CN110355689A - 一种磨簧机的自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种磨簧机的自动上料装置，包括上料平台、联动臂、侧摆臂、动上料管道、定上料管道、抬升座、第一感应机构、第二感应机构、抬升装置及第一报警机构，抬升装置设置于抬升座与上料平台之间并将抬升座向上抬升，上料平台设置有竖向贯通的摆动腔，联动臂将侧摆臂与抬升座联动，侧摆臂水平摆动于摆动腔内，定上料管道安装于侧摆臂，侧摆臂的水平摆动轨迹的两端分别为第一位置及第二位置，当待加工弹簧卡于动上料管道末端与夹具之间时，侧摆臂被带动摆动至第二位置，由抬升装置将抬升座抬起，使待加工弹簧脱离夹具。采用上述方案，本发明提供一种上料效率高、避免弹簧形变及设备损坏的磨簧机的自动上料装置。

Description

一种磨簧机的自动上料装置

技术领域

本发明涉及弹簧加工领域，具体涉及一种一种磨簧机的自动上料装置。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有圆柱弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。

而磨簧机是一种用于加工圆柱弹簧长度的设备，其通常包括基座、转盘、电机及磨削装置，转盘边缘沿周向等距设置有多个放置待加工弹簧的夹具，其中一个夹具与磨削装置位置相对应，在安装于基座的电机驱动下转盘旋转，磨削装置分别与各夹具切换对应从而依次对各弹簧进行磨削，实现将弹簧加工至指定长度的功能。

而在磨削装置磨削弹簧之前，需要先将待加工的弹簧置于各夹具内，传统的上料方式是手动将各个弹簧放置于夹具，该种上料方式放置效率低，无法及时将各个夹具都置入弹簧，进而导致将效率的降低，如果在放置过程中疲劳走神，易产生安全事故。

为了解决上述问题，采用振动盘代替人工进行上料，振动盘的出料位置与其中一个夹具之间通过输送弹簧的传输管道进行衔接，从而实现自动进料的功能，然而，该种上料方式虽然解决了放置效率低的问题，也还也存在一定弊端：①传输管道为软质管道，易产生少量形变，而该少量形变会加大软质管道内壁与弹簧外周之间之间额的摩擦，进而阻碍弹簧上料的顺畅；②弹簧会少量情况下卡于软质管道末端，造成一半置于夹具内，另一端会留于软质管道内，由于转盘会继续转动，弹簧会在软质管道与转盘的作用持续形变，产生形变后的废料，同时还造成夹具及软质管道的损坏，影响磨簧机的正常加工。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种上料效率高、避免弹簧形变及设备损坏的磨簧机的自动上料装置。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括上料平台、联动臂、侧摆臂、动上料管道、定上料管道、抬升座、第一感应机构、第二感应机构、抬升装置及第一报警机构，所述的上料平台固定于磨簧机的基座并位于磨簧机的转盘上方，所述的抬升装置设置于抬升座与上料平台之间并将抬升座向上抬升，所述的上料平台设置有竖向贯通的摆动腔，所述的联动臂一端水平摆动于抬升座下方，另一端延伸至摆动腔下方，所述的侧摆臂转动设置于联动臂并水平摆动于摆动腔内，所述的侧摆臂的水平摆动轨迹的两端分别为第一位置及第二位置，所述的第一感应机构固定于上料平台上方并位于摆动腔边缘靠近第一位置的位置，所述的第二感应机构固定于上料平台上方并位于摆动腔边缘靠近第二位置的位置，所述的侧摆臂设置有分别与第一感应机构及第二感应机构感应配合的感应块，所述的动上料管道竖直固定于侧摆臂，所述的定上料管道竖直固定于上料平台并位于动上料管道上方，所述的侧摆臂位于第一位置时定上料管道与动上料管道相对竖向对应，两者内部通道相组合构成与转盘其中一个夹具相对应的上料通道，所述的动上料管道在待加工弹簧卡于动上料管道末端与夹具之间时被转盘带动，侧摆臂从第一位置向第二位置移动同时感应块达到第二感应机构，第二感应机构控制第一报警机构提醒工作人员并控制抬升装置将抬升座抬起，使待加工弹簧脱离夹具，所述的动上料管道及定上料管道均为刚性管道。

通过采用上述技术方案，具有以下优点：①提高上料效率，由自动进行上料代替人工上料，无需人工上料时对准夹具上料所消耗的时间；②对设备及待加工弹簧进行保护，第一感应机构及第二感应机构组合监测用于安装定上料管道的侧摆臂位置，当加工弹簧卡于动上料管道末端与夹具之间时，侧摆臂会随夹具同步移动，侧摆臂会从初始的上料位置（第一位置）移动位置移动至故障位置（第二位置），第二感应机构感应，控制第一报警机构提醒工作人员并控制抬升装置将抬升座抬起，此时，由于待加工弹簧被动上料管道带出夹具或完全进入夹具，避免过度形变损坏三者，充分对产品及设备进行保护，延长设备使用寿命，降低废品率，降低加工成本，被提醒的工作人员在检查后时操作设备恢复运转。此外，在抬升座与侧摆臂之间加入联动臂，使侧摆臂与夹具动作更为适配，使侧摆臂的摆动更为顺畅。

本发明进一步设置为：所述的抬升装置包括抬升基座、抬升轨道、抬升导向柱、抬升弹簧、限位扭簧及推动总成，所述的抬升轨道沿竖向设置于上料平台并与摆动腔联通，所述的抬升基座固定于上料平台并位于抬升座的下方，所述的抬升导向柱沿竖向固定于抬升基座并穿过抬升座构成对抬升座的竖向导向，所述的抬升弹簧套设于抬升导向柱并压缩于抬升基座于抬升座之间，所述的抬升导向柱位于抬升座上方的部分的外周设置有限位槽，所述的限位扭簧安装于抬升座上方且其中一端为限位端，所述的限位端与限位槽限位配合并向限位槽复位，所述的推动总成包括推块及固定于上料平台上方并驱动推块移动的推动执行机构，所述的限位端设置有延伸至抬升座外并与推块相抵的联动部分，所述的感应块达到第二感应机构后，控制推动执行机构驱动推块移动，直至限位端脱离限位槽，取消限位扭簧与抬升导向柱的限位配合，抬升座在抬升弹簧的作用下向上抬起。

通过采用上述技术方案，在设备正常运行过程中，限位扭簧的限位端与限位槽构成限位配合，将抬升座限位于正常上料高度，当待加工弹簧卡于动上料管道末端与夹具之间并带动侧柏臂移动至第二位置时，第二感应机构控制抬升装置的推动执行机构驱动推块移动，由于推块与限位端的联动部分相抵，在推块移动过程中，限位端会从限位槽内脱出，取消限位扭簧与抬升导向柱的限位配合，即上料平台对抬升座的限位，此时，被压缩的抬升弹簧将抬升座沿抬升轨道向上抬起，实现抬升功能，动作可靠且实施稳定，待人工检查并取出被卡住的待加工弹簧后，按压抬升座，抬升座沿抬升轨道下降，限位端到达与限位槽对应位置时，由于自身的复位力，从而恢复两者的限位配合，操作简便。

本发明进一步设置为：所述的侧摆臂位于第一位置及第二位置之间的水平摆动轨迹为暂缓部分，所述的侧摆臂与联动臂之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第一转轴，所述的第一转轴套设有将侧摆臂从第二位置向第一位置复位的第一复位扭簧，所述的联动臂与抬升座之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第二转轴，所述的第二转轴套设有通过联动臂带动侧摆臂从第二位置向第一位置复位的第二复位扭簧。

通过采用上述技术方案，将侧摆臂位于第一位置及第二位置之间的水平摆动轨迹作为暂缓部分，在该过程中，卡于动上料管道末端与夹具的待加工弹簧使动上料管道与夹具同步移动，而移动过程中有可能待加工弹簧有可能由于振动或动上料管道与夹具的相对作用力而完全落入夹具，完成上料过程，故在待加工弹簧卡住的第一时间无需马上提醒工作人员，省去不必要的人工调试所消耗的时长，而由于待加工弹簧完全落入夹具，动上料管道与夹具不再同步移动，在第一复位扭簧及第二复位扭簧的同步作用下，侧摆臂快速回位至第一位置，等待下一次上料，大大提高上料效率及操作便捷性。

本发明进一步设置为：还包括控制定上料管道内的待加工弹簧逐个通过动上料管道的控料装置，所述的控料装置包括控料执行机构、检测执行机构、控料缺口、控料板、检测杆、检测板、第三感应机构及第二报警机构，所述的控料缺口设置于定上料管道的侧面，所述的控料执行机构及检测执行机构自上而下依次排列并固定于上料平台，所述的控料执行机构驱动控料板从控料缺口伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，所述的检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道伸缩，所述的检测板包括联动部、检测部及感应部，所述的联动部滑移于检测杆外周，所述的检测部伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，所述的检测部位于靠近定上料管道下端的位置，所述的感应部向远离定上料管道的方向延伸，所述的第三感应机构固定上料平台并在感应部的移动轨迹上，所述的检测杆外周设置有联动块并套设有检测弹簧，所述的检测弹簧压缩于检测执行机构与联动部之间并将检测部向联动块复位构成检测板与检测杆的联动，所述的定上料管道的下端无待加工弹簧卡住时，检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道移动，带动与检测杆联动的检测部伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，第三感应机构由于未检测到感应部控制检测执行机构驱动检测杆带动检测板远离定上料管道并控制控料执行机构驱动控料板远离定上料管道，待加工弹簧落入动上料管道；所述的定上料管道的下端被待加工弹簧卡住时，检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道移动，待加工弹簧阻挡检测部进入定上料管道，联动部通过压缩检测弹簧保持原位，第三感应机构检测到感应部，控制第二报警机构提醒工作人员，控料执行机构不动作。

通过采用上述技术方案，由控料执行机构驱动控料板从控料缺口伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，阻挡从定上料管道落入的待加工弹簧，由检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道移动，带动与检测杆联动的检测部伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，用于检测定上料管道的下端是否由弹簧卡住，如没有，则由控料执行机构带动控料板远离定上料管道，如待加工弹簧阻挡检测部进入定上料管道，联动部通过压缩检测弹簧保持原位，第三感应机构检测到感应部，则控料执行机构不动作，控制第二报警机构提醒工作人员，从而既实现待加工弹簧的逐个上料，也避免因待加工弹簧卡于定上料管道下端而造成定上料管道阻塞，保证设备的正常运行。

本发明进一步设置为：所述的上料平台下方设置有与转盘上端面滚动配合的鱼眼轴承及于转盘外周面滚动配合的滚动轴承。

通过采用上述技术方案，增设与转盘滚动配合的鱼眼轴承与滚动轴承，提供转盘的转动稳定性的同时增加上料平台下方的支撑点，从而提高上料平台的安装稳定性。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的俯视立体图；

图2为本发明具体实施方式的仰视立体图；

图3为图1中A的放大图；

图4为图1中B的放大图；

图5为本发明具体实施方式中抬升座俯视视角的工作状态一；

图6为本发明具体实施方式中抬升座俯视视角的工作状态二；

图7为本发明具体实施方式中控料装置的工作状态一；

图8为本发明具体实施方式中控料装置的工作状态二；

图9为本发明具体实施方式中控料装置的工作状态三。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语 “第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1—图9所示，本发明公开了一种磨簧机的自动上料装置，包括上料平台1、联动臂21、侧摆臂22、动上料管道23、定上料管道11、抬升座2、第一感应机构12、第二感应机构13、抬升装置3及第一报警机构14，上料平台1固定于磨簧机的基座并位于磨簧机的转盘上方，抬升装置3设置于抬升座2与上料平台1之间并将抬升座2向上抬升，上料平台1设置有竖向贯通的摆动腔15，联动臂21一端水平摆动于抬升座2下方，另一端延伸至摆动腔15下方，侧摆臂22转动设置于联动臂21并水平摆动于摆动腔15内，侧摆臂22的水平摆动轨迹的两端分别为第一位置a及第二位置b，第一感应机构12固定于上料平台1上方并位于摆动腔15边缘靠近第一位置a的位置，第二感应机构13固定于上料平台1上方并位于摆动腔15边缘靠近第二位置b的位置，侧摆臂22设置有分别与第一感应机构12及第二感应机构13感应配合的感应块221，动上料管道23竖直固定于侧摆臂22，定上料管道11竖直固定于上料平台1并位于动上料管道23上方，侧摆臂22位于第一位置a时定上料管道11与动上料管道23相对竖向对应，两者内部通道相组合构成与转盘其中一个夹具相对应的上料通道231，动上料管道23在待加工弹簧卡于动上料管道23末端与夹具之间时被转盘带动，侧摆臂22从第一位置a向第二位置b移动同时感应块221达到第二感应机构13，第二感应机构13控制第一报警机构14提醒工作人员并控制抬升装置3将抬升座2抬起，由于定上料管道11与动上料管道23此时位置相错，并不会影响升座2抬起，使待加工弹簧脱离夹具，具有以下优点：①提高上料效率，由自动进行上料代替人工上料，无需人工上料时对准夹具上料所消耗的时间；②对设备及待加工弹簧进行保护，第一感应机构12及第二感应机构13组合监测用于安装定上料管道11的侧摆臂22位置，当加工弹簧卡于动上料管道23末端与夹具之间时，侧摆臂22会随夹具同步移动，侧摆臂22会从初始的上料位置（第一位置a）移动位置移动至故障位置（第二位置b），第二感应机构13感应，控制第一报警机构14提醒工作人员并控制抬升装置3将抬升座2抬起，此时，由于待加工弹簧被动上料管道23带出夹具或完全进入夹具，避免过度形变损坏三者，充分对产品及设备进行保护，延长设备使用寿命，降低废品率，降低加工成本，被提醒的工作人员在检查后时操作设备恢复运转。此外，在抬升座2与侧摆臂22之间加入联动臂21，使侧摆臂22与夹具动作更为适配，使侧摆臂22的摆动更为顺畅，此外，，动上料管道23及定上料管道11均为刚性管道，降低管道形变，从而降低故障率。

抬升装置3包括抬升基座31、抬升轨道16、抬升导向柱32、抬升弹簧33、限位扭簧24及推动总成34，抬升轨道16沿竖向设置于上料平台1并与摆动腔15联通，抬升基座31固定于上料平台1并位于抬升座2的下方，抬升导向柱32沿竖向固定于抬升基座31并穿过抬升座2构成对抬升座2的竖向导向，抬升弹簧33套设于抬升导向柱32并压缩于抬升基座31于抬升座2之间，抬升导向柱32位于抬升座2上方的部分的外周设置有限位槽321，限位扭簧24安装于抬升座2上方且其中一端为限位端241，限位端241与限位槽321限位配合并向限位槽321复位，限位扭簧24的螺旋部分被扭簧固定件242（螺钉）穿过并固定于抬升座2，推动总成34包括推块341及固定于上料平台1上方并驱动推块341移动的推动执行机构342，限位端241设置有延伸至抬升座2外并与推块341相抵的联动部分2411，感应块221达到第二感应机构13后，控制推动执行机构342驱动推块341移动，直至限位端241脱离限位槽321，取消限位扭簧24与抬升导向柱32的限位配合，抬升座2在抬升弹簧33的作用下向上抬起，在设备正常运行过程中，限位扭簧24的限位端241与限位槽321构成限位配合，将抬升座2限位于正常上料高度，当待加工弹簧卡于动上料管道23末端与夹具之间并带动侧柏臂移动至第二位置b时，第二感应机构13控制抬升装置3的推动执行机构342驱动推块341移动，由于推块341与限位端241的联动部分2411相抵，在推块341移动过程中，限位端241会从限位槽321内脱出，取消限位扭簧24与抬升导向柱32的限位配合，即上料平台1对抬升座2的限位，此时，被压缩的抬升弹簧33将抬升座2沿抬升轨道16向上抬起，实现抬升功能，动作可靠且实施稳定，待人工检查并取出被卡住的待加工弹簧后，按压抬升座2，抬升座2沿抬升轨道16下降，限位端241到达与限位槽321对应位置时，由于自身的复位力，从而恢复两者的限位配合，操作简便。

侧摆臂22位于第一位置a及第二位置b之间的水平摆动轨迹为暂缓部分c，侧摆臂22与联动臂21之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第一转轴211，第一转轴211套设有将侧摆臂22从第二位置b向第一位置a复位的第一复位扭簧212，联动臂21与抬升座2之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第二转轴25，第二转轴25套设有通过联动臂21带动侧摆臂22从第二位置b向第一位置a复位的第二复位扭簧251，将侧摆臂22位于第一位置a及第二位置b之间的水平摆动轨迹作为暂缓部分c，在该过程中，卡于动上料管道23末端与夹具的待加工弹簧使动上料管道23与夹具同步移动，而移动过程中有可能待加工弹簧有可能由于振动或动上料管道23与夹具的相对作用力而完全落入夹具，完成上料过程，故在待加工弹簧卡住的第一时间无需马上提醒工作人员，省去不必要的人工调试所消耗的时长，而由于待加工弹簧完全落入夹具，动上料管道23与夹具不再同步移动，在第一复位扭簧212及第二复位扭簧251的同步作用下，侧摆臂22快速回位至第一位置a，等待下一次上料，大大提高上料效率及操作便捷性。

还包括控制定上料管道11内的待加工弹簧逐个通过动上料管道23的控料装置4，控料装置4包括控料执行机构41、检测执行机构42、控料缺口111、控料板411、检测杆421、检测板422、第三感应机构43及第二报警机构17，控料缺口111设置于定上料管道11的侧面，控料执行机构41及检测执行机构42自上而下依次排列并固定于上料平台1，控料执行机构41驱动控料板411从控料缺口111伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11伸缩，检测板422包括联动部4221、检测部4222及感应部4223，联动部4221滑移于检测杆421外周，检测部4222伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，检测部4222位于靠近定上料管道11下端的位置，感应部4223向远离定上料管道11的方向延伸，第三感应机构43固定上料平台1并在感应部4223的移动轨迹上，检测杆421外周设置有联动块4211并套设有检测弹簧423，检测弹簧423压缩于检测执行机构42与联动部4221之间并将检测部4222向联动块4211复位构成检测板422与检测杆421的联动，定上料管道11的下端无待加工弹簧卡住时，检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11移动，带动与检测杆421联动的检测部4222伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，检测执行机构42驱动检测杆421带动检测板422远离定上料管道11，第三感应机构43由于未检测到感应部4223控制控料执行机构41驱动控料板411远离定上料管道11，待加工弹簧落入动上料管道23；定上料管道11的下端被待加工弹簧卡住时，检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11移动，待加工弹簧阻挡检测部4222进入定上料管道11，联动部4221通过压缩检测弹簧423保持原位，第三感应机构43检测到感应部4223，控制第二报警机构17提醒工作人员，控料执行机构41不动作，由控料执行机构41驱动控料板411从控料缺口111伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，阻挡从定上料管道11落入的待加工弹簧，由检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11移动，带动与检测杆421联动的检测部4222伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，用于检测定上料管道11的下端是否由弹簧卡住，如没有，则由控料执行机构41带动控料板411远离定上料管道11，如待加工弹簧阻挡检测部4222进入定上料管道11，联动部4221通过压缩检测弹簧423保持原位，第三感应机构43检测到感应部4223，则控料执行机构41不动作，控制第二报警机构17提醒工作人员，从而既实现待加工弹簧的逐个上料，也避免因待加工弹簧卡于定上料管道11下端而造成定上料管道11阻塞，保证设备的正常运行。

上料平台1下方设置有与转盘上端面滚动配合的鱼眼轴承18及于转盘外周面滚动配合的滚动轴承19，增设与转盘滚动配合的鱼眼轴承18与滚动轴承19，提供转盘的转动稳定性的同时增加上料平台1下方的支撑点，从而提高上料平台1的安装稳定性，

如图5所示，侧摆臂22位于第一位置a时定上料管道11与动上料管道23相对竖向对应，两者内部通道相组合构成与转盘其中一个夹具相对应的上料通道231，此时，限位端241位于抬升导向柱32的限位槽321内并构成限位配合，抬升弹簧33处于压缩状态，感应块221位于第一感应机构12，第一感应机构12可与设备的电机连接，在感应块221非位于第一感应机构12时停止工作；如图6所示，动上料管道23在待加工弹簧卡于动上料管道23末端与夹具之间时被转盘带动，侧摆臂22从第一位置a向第二位置b移动同时感应块221达到第二感应机构13，第二感应机构13控制第一报警机构14提醒工作人员并控制抬升装置3将抬升座2抬起，此时，推动执行机构342驱动推块341移动，直至限位端241脱离限位槽321，取消限位扭簧24与抬升导向柱32的限位配合，抬升座2在抬升弹簧33的作用下向上抬起，使待加工弹簧脱离夹具。

如图6所示，定上料管道11的下端无待加工弹簧卡住时，检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11移动，带动与检测杆421联动的检测部4222伸入定上料管道11的内部通道并抵于内部通道的通道壁，第三感应机构43由于在检测部4222伸入定上料管道11的过程中未检测到感应部4223，检测执行机构42驱动检测杆421带动检测板422远离定上料管道11，控制控料执行机构41驱动控料板411远离定上料管道11，待加工弹簧落入动上料管道23，回位动作如图7；如图8所示，定上料管道11的下端被待加工弹簧d卡住时，检测执行机构42驱动检测杆421相对定上料管道11移动，待加工弹簧阻挡检测部4222进入定上料管道11，联动部4221通过压缩检测弹簧423保持原位，第三感应机构43检测到感应部4223，控制第二报警机构17提醒工作人员，控料执行机构41不动作，控料板411保持抵于定上料管道11的内部通道的通道壁，阻挡从定上料管道11落入的待加工弹簧。

此外，上文提及的报警机构（第一报警机构、第二报警机构）可为蜂鸣器及LED灯光，上文提及的执行机构（推动执行机构、控料执行机构、检测执行机构）均为直线驱动执行机构，可为直线电机、电磁铁及气缸，而感应机构（第一感应机构、第二感应机构）则采用红外位置传感器，该红外位置传感器呈U字形，U形两端分别为红外发射端及红外接收端，当感应块位于两者之间时，红外接收端无法接收红外发射端所发出的光线，即代表侧摆臂到达相对应位置，而且，定上料管道11内的待加工的弹簧可由人工或振动盘间隔输入。

Claims (5)

1.一种磨簧机的自动上料装置，其特征在于：包括上料平台、联动臂、侧摆臂、动上料管道、定上料管道、抬升座、第一感应机构、第二感应机构、抬升装置及第一报警机构，所述的上料平台固定于磨簧机的基座并位于磨簧机的转盘上方，所述的抬升装置设置于抬升座与上料平台之间并将抬升座向上抬升，所述的上料平台设置有竖向贯通的摆动腔，所述的联动臂一端水平摆动于抬升座下方，另一端延伸至摆动腔下方，所述的侧摆臂转动设置于联动臂并水平摆动于摆动腔内，所述的侧摆臂的水平摆动轨迹的两端分别为第一位置及第二位置，所述的第一感应机构固定于上料平台上方并位于摆动腔边缘靠近第一位置的位置，所述的第二感应机构固定于上料平台上方并位于摆动腔边缘靠近第二位置的位置，所述的侧摆臂设置有分别与第一感应机构及第二感应机构感应配合的感应块，所述的动上料管道竖直固定于侧摆臂，所述的定上料管道竖直固定于上料平台并位于动上料管道上方，所述的侧摆臂位于第一位置时定上料管道与动上料管道相对竖向对应，两者内部通道相组合构成与转盘其中一个夹具相对应的上料通道，所述的动上料管道在待加工弹簧卡于动上料管道末端与夹具之间时被转盘带动，侧摆臂从第一位置向第二位置移动同时感应块达到第二感应机构，第二感应机构控制第一报警机构提醒工作人员并控制抬升装置将抬升座抬起，使待加工弹簧脱离夹具，所述的动上料管道及定上料管道均为刚性管道。

2.根据权利要求1所述的磨簧机的自动上料装置，其特征在于：所述的抬升装置包括抬升基座、抬升轨道、抬升导向柱、抬升弹簧、限位扭簧及推动总成，所述的抬升轨道沿竖向设置于上料平台并与摆动腔联通，所述的抬升基座固定于上料平台并位于抬升座的下方，所述的抬升导向柱沿竖向固定于抬升基座并穿过抬升座构成对抬升座的竖向导向，所述的抬升弹簧套设于抬升导向柱并压缩于抬升基座于抬升座之间，所述的抬升导向柱位于抬升座上方的部分的外周设置有限位槽，所述的限位扭簧安装于抬升座上方且其中一端为限位端，所述的限位端与限位槽限位配合并向限位槽复位，所述的推动总成包括推块及固定于上料平台上方并驱动推块移动的推动执行机构，所述的限位端设置有延伸至抬升座外并与推块相抵的联动部分，所述的感应块达到第二感应机构后，控制推动执行机构驱动推块移动，直至限位端脱离限位槽，取消限位扭簧与抬升导向柱的限位配合，抬升座在抬升弹簧的作用下向上抬起。

3.根据权利要求1所述的磨簧机的自动上料装置，其特征在于：所述的侧摆臂位于第一位置及第二位置之间的水平摆动轨迹为暂缓部分，所述的侧摆臂与联动臂之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第一转轴，所述的第一转轴套设有将侧摆臂从第二位置向第一位置复位的第一复位扭簧，所述的联动臂与抬升座之间沿竖向设置有构成两者摆动配合的第二转轴，所述的第二转轴套设有通过联动臂带动侧摆臂从第二位置向第一位置复位的第二复位扭簧。

4.根据权利要求1所述的磨簧机的自动上料装置，其特征在于：还包括控制定上料管道内的待加工弹簧逐个通过动上料管道的控料装置，所述的控料装置包括控料执行机构、检测执行机构、控料缺口、控料板、检测杆、检测板、第三感应机构及第二报警机构，所述的控料缺口设置于定上料管道的侧面，所述的控料执行机构及检测执行机构自上而下依次排列并固定于上料平台，所述的控料执行机构驱动控料板从控料缺口伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，所述的检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道伸缩，所述的检测板包括联动部、检测部及感应部，所述的联动部滑移于检测杆外周，所述的检测部伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，所述的检测部位于靠近定上料管道下端的位置，所述的感应部向远离定上料管道的方向延伸，所述的第三感应机构固定上料平台并在感应部的移动轨迹上，所述的检测杆外周设置有联动块并套设有检测弹簧，所述的检测弹簧压缩于检测执行机构与联动部之间并将检测部向联动块复位构成检测板与检测杆的联动，所述的定上料管道的下端无待加工弹簧卡住时，检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道移动，带动与检测杆联动的检测部伸入定上料管道的内部通道并抵于内部通道的通道壁，第三感应机构由于未检测到感应部控制检测执行机构驱动检测杆带动检测板远离定上料管道并控制控料执行机构驱动控料板远离定上料管道，待加工弹簧落入动上料管道；所述的定上料管道的下端被待加工弹簧卡住时，检测执行机构驱动检测杆相对定上料管道移动，待加工弹簧阻挡检测部进入定上料管道，联动部通过压缩检测弹簧保持原位，第三感应机构检测到感应部，控制第二报警机构提醒工作人员，控料执行机构不动作。

5.根据权利要求1所述的磨簧机的自动上料装置，其特征在于：所述的上料平台下方设置有与转盘上端面滚动配合的鱼眼轴承及于转盘外周面滚动配合的滚动轴承。