CN110342465B - 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法 - Google Patents

一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110342465B
CN110342465B CN201910537113.8A CN201910537113A CN110342465B CN 110342465 B CN110342465 B CN 110342465B CN 201910537113 A CN201910537113 A CN 201910537113A CN 110342465 B CN110342465 B CN 110342465B
Authority
CN
China
Prior art keywords
solution
hydrochloric acid
liquid
acid
concentration
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910537113.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110342465A (zh
Inventor
李向峰
高豹
黄安宁
李星星
桂园芬
余何建
张晟煜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anqing Xinxiangrui Environmental Technology Ltd
Original Assignee
Anqing Xinxiangrui Environmental Technology Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anqing Xinxiangrui Environmental Technology Ltd filed Critical Anqing Xinxiangrui Environmental Technology Ltd
Priority to CN201910537113.8A priority Critical patent/CN110342465B/zh
Publication of CN110342465A publication Critical patent/CN110342465A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110342465B publication Critical patent/CN110342465B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B7/00—Halogens; Halogen acids
    • C01B7/01—Chlorine; Hydrogen chloride
    • C01B7/07—Purification ; Separation
    • C01B7/0706—Purification ; Separation of hydrogen chloride
    • C01B7/0712—Purification ; Separation of hydrogen chloride by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G19/00—Compounds of tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
    • C07C51/43—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation
    • C07C51/44—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
    • C07C51/48—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by liquid-liquid treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B58/00—Obtaining gallium or indium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)

Abstract

本发明公开一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，步骤包括：(1)将ITO刻蚀废液进行蒸馏，得到成分为中等浓度盐酸和醋酸的混酸馏出液和成分为低浓度酸溶液和铟锡离子的釜底液A；(2)将酸馏出液导入精馏塔中，并加入破沸剂进行减压蒸馏，得到成分为盐酸的馏出液和成分为醋酸溶液和破沸剂溶液的釜底液B；(3)将釜底液B导入萃取装置，加入萃取剂，室温搅拌、静置、分层后，分液，水相进入盐回收装置后，废水排入污水站，有机相导入精馏塔进行精馏分离，得到醋酸溶液；(4)氧化铟锡的回收。本发明的目的在于提供一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，能够回收铟并得到高浓度的盐酸、醋酸，节约企业生产成本，避免资源浪费。

Description

一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法
技术领域
本发明属于溶剂回收领域，具体涉及一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法。
背景技术
目前，全球铟产品主要用于生产ITO导电玻璃，并用于液晶显示器上，生产过程中需要使用刻蚀液对ITO导电玻璃进行刻蚀。随着电子科技高速发展，液晶显示屏并大量使用，因而产生了大量的报废液晶显示屏。铟是稀有金属，储量很少，因此，对于铟的回收利用已成为重要研究方向。
ITO刻蚀液主要成分为盐酸、醋酸和水；因此在对ITO导电玻璃进行刻蚀时，会产生大量废酸，此废酸为混合酸，一般作为危险废物处理。一般危废企业都采用酸碱中和法对废刻蚀液进行处理，不仅铟资源未得到回收造成浪费，而且产生大量的高盐废水，给环境造成处理负担。因此，对于铟和废酸资源的综合回收方法具有良好的环境和资源效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，可以回收铟并得到高浓度的盐酸、醋酸，节约企业生产成本，避免资源浪费。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：
一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，步骤包括：
(1)将ITO刻蚀废液进行蒸馏，得到成分为中等浓度盐酸和醋酸的混酸馏出液和成分为低浓度酸溶液和铟锡离子的釜底液A；
(2)将酸馏出液导入精馏塔中，并加入破沸剂进行减压蒸馏，得到成分为盐酸的馏出液和成分为醋酸溶液和破沸剂溶液的釜底液B；
(3)将釜底液B导入萃取装置，加入萃取剂，室温搅拌、静置、分层后，分液，水相进入盐回收装置后，废水排入污水站，有机相导入精馏塔进行精馏分离，得到醋酸溶液；
(4)将浓度为20％的NaOH溶液缓慢投加入步骤(1)得到的釜底液A中，使得铟锡离子全部转化为In(OH)3和Sn(OH)2沉淀，将沉淀过滤分离，上清液进入污水处理；过滤后的沉淀加入适量水，继续加入浓度为10％NaOH溶液后进行二次过滤实现铟锡的分离；In(OH)3沉淀加入盐酸溶液，用Zn板进行置换反应，得到粗铟；Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH，使Sn(OH)2再次沉淀回收。
进一步地，所述步骤(1)中蒸馏为常压蒸馏，温度范围为100-115℃。
进一步地，所述步骤(2)中破沸剂为MgCl2。
进一步地，所述步骤(2)中减压蒸馏中塔顶回流液中带盐回流，保持塔顶加盐速率为0.3g/min，设定回流比为3，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.08MPa至-0.085MPa，精馏过程中，将塔顶盐酸经冷却器冷却。
进一步地，所述步骤(3)中萃取剂包括磷酸三丁酯。
进一步地，所述步骤(3)中釜底液B与萃取剂质量比为2.5-3。
进一步地，所述步骤(3)中精馏为减压精馏，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.095MPa至-0.098MPa。
进一步地，所述步骤(3)中精馏分离后还得到萃取剂，釜底萃取剂导入萃取装置循环利用。
进一步地，所述步骤(4)中加入20％的NaOH溶液调节釜底液A的酸度为5.0-5.2；加入10％NaOH溶液调节溶液的酸度为8.0；加入盐酸溶液反调pH数值为5.0-5.2。
进一步地，所述步骤(4)中盐酸溶液的浓度为18％-22％。
本发明的优点在于：
1、本发明利用氢氧化物沉淀法分离铟锡离子操作简单、成本较低且效率较高；回收粗铟和Sn(OH)2时加的盐酸可使用生产过程中产生的盐酸，节约成本；加入破沸剂可以改变HCl的相对挥发度，破坏盐酸-水体系的共沸点，实现两者的分离脱除，提浓稀盐酸，最终提高盐酸的回收率。
2、目前比较常用的盐是CaCl2，CaCl2原料价廉易得，但是向盐酸中加入MgCl2比加入CaCl2、NaCl、KCl对盐酸汽液平衡影响更大，分离效果更好；由于MgCl2是强电解质，在水中解离为离子，会产生电场；而溶液中水和HCl的极性、介电常数和分子大小的不同，在电场的作用下，可以破坏了原溶液中水和HCl分子间的相互作用，从而使二组分间的相对挥发度增大；
3、增加的盐回收装置，不仅使MgCl2得到了循环利用，而且降低了废水盐浓度，解决了高盐废水处理难得问题，使污水站更易处理废水；
4、由于盐酸蒸汽易挥发但不易冷凝，所以将盐酸馏出液罐,内设循环喷淋系统，提高吸收效率，最终得到高浓度盐酸溶液。
附图说明
图1为本发明一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法实施例的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所述的实施例仅用于说明如何使用本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在这里专用的词“实施例”，作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。本法实施例中性能指标测试，除非特别说明，采用本领域常规试验方法，测试条件为通常实验条件。
应理解，本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明公开的内容。除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所属领域的常规技术人员通常理解的相同含义。表示原料含量的单位均基于质量以份计。其中以浓度表示的单位均为质量浓度。作为本发明中的其它原材料均指本领域内通常使用的原材料。另外，关于本发明的技术指标的测定方法均为本领域内使用标准方法，具体可参见最新的国家标准。
通过实验分析检测ITO原液和废液组分与含量并进行对比发现，废液除了含有重金属离子以外，与原液相比并无明显差别；
其中，ITO刻蚀原液成分分析如下表1所示：
Figure BDA0002101459350000041
ITO刻蚀废液液成分分析如下表2所示：
Figure BDA0002101459350000051
据此，本发明提供的一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，步骤包括：
(1)将ITO刻蚀废液进行蒸馏，得到成分为中等浓度盐酸和醋酸的混酸馏出液和成分为低浓度酸溶液和铟锡离子的釜底液A；
其中，述步骤(1)中蒸馏为常压蒸馏，温度范围为100-115℃
(2)将酸馏出液导入精馏塔中，并加入破沸剂MgCl2进行减压蒸馏，得到成分为盐酸的馏出液和成分为醋酸溶液和破沸剂溶液的釜底液B；
其中，步骤(2)中减压蒸馏中塔顶回流液中带盐回流，保持塔顶加盐速率为0.3g/min，设定回流比为3，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.08MPa至-0.085MPa，精馏过程中，将塔顶盐酸经冷却器冷却；
(3)将釜底液B导入萃取装置，加入萃取剂磷酸三丁酯，釜底液B与萃取剂质量比为2.5-3，室温搅拌、静置、分层后，分液，水相回收MgCl2后进入污水处理装置，有机相导入精馏塔进行精馏分离，得到醋酸溶液；
其中，步骤(3)中精馏为减压精馏，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.095MPa至-0.098MPa；
(4)将浓度为20％的NaOH溶液缓慢投加入步骤(1)得到的釜底液A中，调节釜底液A的酸度为5.0-5.2，使得铟锡离子全部转化为In(OH)3和Sn(OH)2沉淀，将沉淀过滤分离，上清液进入污水处理；过滤后的沉淀加入适量水，继续加入浓度为10％NaOH溶液调节溶液的酸度为8.0，随后进行二次过滤实现铟锡的分离；In(OH)3沉淀加入浓度为18％-22％的盐酸溶液，用Zn板进行置换反应，得到粗铟；Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH数值为5.0-5.2，使Sn(OH)2再次沉淀回收。
本发明中破沸剂可以改变HCl的相对挥发度，破坏盐酸-水体系的共沸点，实现两者的分离脱除，提浓稀盐酸，最终提高盐酸的回收率，破沸剂包括但不限于MgCl2；本发明中萃取剂包括单不限于磷酸三丁酯。
实施例1
结合图1中工艺流程图所示；本实施例中提供的ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，步骤包括：
(1)将2吨ITO废液加入到内衬聚四氟乙烯的精馏釜中，进行常压蒸馏，温度范围为100℃-115℃，得到混酸馏出液和釜底液A，其质量比为2.2；此时盐酸浓度为24％，醋酸浓度10％；
(2)将混酸馏出液导入至内衬聚四氟乙烯的精馏釜中，釜底投加150Kg破沸剂MgCl2搅拌至完全溶解后，进行减压蒸馏，同时塔顶回流液中带盐回流，保持塔顶加盐速率为0.3g/min，设定回流比为3，温度范围为45℃-50℃，压力范围为-0.08MPa至-0.085MPa，精馏过程中，将塔顶盐酸经冷却器冷却，得到浓度为32％的盐酸；由于盐酸蒸汽易挥发但不易冷凝，所以将盐酸馏出液罐,内设循环喷淋系统，提高吸收效率，最终得到高浓度盐酸溶液；
(3)继续将釜底液B导入萃取设备中，加入萃取剂磷酸三丁酯，釜底液B与萃取剂质量比为2.5；搅拌、静置30min、分层，醋酸进入有机相，收集有机相并进行减压精馏分离，温度范围为45℃-50℃，压力范围为-0.095MPa至-0.098MPa，塔顶得到98％的醋酸100Kg，塔底萃取剂导入萃取设备中进行循环利用；水相进入盐回收装置后，废水排入污水站；回收的MgCl2可以循环利用；增加的盐回收装置，不仅使MgCl2得到了循环利用，而且降低了废水盐浓度，解决了高盐废水处理难得问题，使污水站更易处理废水；
(4)向釜底液A中投加20％NaOH溶液，将釜底液A的pH控制在5.0，此时得到In(OH)3和Sn(OH)2沉淀，沉淀过滤后，滤液作为废水处理，沉淀加少量水后边搅拌边继续投加10％NaOH溶液至pH为8.0，此时Sn(OH)2沉淀完全溶解，过滤分离，得到In(OH)3沉淀和Sn(OH)2溶液；
将分离出的In(OH)3沉淀再用18％的盐酸溶液溶解，使其转化为HInCl4，然后用锌板置换即得粗铟：
2HInCl4+4Zn＝2In+4ZnCl 2+H 2；
Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH数值为5.0，使Sn(OH)2再次沉淀回收。
实施例2
与实施例1不同的是：
步骤(1)中得到混酸馏出液和釜底液A的质量比为2.6；此时盐酸浓度为22％，醋酸浓度8.5％；
步骤(2)中得到的盐酸浓度为30％；
步骤(3)中釜底液B与萃取剂质量比为2.75；塔顶得到98％的醋酸110Kg；
步骤(4)中加入20％NaOH溶液后将釜底液A的pH控制在5.1；将分离出的In(OH)3沉淀利用20％的盐酸溶液溶解；Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH数值为5.1。
实施例3
与实施例1不同的是：
步骤(1)中得到混酸馏出液和釜底液A的质量比为3；此时盐酸浓度为24％，醋酸浓度10％；
步骤(2)中得到的盐酸浓度为32％；
步骤(3)中釜底液B与萃取剂质量比为3；塔顶得到98％的醋酸120Kg；
步骤(4)中加入20％NaOH溶液后将釜底液A的pH控制在5.2；将分离出的In(OH)3沉淀利用22％的盐酸溶液溶解；Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH数值为5.2。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (8)

1.一种ITO刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法，其特征在于，步骤包括：
(1)将ITO刻蚀废液进行蒸馏，得到成分为中等浓度盐酸和醋酸的混酸馏出液和成分为低浓度酸溶液和铟锡离子的釜底液A；
(2)将酸馏出液导入精馏塔中，并加入破沸剂进行减压蒸馏，得到成分为盐酸的馏出液和成分为醋酸溶液和破沸剂溶液的釜底液B；
(3)将釜底液B导入萃取装置，加入萃取剂，室温搅拌、静置、分层后，分液，水相进入盐回收装置后，废水排入污水站，有机相导入精馏塔进行精馏分离，得到醋酸溶液；
(4)将浓度为20％的NaOH溶液缓慢投加入步骤(1)得到的釜底液A中，使得铟锡离子全部转化为In(OH)3和Sn(OH)2沉淀，将沉淀过滤分离，上清液进入污水处理；过滤后的沉淀加入适量水，继续加入浓度为10％NaOH溶液后进行二次过滤实现铟锡的分离；In(OH)3沉淀加入盐酸溶液，用Zn板进行置换反应，得到粗铟；Sn(OH)2加入盐酸溶液反调pH，使Sn(OH)2再次沉淀回收；
所述步骤(2)中破沸剂为MgCl2；所述步骤(2)中减压蒸馏中塔顶回流液中带盐回流，保持塔顶加盐速率为0.3g/min，设定回流比为3，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.08MPa至-0.085MPa，精馏过程中，将塔顶盐酸经冷却器冷却。
2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(1)中蒸馏为常压蒸馏，温度范围为100-115℃。
3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中萃取剂包括磷酸三丁酯。
4.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中釜底液B与萃取剂质量比为2.5-3。
5.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中精馏为减压精馏，温度范围为45-50℃，压力范围为-0.095MPa至-0.098MPa。
6.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中精馏分离后还得到萃取剂，釜底萃取剂导入萃取装置循环利用。
7.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(4)中加入20％的NaOH溶液调节釜底液A的酸度为5.0-5.2；加入10％NaOH溶液调节溶液的酸度为8.0；加入盐酸溶液反调pH数值为5.0-5.2。
8.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述步骤(4)中盐酸溶液的浓度为18％-22％。
CN201910537113.8A 2019-06-20 2019-06-20 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法 Active CN110342465B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910537113.8A CN110342465B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910537113.8A CN110342465B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110342465A CN110342465A (zh) 2019-10-18
CN110342465B true CN110342465B (zh) 2023-01-20

Family

ID=68182500

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910537113.8A Active CN110342465B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110342465B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112374535A (zh) * 2020-12-07 2021-02-19 云南锡业锡化工材料有限责任公司 一种回收利用稀盐酸尾气制备氯化亚锡的方法
CN114684986B (zh) * 2020-12-31 2023-06-13 南通醋酸化工股份有限公司 一种山梨酸废水资源化利用方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101104883A (zh) * 2007-07-07 2008-01-16 王树楷 酸浸-硫化沉淀联合工艺回收ito废料中铟锡的方法
CN101746813A (zh) * 2009-12-17 2010-06-23 昆明理工大学 铟锡氧化物纳米粉体的制备方法
CN102417162A (zh) * 2011-08-29 2012-04-18 浙江金壳生物化学有限公司 一种盐酸-醋酸废液的回收利用方法
CN106676579A (zh) * 2017-01-05 2017-05-17 京东方科技集团股份有限公司 处理氧化锡铟刻蚀废液的方法
CN108545701A (zh) * 2018-04-28 2018-09-18 连云港市工业投资集团利海化工有限公司 一种高效盐酸解析破沸剂及其应用

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101104883A (zh) * 2007-07-07 2008-01-16 王树楷 酸浸-硫化沉淀联合工艺回收ito废料中铟锡的方法
CN101746813A (zh) * 2009-12-17 2010-06-23 昆明理工大学 铟锡氧化物纳米粉体的制备方法
CN102417162A (zh) * 2011-08-29 2012-04-18 浙江金壳生物化学有限公司 一种盐酸-醋酸废液的回收利用方法
CN106676579A (zh) * 2017-01-05 2017-05-17 京东方科技集团股份有限公司 处理氧化锡铟刻蚀废液的方法
CN108545701A (zh) * 2018-04-28 2018-09-18 连云港市工业投资集团利海化工有限公司 一种高效盐酸解析破沸剂及其应用

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
从含铟锡粗铅电解液中分离回收铟和锡;夏兆泉等;《湿法冶金》;20110315(第01期);64-67 *
废弃氧化铟锡中铟的回收技术综述;第6期;《材料导报Ａ：综述篇》;20180610;第32卷;1916-1923 *
沉淀分离法回收真空炼锌渣中铟的研究;王吉华等;《云南冶金》;20160225(第01期);34-37 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN110342465A (zh) 2019-10-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5466749B2 (ja) 酸化バナジウム生産廃水の処理方法
CN110342465B (zh) 一种ito刻蚀废液中氧化铟锡和废酸的回收方法
CN112299591A (zh) 基于溶剂萃取和盐析效应集成技术回收氯并制备氯盐方法
CN108070720A (zh) 一种退锡废液的综合回收方法
CN107010655B (zh) 一种回收含锗物料中锗的方法
CN112662872A (zh) 一种含草酸溶液的萃取方法
CN106396163A (zh) 一种稀土冶炼硫铵废水综合治理回用的方法
Huang et al. Ultrasound-assisted leaching and supported liquid membrane extraction of waste liquid crystal displays for indium recovery
CN110015796B (zh) 混合高盐体系镍湿法冶金废水的零排放处理系统及工艺
Chen et al. Research status of recovery of indium from indium-tin oxide (ITO) targets
US20180187327A1 (en) Method for treating waste liquid from process of etching indium tin oxide
CN105947984A (zh) 一种从高浓度含氟废水中回收生产无水氟化氢生产工艺
KR20180064753A (ko) 삼불화질소(nf3) 가스 제조 공정의 폐수처리 방법
CN108220625B (zh) 一种从含锂废液中回收锂的方法
CN106892479B (zh) 一种从稀土草酸沉淀废水中回收草酸和盐酸的方法
JP2012072480A (ja) ＩｎとＳｎの混合物からのＩｎの選択的回収方法
CN109368859B (zh) 甾体类药物生产中的上氟废水零排放处理工艺
CN111099652B (zh) 一种银电解废液中银铜分离的方法
CN110387279B (zh) 用于脱除煤中硫分的亲水型离子液体的回收方法
CN110885930B (zh) 一种氧氯化锆结晶母液的资源化利用方法
CN113264513A (zh) 一种光电行业废蚀刻液资源化回收利用的工艺
CN104928503A (zh) 一种从铟镓溶液中分离提取铟和镓的方法
CN111057239A (zh) 一种聚苯硫醚生产过程中锂盐助剂回收的方法
JP2009242911A (ja) インジウムメタルの製造方法
CN111020241A (zh) 一种从氧氯化锆母液中提取氧化钪的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20221201

Address after: 246000 No.99, Huancheng West Road, economic development zone, Daguan District, Anqing City, Anhui Province

Applicant after: ANQING XINXIANGRUI ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY LTD.

Address before: No. 1, Jingwu Road, Haikou Town, Daguan District, Anqing City, Anhui Province, 246002

Applicant before: Anhui Jingcon Environmental Technology Service Co.,Ltd.

TA01 Transfer of patent application right
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant