CN110352101B - Fe-Ni系合金薄板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种Fe‑Ni系合金薄板及其制造方法，其能够以少量的切边量来获得良好的平坦度。Fe‑Ni系合金薄板的制造方法包括：中间冷轧步骤，对使用Fe‑Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。
Description
技术领域
本发明涉及一种Fe-Ni系合金薄板及其制造方法，其用于例如引线框架(leadframe)或金属遮罩(metal mask)等。
背景技术
引线框架或金属遮罩等中使用的Fe-Ni系合金薄板为了提高性能，一直以来进行多种研究。所述Fe-Ni系合金薄板为了对应各种要求而推进薄型化，但担忧随之而来的形状不良的发生率增加。所述形状不良的代表中，已知形成于薄板的轧压直角方向(以下也记载为宽度方向)两端部的边波。所谓边波，是指在薄板的宽度方向两端部产生的波形状，是在薄板端部的轧压方向长度比薄板中央部的轧压方向长度更长的情况下形成。过大的边波会造成在薄板的卷绕时产生板的弯曲或蛇行等不良情况，或在对薄板粘接膜时使薄板与膜等的密接性下降。
为了减少此种边波，一直以来进行多种研究。作为抑制边波的技术，通常已知具有中间辊横移功能的多级轧压机。专利文献1中记载有如下方法：通过利用中间辊横移功能，使中间辊的端部向金属带的侧端部附近或者较侧端部而言更内侧移位，从而使金属带的侧端部附近的工作辊的挤压力减少，来抑制边波。
专利文献2中记载有如下的冷轧(cold rolling)方法：使用轧压用工作辊(workroll)，通过辊交叉轧压来抑制边波的产生，所述轧压用工作辊在微观上具有规则的凹凸，且由所述凹凸构成的宏观图案在辊的轴方向上不同。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开平8-010816号公报
专利文献2：日本专利特开平7-256313号公报
发明内容
发明所要解决的问题
为了获得平坦的薄板，抑制所述在薄板的两端部产生的边波的宽度方向长度很重要。若所述边波的宽度方向长度大，则为了获得某种程度的平坦薄板，必须将薄板的两端部大幅度切断(切边)，导致成品率下降。专利文献1的发明虽作为抑制边波的方法而有用，但随着使侧端部的辊挤压力减少，薄板的宽度方向中央部的辊挤压力上升，因此产生称为中间伸长(形成于薄板的宽度方向中央部的波形状)之类的其他形状不良的可能性高。另外，专利文献2的发明也虽然是能够减小两端部的边波的陡度的发明，但由于必须根据材质或形状不良的形态来变更公差角或辊的种类，故而存在生产性下降的倾向。另外，关于减小边波的宽度方向长度，并未记载。
本发明的目的在于提供一种能够通过控制边波的形成范围，而以少量切边量来获得良好的平坦度的Fe-Ni系合金薄板及其制造方法。
解决问题的技术手段
本发明的一方式为一种Fe-Ni系合金薄板的制造方法，包括：
中间冷轧步骤，对使用Fe-Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；
精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及
形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且
在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，
在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。
优选为精密冷轧步骤中的冷轧率为15％～50％。
优选为所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。
本发明的另一方式为一种Fe-Ni系合金薄板，是厚度为0.2mm以下的Fe-Ni系合金薄板，并且
在所述薄板的轧压直角方向两端部，具有所述轧压直角方向的最大长度为所述薄板宽度的10％以内的边波，
在所述薄板的每个轧压方向长度800mm中，所述边波在薄板的轧压直角方向两端部分别形成10个以上。
优选为具有超过薄板宽度的10％的最大宽度的边波在薄板的轧压直角方向两端部，每800mm分别为3个以下。
优选为所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。
发明的效果
依据本发明，通过在薄板的两端有意地形成微小的边波，能够抑制过大的边波或中间伸长等的产生。由此，能够以少量的切边量来获得具有良好的平坦度的Fe-Ni系合金薄板。
附图说明
图1(a)、图1(b)是用以对本发明的Fe-Ni系合金薄板的形状进行说明的示意图。
图1(a)为上表面图，图1(b)为端部近边的立体图。
图2是用以对比较例的Fe-Ni系合金薄板的形状进行说明的上表面示意图。
图3是本实施方式中使用的精密轧压机的概略图。
图4是表示本发明例1及比较例11的薄板的陡度的图表。
图5是表示本发明例2及比较例12、比较例13的薄板的陡度的图表。
符号的说明
1：薄板
2：边波
2a：朝向薄板上表面凸出的边波
2b：朝向薄板上表面凹陷的边波
11a、11b：工作辊
12a、12b：中间辊
13a、13b：支承辊
D1、D2：中间辊横移量
L：轧压方向长度
P1、P2：薄板端部
Q1、Q2：中间辊端部(锥端部)
W：薄板宽度
Wm：边波的轧压直角方向最大长度
具体实施方式
首先，关于本发明的Fe-Ni系合金薄板的制造方法，对一实施方式进行说明。
＜热轧材料组成＞
本实施方式中，例如可适用于如下的热轧材料，包含以质量％计为Ni+Co：35.0％～43.0％(其中，Co为0％～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下，且剩余部分具有包含Fe及杂质的组成。通过具有所述组成，能够获得具有低热膨胀性的Fe-Ni系合金薄板。
[Ni+Co：35.0％～43.0％(其中，Co为0％～6.0％)]
为了获得低热膨胀性，Ni及Co优选为调整为35.0％～43.0％的范围。此外，Co虽然未必需要添加，但由于Co具有使Fe-Ni系合金成为高强度的作用，故而在要求特别严格的操作性的薄的板厚的情况下，可在至6.0％为止的范围内，将Ni的一部分以Co来置换。
[Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下]
Si、Mn通常在Fe-Ni系合金中以脱氧为目的而含有微量，但若过剩含有，则容易产生偏析，因此优选为Si设为0.5％以下，Mn设为1.0％以下。此外，Si与Mn的下限虽未特别限定，但由于如上所述作为脱氧元素而添加，故而Si残留不少于0.05％，Mn残留不少于0.05％。
[剩余部分为Fe及杂质]
除了所述元素以外，若实质上为Fe即可，但包含制造上不可避免的杂质。需要特别限制的杂质元素中有C，例如若在进行蚀刻的用途中使用，则宜将其上限设为0.05％。
另外，在提高压制打孔性的情况下，也可含有0.020％以下的S等快削性元素。也可含有0.0050％以下的用于提高热间加工性的B等元素。
＜冷轧用原材料＞
本发明中，可使用所述热轧材料来作为冷轧用原材料。由于在热轧材料上形成氧化层，故而宜将所述氧化层例如机械、或者化学性地去除。另外，为了不会从冷轧中的冷轧材料的边缘产生裂纹等不良，也可将边缘进行切边。进行如上所述的加工，可形成冷轧用原材料。
接着，对冷轧步骤进行详细说明。
＜中间冷轧＞
本实施方式的中间冷轧步骤中，对冷轧用原材料实施冷轧来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料。在所述中间冷轧原材料的厚度超过0.4mm的情况下，后述的精密冷轧的压下率过度升高，存在精密冷轧后的薄板产生大量过大的边波或中间伸长的倾向。所述中间冷轧步骤中，可进行1次以上的冷轧，压下率也可根据目的来适当设定。为了更低的成本且提高机械特性，优选为将压下率设为85％以上来仅进行1次冷轧的中间冷轧步骤。压下率的上限并未特别限定，但若压下率超过99％，则存在导致由过大的轧压时间所引起的成本增大的可能性，因此可将上限设定为99％。此外，在将压下率设定为85％以上的情况下，优选为将所述热轧材料的厚度设为2mm以上。另外，若热轧材料过厚，则存在冷轧步骤中的遍数(number of passes)增加，或轧压中的Fe-Ni系合金的形状调整变得困难的可能性，因此优选为将所使用的热轧材料的厚度的上限设为5mm。
＜软化退火＞
本实施方式中，为了将所述中间冷轧中已加工硬化的中间冷轧原材料的应变去除而使其软化，也可进行软化退火。由此，存在后述的精密冷轧中容易调整为所需板厚的倾向。于在中间冷轧步骤中进行多次冷轧的情况下，也可在所述冷轧之间进行软化退火。本实施方式中，为了使薄板的晶粒的形状一致，优选为在800℃以上的温度下进行软化退火。另外，若温度过高，则存在无法获得所需特性的可能性，因此优选为将上限设定为1100℃。此外，所述软化退火可使中间冷轧原材料在设定为所需温度的加热炉中连续地通过而进行。例如，可利用如下方法来进行：中间冷轧原材料从卷成卷状的状态中拉出，穿过加热炉，卷绕为线圈状。
＜精密冷轧＞
本实施方式的制造方法中，对所述中间冷轧步骤之后、或者所述软化退火之后的中间冷轧原材料实施精密冷轧。所述精密冷轧步骤时所使用的轧压机中，使用如图3所示的包括中间辊横移机构的多级轧压机，中间辊横移量调整为0mm～+9mm。通过以所述方式进行调整，能够使负重集中于薄板的端部，使最大宽度方向长度为所述薄板宽度的10％以下的边波(以下也记载为微小边波)有意地集中形成于薄板端部。在所述中间辊横移量小于0mm(负值)的情况下，存在形成于薄板的边波的宽度方向长度变得过大，或在宽度方向中央部产生波形状(中间伸长)的倾向，因此不优选。在中间辊横移量超过+9mm的情况下，由于对薄板的端部施加的负重过度变大，故而存在导致极端的端部板厚的减少、或端部破裂的倾向。更优选的中间辊横移量的上限为+6mm。此外，本实施方式中的所谓中间辊横移量，如图3所示，表示中间辊的端部(锥端部)Q1、中间辊的端部(锥端部)Q2与中间冷轧原材料10的端部P1、中间冷轧原材料10的端部P2的距离D1、距离D2。在中间辊横移量为“+”的情况下，表示中间辊的锥端部Q1、锥端部Q2较薄板的端部P1、薄板的端部P2而言位于辊轴方向外侧，在中间辊横移量为“-”的情况下，表示中间辊的锥端部Q1、锥端部Q2较薄板的端部P1、薄板的端部P2而言位于辊轴方向内侧(Q1较P1而言位于图3中的左方向，或者Q2较P2而言位于图3中的右方向)。
本实施方式的制造方法优选为将精密冷轧时的轧压前方张力调整为20kgf/mm2～40kgf/mm2，且将轧压负重调整为80ton～120ton。由此，存在更容易形成所述微小边波的倾向。在轧压前方张力以及轧压负重成为所述值的范围外的情况下，容易产生过大的边波等形状不良，因此不优选。另外，精密冷轧时的压下率可设为50％以下。若超过50％，则对薄板的宽度方向中央部也容易施加大的负重，因此存在容易产生中间伸长不良的倾向。优选的压下率的上限为45％，进而优选为40％。此外，压下率的下限并无特别限定，但若压下率过小，则存在不能够形成所需微小边波的可能性，因此可设定为15％。优选的压下率的下限为20％。此外，为了抑制薄板表面瑕疵且以低成本进行轧压，精密冷轧优选为轧压一遍。
为了使本实施方式的轧压形态得到最佳发挥，精密冷轧后的厚度设为0.2mm以下。优选为0.15mm以下。此外，下限虽未特别限定，但若材料过薄，则存在容易产生形状变化的倾向，因此可设定为0.02mm。本发明的Fe-Ni系合金薄板优选为应用于宽幅的薄板，具体而言，板宽度更优选为500mm～1200mm。更优选的板宽度的下限为600mm，进而优选的板宽度的下限为700mm。另外，优选的板宽度的上限为1100mm，进而优选为1000mm。
＜形状矫正步骤＞
本实施方式的制造方法中，对已完成精密冷轧的薄板进行形状矫正。由此，可将残存于薄板的边波或中间伸长进行矫正，可大幅度提高平坦度。所述形状矫正所使用的装置可使用辊式矫直机(roller leveler)或拉伸矫直机(tension leveler)等一直以来使用的形状矫正装置(本实施方式中使用拉伸矫直机)。在此，形状矫正将伸长率设定为0.3～0.7。在伸长率超过0.7的情况下，存在薄板产生新的中间伸长或边波的可能性，因此不优选。另外，在伸长率小于0.3的情况下，存在无法充分矫正波形状的可能性，因此不优选。优选的伸长率的下限为0.4，优选的伸长率的上限为0.6。利用本实施方式的制造方法来获得的Fe-Ni系薄板可利用卷绕机来卷绕为线圈状而形成薄板线圈，供给至下一步骤。
利用本实施方式的制造方法来获得的薄板由于过大的边波或中间伸长的产生得到抑制，且具有良好的平坦度，故而为了低成本化，也可不进行切边而使用。但，在想要进一步提高平坦度的情况下，优选为将已完成形状矫正的薄板的宽度方向两端部进行切边。利用本实施方式的制造方法来获得的薄板能够通过比以前少的切边来去除微小边波的大部分，因此可获得平坦度非常高(陡度低)的薄板。例如本实施方式中，通过将形状矫正后的薄板两端部进行薄板宽度的1％～9％的切边，不仅可抑制切边量而抑制成品率的下降，而且可获得最大陡度为0.5％以下的平坦度高的薄板。更优选的切边量的下限为4％。此外，在重视平坦度的提高的情况下，将薄板两端部进行薄板宽度的10％～20％(更优选为10％～16％)的切边。由此，可使所获得的薄板的最大陡度成为0.3％以下。
继而，对本发明的Fe-Ni系合金薄板的一实施方式进行说明。图1(a)、图1(b)中表示本发明的一实施方式的薄板的波形状。图2中表示比较例的本发明的薄板的示意图(轧压方向长度L假定为800mm)。利用所述制造方法来制作的本发明的Fe-Ni系合金薄板(切边之前)在薄板的轧压直角方向(宽度方向)两端部，形成最大长度Wm为薄板宽度W的10％以下的边波2(微小边波)，所述薄板的轧压方向的800mm长度中的微小边波在薄板两端部分别形成10个以上。通常在轧压率相同的情况下，边波与中间伸长的产生量存在权衡的关系。本实施方式中，通过使宽度方向最大长度短的边波(微小边波)在薄板端部的狭窄区域有意地形成多数个，能够抑制宽度方向最大长度超过薄板宽度的10％的边波(过大边波)、或中间伸长的产生。通过此效果，不需要对薄板两端部进行大的切边，可获得具有良好的平坦性的薄板。优选的边波的宽度方向最大长度Wm为薄板宽度的8％以下。在未形成所述微小边波的情况下，存在容易形成过大的边波或中间伸长的倾向。因此，为了获得平坦度良好的薄板，必须将薄板两端部进行大幅度切边而去除边波，因此导致成品率的下降。此外，微小边波的宽度方向最大长度虽然越小越优选，但若设为0％，则难以制造，因此可将薄板宽度的1％设定为下限。另外，本实施方式的微小边波的最大浮起高度若过大，则存在边波的宽度方向最大长度变大的倾向，因此优选为1.0mm以下。更优选的高度为0.7mm以下。浮起高度的值虽然也越小越优选，但0mm难以制造，因此也可将下限设定为0.01mm。如上所述的浮起高度能够通过将试样载置于水平平板上，使用激光位移计(laser displacement meter)(三维形状测定机)装置等来测定。
如上所述，本实施方式中的微小边波的个数在800mm长度的薄板中，必须在宽度方向两端部分别形成10个以上。在微小边波小于10个的情况下，容易产生边波的宽度方向最大长度超过薄板宽度的10％的过大边波。微小边波越增加，过大边波的形成越得到抑制，存在薄板的平坦度提高的倾向，因此优选的微小边波个数的下限能够设为12个。个数的上限虽未特别设定，但若考虑到制造的容易度，则边波的个数上限也可设定为30个。另一方面，超过薄板宽度的10％的过大边波优选为在薄板的宽度方向两端部分别为3个以下。由此，可进一步提高薄板的平坦度。在此，本实施方式的边波个数例如可将薄板切断为800mm的长度而载置于水平平板上，使用激光位移计(三维形状测定机)装置来测量。此时，本实施方式中，如图1(b)所示，将朝向薄板上表面而为凸形状且高度为0.2mm以上的部分作为边波，测量此边波2a的个数(朝向薄板下表面而为凸形状的边波2b不测量)。除此以外，也可使用光学显微镜等现有的测定装置等，以目视来测量边波。此外，所谓宽度方向最大长度，如图1(a)所示，表示从薄板的端部至板宽度垂直方向的边波最大长度Wm。图1(a)的虚线所表示的部分是薄板两端部的具有0.2mm以上的浮起的部分，将此宽度方向的长度设为边波最大长度Wm。
实施例
对包含表1的组成的Fe-Ni系合金进行热压及热轧，准备厚度为3.0mm的热轧材料。将所述热轧材料通过化学研磨、机械研磨而去除热轧材料表面的氧化层，通过切边加工而将位于原材料宽度方向的两端部的热轧时的龟裂去除，准备厚度为1.55mm的冷轧用原材料。此外，冷轧用原材料的宽度准备850mm、730mm此两种。接着，将所述冷轧用原材料分为本发明例及比较例，实施中间冷轧、软化退火、精密冷轧而形成Fe-Ni系合金薄板。本发明例及比较例的中间冷轧是使用所述冷轧用原材料，将压下率设为85％，且将遍数设为10遍，来制作厚度为0.125mm的中间冷轧原材料。然后，本发明例及比较例中，均以温度900℃、保持时间0.36分钟来进行软化退火，制成本发明例及比较例的试样。本发明例No.1及比较例No.11的试样的薄板宽度为850mm，本发明例No.2及比较例No.12、比较例No.13的试样的薄板宽度为730mm。本发明例No.1是以轧压前方张力为35kgf/mm2、轧压负重为100ton～115ton、中间辊横移量为+5mm的条件来进行精密冷轧，本发明例2是以轧压前方张力为36kgf/mm2、轧压负重为80ton～95ton、中间辊横移为+2mm的条件来进行精密冷轧。比较例No.11将中间辊横移量变更为+10mm，轧压前方张力及轧压负重设为与本发明例1相同的条件。比较例No.12、比较例No.13也将中间辊横移量设定为+10mm，轧压前方张力及轧压负重设为与本发明例2相同的条件。精密冷轧时的压下率在本发明例、比较例中均为36％，遍数也设为一遍，形成厚度为0.08mm的薄板。然后，本发明例、比较例中，均在精密冷轧后，以伸长率为0.6、张力(单元拉力(unit tension))为60kgf/mm2的条件，利用拉伸矫直机来进行形状矫正。在精密冷轧后不进行热处理。对于形状矫正后的薄板，将长度方向设为轧压方向，切断为长度800mm，制作长度为800mm、宽度为850mm或730mm、厚度为0.08mm的试验片，来测定微小边波(宽度方向最大长度为薄板宽度的10％以内)个数、过大边波(宽度方向最大长度超过薄板宽度的10％)的个数、最大陡度。此时的边波个数是利用三维形状测定器来测量，陡度也使用三维形状测定器，从将所述试验片放置于水平平板的状态的浮起高度来导出。将其结果示于表2中。此外，表2中的所谓最大陡度(整体)是指薄板整体的陡度的最大值，所谓最大陡度(4％除外)及最大陡度(10％除外)，分别表示将从薄板端部至薄板宽度的4％的位置为止的陡度除外的最大陡度的值、以及将从薄板端部至薄板宽度的10％的位置为止的陡度除外的最大陡度的值。
[表1]
(质量％)
| C | Si | Mn | Ni | Co | 剩余部分 |
| 0.01 | 0.1 | 0.5 | 40.7 | 0.4 | Fe及不可避免的杂质 |
[表2]
如表2(表2中，将其中一端侧设为端部a，将另一端侧设为端部b)所示而确认，本发明的试样No.1的宽度方向长度为85mm(薄板宽度的10％)以下的边波(微小边波)在两端部分别形成15个左右，本发明例的试样No.2的宽度方向长度为73mm(薄板宽度的10％)以下的边波(微小边波)在两端部形成11个左右。宽度方向最大长度超过薄板宽度的10％的过大边波也在试样No.1中，仅在端部b侧确认到一个，在试样No.2中，仅在两端部各确认到一个。端部的最大陡度在No.1中为0.3％，在No.2中为0.6％，进而，将从端部至宽度4％为止的范围除外的陡度的值在No.1、No.2中均为0.3％，将从端部至宽度10％为止的范围除外的陡度的值在No.1、No.2中均为最大陡度的值为0.1％，显示出非常良好的值。No.1较No.2而言陡度的值更良好的原因认为是，由于No.1的微小边波的个数多，故而每1个微小边波的浮起高度减少。相对而言，比较例No.11～比较例No.13的微小边波的个数少，过大边波也形成得比本发明例多。因此，确认最大陡度为较本发明例而言恶化的值。如图4、图5所示，可确认，为了将比较例的最大陡度设为0.1以下，比较例11必须将两端部进行200mm左右的切边，比较例12必须将两端部进行120mm左右的切边，比较例13必须将两端部进行230mm左右的切边。因此，担忧比较例的试样的成品率大幅度下降。
根据以上，依据本发明，厚度为0.2mm以下的薄Fe-Ni系合金薄板中，即便宽幅化，也可赋予非常良好的平坦性。因此，密接性或蚀刻性也良好，能够应用于多种用途。
继而，变更形状矫正中的拉伸矫直机的条件，确认其影响。首先，准备宽度为730mm的冷轧用原材料，至精密冷轧为止，以与实施例1的本发明例2相同的条件来制作Fe-Ni系合金薄板。接着，对精密冷轧后的试样，变更伸长率的条件，来制作本发明例的试样及比较例的试样。此处，本发明例3的试样设为伸长率0.5，比较例14的试样设为伸长率0.2，比较例15的试样设为伸长率0.8。张力(单位拉力)在本发明例、比较例中均设为60kgf/mm2的条件来进行形状矫正。此外，与实施例1同样，在精密冷轧后不进行热处理。
[表3]
如表3所示，伸长率为0.5的本发明例形成有大量微小边波，过大边波个数显示出少的值。相对而言，比较例14的微小边波个数少，陡度也成为高于本发明例的值。另一方面，比较例15虽然微小边波个数或陡度为相同程度，但在试样的宽度方向中央部产生凹凸形状，成为较本发明而言形状劣化的结果。另外还确认到，比较例15的形状矫正条件由于伸长率过高，故而当以相同条件对多个试样进行形状矫正时，存在断裂的试样。
Claims (6)
1.一种Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，包括：
中间冷轧步骤，对使用Fe-Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；
精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及
形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且
在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，
在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。
2.根据权利要求1所述的Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，
所述精密冷轧步骤中的冷轧率为15％～50％。
3.根据权利要求1或2所述的Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，
所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。
4.一种Fe-Ni系合金薄板，是厚度为0.2mm以下的Fe-Ni系合金薄板，其特征在于，
在所述薄板的轧压直角方向两端部，包括所述轧压直角方向的最大长度为所述薄板宽度的10％以内的边波，并且
在所述薄板的每个轧压方向长度800mm中，所述边波在薄板的轧压直角方向两端部分别形成10个以上。
5.根据权利要求4所述的Fe-Ni系合金薄板，其特征在于，
具有超过所述薄板宽度的10％的最大宽度的边波在薄板的轧压直角方向两端部，每800mm而分别为3个以下。
6.根据权利要求4或5所述的Fe-Ni系合金薄板，其特征在于，
所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。
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