和分流道62到达型腔内冷却成型，成型完成后，打开公模板1和母模板2，动模仁3和定模仁 4随之分开，将型腔内的成型产品取出，部分熔融金属在分流锥6的凹槽61和分流道62内冷却固化为料柄，料柄随成型产品一同被取出，料柄的形成和脱离对浇口套5均无影响，开模过程中，成型产品可以顺畅取出，被拉伤情况较少，相应料柄取出时也不会对浇口套5造成磨损或拉伤，从而延长浇口套5的使用寿命；进一步的，浇口套5 内壁不受磨损，能够与压射头7匹配插接，也减少了压射结束后，在对产品增压时，分流锥6中的熔融金属回流到压射头7与浇口套5 之间的间隙中，而造成压射头7卡死在浇口套5内情况的发生，相应的，进一步降低对浇口套5磨损的几率，延长浇口套5的使用寿命。

本实施例中，如图2和图5所示，凹槽61的侧壁自槽底向槽口方向逐渐向外倾斜。凹槽61的侧壁自槽底向槽口方向向外倾斜形成扩口槽，增加了料柄的脱模斜度，一方面，浇口套5的压射流道526 内的熔融金属被压入分流锥6的凹槽61中较为顺畅；另一方面，熔融金属在凹槽61内凝固形成料柄时，料柄从扩口槽内取出时相较直槽较为容易和便捷，此外，还可以减少取出料柄时对分流锥6的磨损。

本实施例中，如图5所示，可以在凹槽61的槽底向上凸起形成凸块63，且凸块63与凹槽61的槽底之间圆弧过渡连接。熔融金属在凹槽61内形成料柄，料柄的形状与凹槽61形状匹配，凹槽61底部凸块63的设置，可以减少料柄在凹槽61内的体积，降低料柄与凹槽61的嵌入度，提高从凹槽61内取出料柄时的便捷度。

具体的，本实施例中，如图2和图4所示，浇口套5的压射流道 526可以为直筒状压射流道。压铸机的压射头7匹配插入压射流道526 内，与压射流道526的内壁密封配合，压射流道526为直筒型，压射头7自外向内挤压压射流道526内的熔融金属时，可以始终与压射流道526的内壁密封配合，从而确保将所有熔融金属压出浇口套5外，减少熔融金属在压射流道526内有残留，而影响压射头7的正常行进或对浇口套5造成磨损情况的发生，从而确保浇口套5的正常使用，延长其使用寿命。

本实施例中，如图5所示，凹槽61可以为圆形凹槽，公模板1 与母模板2合模时，凹槽61与压射流道526的出口端相匹配；分流锥6的连接端端部与浇口套5的连接端端部之间留有间隙。压射完成后，外部向压射流道526内增压，凹槽61内的熔融金属受到压力回流到达浇口套5和分流锥6之间的间隙内，从而减少熔融金属向浇口套5和压射头7之间间隙内返料情况的发生，进一步减少料柄对浇口套5的磨损，延长浇口套5的使用寿命。

具体的，本实施例中，如图3和图4所示，浇口套5可以包括接口部51和压射部52，接口部51上设有接口511，压射流道526设于压射部52内部，且与接口511贯通，压射部52内部设有用于对压射流道526冷却降温的第一温控装置。压射头7压射完成后，浇口套5 内的熔融金属被压进分流锥6和型腔内，开启第一温控装置对压射部 52进行冷却降温，分流锥6中熔融金属返料流向浇口套5时，能够快速凝固，从而进一步减少压铸完成后，分流锥6内熔融金属返料进入浇口套5内，而造成压射头7卡死在浇口套5内情况的发生，相应延长浇口套5的使用寿命。

具体的，本实施例中，如图4所示，压射部52包括内套521和温控套522，温控套522密封套设于内套521的外壁上，压射流道526 设于内套521的内部；第一温控装置包括用于供温控液体流通的温控槽523，温控槽523开设于内套521的外壁上，温控套522的外壁上设有进液口524和出液口525，进液口524与温控槽523的进液端连通，出液口525与温控槽523的出液端连通。温控套522的内壁与内套521的外壁密封配合，内套521的外壁开设的温控槽523与温控套 522的内壁之间形成供温控液体流通的通道，当压铸机将熔融金属压入分流锥6和型腔内后，向温控套522外壁的进液口524通入低温温控液体，温控液体流经温控槽523后从温控套522外壁的出液口525 流出，其中，温控液体流经温控槽523的过程中对内套521的侧壁进行冷却降温，从而实现对浇口套5的温度调节。

此外，也可以将温控槽523设置在温控套522的内壁上，其工作过程与上述结构类似，这里不再赘述。具体的，根据所需温度范围，温控液体可以选用合适的油液。

本实施例中，还可以在分流锥6内设有用于调控凹槽61和分流道62内熔融金属温度的第二温控装置。为了熔融金属能够尽可能均匀地在型腔内整体推进，根据型腔的结构在分流锥6上设置相应的分流道62，根据熔融金属的最佳进浇温度设置第二温控装置的温度，当熔融金属经过浇口套5的温度调控后从浇口套5的压射流道526 流入分流锥6的凹槽61和分流道62内，第二温控装置对熔融金属进一步的进行温度调控，进一步确保对熔融金属流入型腔内进浇温度的控制；此外，第二温控装置对分流锥6的凹槽61和分流道62内的熔融金属进行保温加热，可以提高增压时熔融金属的流动性，有助于压力的传递，提高成型产品的致密性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种压铸模具，其特征在于，包括相互匹配的公模板(1)和母模板(2)，所述公模板(1)上设有动模仁(3)，所述母模板(2)上设有定模仁(4)，所述公模板(1)与所述母模板(2)合模时，所述动模仁(3)与所述定模仁(4)形成型腔；

所述母模板(2)上设有浇口套(5)，所述公模板(1)上设有分流锥(6)，所述分流锥(6)上设有相互连通的凹槽(61)和分流道(62)，所述公模板(1)与所述母模板(2)合模时，所述分流锥(6)位于所述浇口套(5)外部，所述分流锥(6)的凹槽(61)与所述浇口套(5)的压射流道(526)连通，所述分流锥(6)的分流道(62)与所述型腔连通。

2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，所述凹槽(61)的侧壁自槽底向槽口方向逐渐向外倾斜。

3.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，所述凹槽(61)的槽底向上凸起形成凸块(63)，且所述凸块(63)与所述凹槽(61)的槽底之间圆弧过渡连接。

4.根据权利要求1－3中任一项所述的压铸模具，其特征在于，所述浇口套(5)的压射流道(526)为直筒状压射流道。

5.根据权利要求4所述的压铸模具，其特征在于，所述凹槽(61)为圆形凹槽，所述公模板(1)与所述母模板(2)合模时，所述凹槽(61)与所述压射流道(526)的出口端相匹配。

6.根据权利要求1－3中任一项所述的压铸模具，其特征在于，所述公模板(1)与所述母模板(2)合模时，所述分流锥(6)的连接端端部与所述浇口套(5)的连接端端部之间留有间隙。

7.根据权利要求1－3中任一项所述的压铸模具，其特征在于，所述浇口套(5)包括接口部(51)和压射部(52)，所述接口部(51)上设有接口(511)，所述压射流道(526)设于所述压射部(52)内部，且与所述接口(511)贯通，所述压射部(52)内部设有用于对所述压射流道(526)冷却降温的第一温控装置。

8.根据权利要求7所述的压铸模具，其特征在于，所述压射部(52)包括内套(521)和温控套(522)，所述温控套(522)密封套设于所述内套(521)的外壁上，所述压射流道(526)设于所述内套(521)的内部；

所述第一温控装置包括用于供温控液体流通的温控槽(523)，所述温控槽(523)开设于所述内套(521)的外壁上，所述温控套(522)的外壁上设有进液口(524)和出液口(525)，所述进液口(524)与所述温控槽(523)的进液端连通，所述出液口(525)与所述温控槽(523)的出液端连通。

9.根据权利要求7所述的压铸模具，其特征在于，所述分流锥(6)内设有用于调控所述凹槽(61)和所述分流道(62)内熔融金属温度的第二温控装置。

10.一种压铸装置，其特征在于，包括压铸机和权利要求1－9中任一项所述的压铸模具，所述压铸机的压射头(7)与所述浇口套(5)配合插接，所述压射头(7)在所述压射流道(526)内的行程不小于所述压射流道(526)的长度。