CN110341410A - 一种钢板弹簧与支座之间的连接系统 - Google Patents

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樊文堂
诸萍
李江
陈青生
刘桂林
张鹍
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Abstract

本发明公开了一种钢板弹簧与支座之间的连接系统，固定端支座及吊耳端支座分别与车架相连接，板簧复合衬套压入钢板弹簧第一片弹簧卷耳内，板簧复合衬套随钢板弹簧固定端置于固定端支座安装臂与悬立臂形成的裆部内，止推衬套嵌入固定端支座悬立臂安装孔，板簧螺栓依次穿过止推衬套和板簧复合衬套与固定端支座安装臂板簧螺栓孔螺纹连接，拧紧板簧螺栓推动止推衬套已消除固定端支座悬立臂与板簧复合衬套的间隙，同时板簧螺栓的螺栓头与固定端支座悬立臂接触面保持一定间隙防止板簧螺栓松动，限位螺栓对支腿衬套做轴向定位。依同样方法分别消除吊耳端支座悬立臂面与吊耳衬套的轴向间隙，吊耳右支腿面与板簧复合衬套的轴向间隙。

Description

一种钢板弹簧与支座之间的连接系统
技术领域：
本发明涉及一种钢板弹簧与支座之间的连接系统。
背景技术：
钢板弹簧悬架系统中钢板弹簧绝大部分装用双金属衬套，装用后，限于衬套结构及零部件制造误差因素，衬套与板簧座或吊耳之间形成一定间隙，在此之前虽采用添加调整垫片等法解决但没有彻底消除，且随之带来钢板弹簧、支座与调整垫片相摩擦产生的噪声，该噪声对乘坐舒适性产生一定影响，特别在客车领域，已成为长期难以解决的技术难题。
鉴于上述原因，现有钢板弹簧与支座之间的连接方式需要改进。
发明内容：
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种钢板弹簧与支座之间的连接系统，克服了板簧衬套与板簧座或吊耳之间形成间隙后难于调整的难题，同时消除钢板弹簧、支座与调整垫片相摩擦产生的噪声。
本发明所采用的技术方案有：一种钢板弹簧与支座之间的连接系统，包括板簧复合衬套、固定端支座、吊耳端支座、吊耳总成、吊耳衬套、板簧螺栓、止推衬套和限位螺栓，在固定端支座中的固定端支座安装臂上开有固定端支座板簧螺栓孔，在固定端支座中的固定端支座悬立臂上开有固定端支座止推衬套安装孔，止推衬套嵌入所述固定端支座止推衬套安装孔内，板簧复合衬套嵌入纯电动客车钢板弹簧中的第一片弹簧卷耳内，板簧复合衬套的轴向尺寸大于钢板弹簧第一片弹簧的宽度；板簧螺栓依次穿过止推衬套和板簧复合衬套并与固定端支座板簧螺栓孔螺纹连接，限位螺栓对止推衬套作轴向定位；在吊耳端支座中的吊耳端支座安装臂开有吊耳端支座板簧螺栓孔，在吊耳端支座中的吊耳端支座悬立臂开有吊耳端支座止推衬套安装孔，止推衬套嵌入吊耳端支座止推衬套安装孔内，在吊耳总成中的吊耳总成左腿上开有吊耳总成板簧螺栓孔，在吊耳总成中吊耳总成右腿上开有吊耳总成止推衬套安装孔，止推衬套嵌入吊耳总成止推衬套安装孔内，板簧螺栓依次穿过止推衬套和吊耳衬套并与吊耳总成板簧螺栓孔螺纹连接，限位螺栓对止推衬套做轴向定位。
进一步地，所述止推衬套的外径对应与固定端支座板簧螺栓孔的内径、吊耳端支座板簧螺栓孔的内径以及吊耳总成板簧螺栓孔的内径间隙配合，板簧螺栓的外径对应与止推衬套的内径、板簧复合衬套的内径以及吊耳衬套的内径采用间隙配合。
进一步地，所述止推衬套上开有止推衬套限位凹槽，止推衬套限位凹槽轴向中心点与止推衬套的轴向中心点重合，止推衬套限位凹槽与限位螺栓间隙配合，止推衬套限位凹槽两端呈圆弧状，设于止推衬套限位凹槽的两端的第一限位凹槽圆弧和第二限位凹槽圆弧沿止推衬套径向中心线对称布置。
进一步地，所述板簧螺栓依次穿过止推衬套和吊耳衬套并与吊耳总成板簧螺栓孔螺纹连接，止推衬套中的止推衬套立面与板簧复合衬套中的第一板簧复合衬套立面接触，板簧复合衬套中的第二板簧复合衬套立面与固定端支座中的固定端支座安装臂立面接触，拧紧板簧螺栓，并使得板簧螺栓中的板簧螺栓螺栓头推动止推衬套沿板簧螺栓做轴向移动并以消除固定端支座中第一固定端支座悬立臂面与板簧复合衬套中第一板簧复合衬套立面之间的轴向间隙。
依同样方式：
拧紧板簧螺栓，板簧螺栓中的板簧螺栓螺栓头推动止推衬套沿板簧螺栓做轴向移动以消除吊耳端支座中的第一吊耳端支座悬立臂面与吊耳衬套中的吊耳衬套立面之间的轴向间隙。
拧紧板簧螺栓，板簧螺栓中的板簧螺栓螺栓头推动止推衬套沿板簧螺栓做轴向移动以消除第一吊耳总成右腿面与板簧复合衬套第一板簧复合衬套立面的轴向间隙。
进一步地，所述止推衬套的轴向尺寸大于所述固定端支座悬立臂、吊耳端支座悬立臂以及吊耳总成右腿的轴向尺寸。
本发明具有如下有益效果：
本发明通过扭动板簧螺栓推动止推衬套以消除板簧固定端支座板簧安装裆部、吊耳端支座板簧安装裆部及吊耳总成板簧安装裆部因制造公差与板簧复合衬套及吊耳衬套制造公差行程的间隙，同时消除钢板弹簧、支座与调整垫片相摩擦产生的噪声。
本发明克服了板簧衬套与板簧座或吊耳之间形成间隙后难于调整的难题，消除了钢板弹簧、支座与调整垫片相摩擦产生的噪声给舒适性带来的不利影响。本发明不限于纯电动客车领域，结构简单，生产成本低廉，设计构思巧妙，结实耐用，使用效果理想，适合普遍推广应用。
附图说明：
图1和图2是总装结构示意图；
图3是图1中A-A向剖面结构示意图；
图4是图2中B-B向剖面结构示意图；
图5是图1中A-A向剖面结构分装图；
图6是图2中B-B向剖面结构分装图；
图1、2、3、4、5中：板簧复合衬套1、固定端支座2、吊耳端支座3、吊耳总成4、吊耳衬套42、板簧螺栓5、止推衬套6、限位螺栓7、第一板簧复合衬套立面11、第二板簧复合衬套立面12、固定端支座安装臂21、固定端支座悬立臂22、固定端支座板簧螺栓孔211、固定端支座安装臂立面212、固定端支座止推衬套安装孔221、第一固定端支座悬立臂面222、第二固定端支座悬立臂面223、
吊耳端支座安装臂31、吊耳端支座悬立臂32、吊耳端支座板簧螺栓孔311、吊耳端支座安装臂立面312、吊耳端支座止推衬套安装孔321、第一吊耳端支座悬立臂面322、第二吊耳端支座悬立臂面323、吊耳总成左腿43、吊耳总成右腿44、吊耳总成板簧螺栓孔431、吊耳总成左腿面432、吊耳总成止推衬套安装孔441、第一吊耳总成右腿面442、第二吊耳总成右腿面443、吊耳衬套立面421、板簧螺栓螺栓头51、止推衬套限位凹槽61、限位凹槽圆弧611、限位凹槽圆弧612、止推衬套立面62。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
如图1至图6，本发明一种钢板弹簧与支座之间的连接系统，包括板簧复合衬套1、固定端支座2、吊耳端支座3、吊耳总成4、吊耳衬套42、板簧螺栓5、止推衬套6和限位螺栓7，在固定端支座2中的固定端支座安装臂21上开有固定端支座板簧螺栓孔211，在固定端支座2中的固定端支座悬立臂22上开有固定端支座止推衬套安装孔221，止推衬套6嵌入所述固定端支座止推衬套安装孔221内，板簧复合衬套1嵌入纯电动客车钢板弹簧中的第一片弹簧卷耳内，板簧复合衬套1的轴向尺寸大于钢板弹簧第一片弹簧的宽度；板簧螺栓5依次穿过止推衬套6和板簧复合衬套1并与固定端支座板簧螺栓孔211螺纹连接，限位螺栓7对止推衬套6作轴向定位；在吊耳端支座3中的吊耳端支座安装臂31开有吊耳端支座板簧螺栓孔311，在吊耳端支座3中的吊耳端支座悬立臂32开有吊耳端支座止推衬套安装孔321，止推衬套6嵌入吊耳端支座止推衬套安装孔321内，在吊耳总成4中的吊耳总成左腿43上开有吊耳总成板簧螺栓孔431，在吊耳总成4中吊耳总成右腿44上开有吊耳总成止推衬套安装孔441，止推衬套6嵌入吊耳总成止推衬套安装孔441内，板簧螺栓5依次穿过止推衬套6和吊耳衬套42并与吊耳总成板簧螺栓孔431螺纹连接，限位螺栓7对止推衬套6做轴向定位。
止推衬套6的外径对应与固定端支座板簧螺栓孔211的内径、吊耳端支座板簧螺栓孔311的内径以及吊耳总成板簧螺栓孔431的内径间隙配合，板簧螺栓5的外径对应与止推衬套6的内径、板簧复合衬套1的内径以及吊耳衬套42的内径采用间隙配合。
止推衬套6上开有止推衬套限位凹槽61，止推衬套限位凹槽61轴向中心点与止推衬套6的轴向中心点重合，止推衬套限位凹槽61与限位螺栓7间隙配合，止推衬套限位凹槽61两端呈圆弧状，设于止推衬套限位凹槽61的两端的第一限位凹槽圆弧611和第二限位凹槽圆弧612沿止推衬套6径向中心线对称布置。
板簧螺栓5依次穿过止推衬套6和吊耳衬套42并与吊耳总成板簧螺栓孔431螺纹连接，止推衬套6中的止推衬套立面62与板簧复合衬套1中的第一板簧复合衬套立面11接触，板簧复合衬套1中的第二板簧复合衬套立面12与固定端支座2中的固定端支座安装臂立面212接触，拧紧板簧螺栓5，并使得板簧螺栓5中的板簧螺栓螺栓头51推动止推衬套6沿板簧螺栓做轴向移动并以消除固定端支座2中第一固定端支座悬立臂面222与板簧复合衬套1中第一板簧复合衬套立面11之间的轴向间隙。
止推衬套6的轴向尺寸大于所述固定端支座悬立臂22、吊耳端支座悬立臂32以及吊耳总成右腿44的轴向尺寸。
固定端支座、吊耳端支座分别与车架相连接，板簧复合衬套压入钢板弹簧第一片弹簧卷耳内；钢板弹簧固定端，板簧复合衬套随钢板弹簧固定端置于固定端支座安装臂21与悬立臂形成的裆部内，止推衬套嵌入固定端支座悬立臂安装孔，板簧螺栓依次穿过止推衬套和板簧复合衬套与固定端支座安装臂板簧螺栓孔螺纹连接，拧紧板簧螺栓推动止推衬套以消除固定端支座悬立臂与板簧复合衬套的间隙，同时板簧螺栓的螺栓头与固定端支座悬立臂接触面保持一定间隙，防止因板簧螺栓与固定端支座悬立臂接触面相对转动造成板簧螺栓松动，限位螺栓对止推衬套做轴向定位；钢板弹簧吊耳端，板簧复合衬套随钢板弹簧吊耳端置于吊耳总成左腿43与吊耳总成右腿44形成的裆部内，止推衬套嵌入吊耳总成右腿44安装孔，板簧螺栓依次穿过止推衬套和板簧复合衬套与吊耳总成右腿板簧螺栓孔螺纹连接，拧紧板簧螺栓推动止推衬套以消除吊耳总成右腿与板簧复合衬套的间隙，同时板簧螺栓的螺栓头与吊耳总成右腿接触面保持一定间隙，防止因板簧螺栓与吊耳总成右腿接触面相对转动造成板簧螺栓松动，限位螺栓对止推衬套做轴向定位；吊耳端支座，吊耳衬套置于吊耳端支座安装臂31与悬立臂形成的裆部内，止推衬套嵌入吊耳端支座悬立臂安装孔，板簧螺栓依次穿过止推衬套和吊耳衬套与吊耳端支座安装臂板簧螺栓孔螺纹连接，拧紧板簧螺栓推动止推衬套以消除吊耳端支座悬立臂32与吊耳衬套的间隙，同时板簧螺栓的螺栓头与吊耳端支座悬立臂接触面保持一定间隙，防止因板簧螺栓与吊耳端支座悬立臂接触面相对转动造成板簧螺栓松动，限位螺栓对止推衬套做轴向定位。
所述止推衬套外径与板簧螺栓孔、板簧螺栓孔及板簧螺栓孔内径采用间隙配合，板簧螺栓外径与止推衬套内径、板簧复合衬套及吊耳衬套采用间隙配合；止推衬套的轴向尺寸大于悬立臂、悬立臂和右腿的轴向尺寸，保证板簧螺栓头不与悬立臂、悬立臂和右腿的接触面接触。
将板簧复合衬套1压入钢板弹簧第一片弹簧卷耳中，止推衬套6嵌入固定端支座止推衬套安装孔221中，板簧螺栓5从固定端支座悬立臂22方向依次穿过止推衬套6和板簧复合衬套1与固定端支座板簧螺栓孔211螺纹连接，拧紧板簧螺栓5，板簧螺栓螺栓头51推动止推衬套6轴向运动，止推衬套立面62与第二板簧复合衬套立面12接触，止推衬套6推动板簧复合衬套1轴向运动使第一板簧复合衬套立面11与固定端支座安装臂立面212接触，继续拧紧板簧螺栓5，止推衬套6轴向移动消除第一固定端支座悬立臂面222与第二板簧复合衬套立面12的间隙，板簧螺栓5拧紧后板簧螺栓螺栓头51与第二固定端支座悬立臂面223有0.5～1.0mm间隙，限位螺栓7对止推衬套6作轴向定位。
将板簧复合衬套1压入钢板弹簧第一片弹簧卷耳中，止推衬套6嵌入吊耳总成止推衬套安装孔441中，板簧螺栓5从吊耳总成右腿44方向依次穿过止推衬套6和板簧复合衬套1与吊耳总成板簧螺栓孔431螺纹连接，拧紧板簧螺栓5，板簧螺栓螺栓头51推动止推衬套6轴向运动，止推衬套立面62与第二板簧复合衬套立面12接触，止推衬套6推动板簧复合衬套1轴向运动使第一板簧复合衬套立面11与吊耳总成左腿面432接触，继续拧紧板簧螺栓5，止推衬套6轴向移动消除第一吊耳总成右腿面442与第二板簧复合衬套立面12的间隙，板簧螺栓5拧紧后板簧螺栓螺栓头51与第二吊耳总成右腿面443有0.5～1.0mm间隙，限位螺栓7对止推衬套6作轴向定位。
将吊耳衬套42压入吊耳41的套管内，止推衬套6嵌入吊耳端支座止推衬套安装孔321中，板簧螺栓5从吊耳端支座悬立臂32方向依次穿过止推衬套6和吊耳衬套42与吊耳端支座板簧螺栓孔311螺纹连接，拧紧板簧螺栓5，板簧螺栓螺栓头51推动止推衬套6轴向运动，止推衬套立面62与吊耳衬套立面421接触，止推衬套6推动吊耳衬套42轴向运动使吊耳衬套的另一立面与吊耳端支座安装臂立面312接触，继续拧紧板簧螺栓5，止推衬套6轴向移动消除第一吊耳端支座悬立臂面322与吊耳衬套立面421的间隙，板簧螺栓5拧紧后板簧螺栓螺栓头51与第二吊耳端支座悬立臂面323有0.5～1.0mm间隙，限位螺栓7对止推衬套6作轴向定位。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种钢板弹簧与支座之间的连接系统，其特征在于：包括板簧复合衬套(1)、固定端支座(2)、吊耳端支座(3)、吊耳总成(4)、吊耳衬套(42)、板簧螺栓(5)、止推衬套(6)和限位螺栓(7)，在固定端支座(2)中的固定端支座安装臂(21)上开有固定端支座板簧螺栓孔(211)，在固定端支座(2)中的固定端支座悬立臂(22)上开有固定端支座止推衬套安装孔(221)，止推衬套(6)嵌入所述固定端支座止推衬套安装孔(221)内，板簧复合衬套(1)嵌入纯电动客车钢板弹簧中的第一片弹簧卷耳内，板簧复合衬套(1)的轴向尺寸大于钢板弹簧第一片弹簧的宽度；板簧螺栓(5)依次穿过止推衬套(6)和板簧复合衬套(1)并与固定端支座板簧螺栓孔(211)螺纹连接，限位螺栓(7)对止推衬套(6)作轴向定位；在吊耳端支座(3)中的吊耳端支座安装臂(31)开有吊耳端支座板簧螺栓孔(311)，在吊耳端支座(3)中的吊耳端支座悬立臂(32)开有吊耳端支座止推衬套安装孔(321)，止推衬套(6)嵌入吊耳端支座止推衬套安装孔(321)内，在吊耳总成(4)中的吊耳总成左腿(43)上开有吊耳总成板簧螺栓孔(431)，在吊耳总成(4)中吊耳总成右腿(44)上开有吊耳总成止推衬套安装孔(441)，止推衬套(6)嵌入吊耳总成止推衬套安装孔(441)内，板簧螺栓(5)依次穿过止推衬套(6)和吊耳衬套(42)并与吊耳总成板簧螺栓孔(431)螺纹连接，限位螺栓(7)对止推衬套(6)做轴向定位。
2.如权利要求1所述的钢板弹簧与支座之间的连接系统，其特征在于：所述止推衬套(6)的外径对应与固定端支座板簧螺栓孔(211)的内径、吊耳端支座板簧螺栓孔(311)的内径以及吊耳总成板簧螺栓孔(431)的内径间隙配合，板簧螺栓(5)的外径对应与止推衬套(6)的内径、板簧复合衬套(1)的内径以及吊耳衬套(42)的内径采用间隙配合。
3.根据权利要求1所述的钢板弹簧与支座之间的连接系统，其特征在于：所述止推衬套(6)上开有止推衬套限位凹槽(61)，止推衬套限位凹槽(61)轴向中心点与止推衬套(6)的轴向中心点重合，止推衬套限位凹槽(61)与限位螺栓(7)间隙配合，止推衬套限位凹槽(61)两端呈圆弧状，设于止推衬套限位凹槽(61)的两端的第一限位凹槽圆弧(611)和第二限位凹槽圆弧(612)沿止推衬套(6)径向中心线对称布置。
4.根据权利要求1所述的钢板弹簧与支座之间的连接系统，其特征在于：所述板簧螺栓(5)依次穿过止推衬套(6)和吊耳衬套(42)并与吊耳总成板簧螺栓孔(431)螺纹连接，止推衬套(6)中的止推衬套立面(62)与板簧复合衬套(1)中的第一板簧复合衬套立面(11)接触，板簧复合衬套(1)中的第二板簧复合衬套立面(12)与固定端支座(2)中的固定端支座安装臂立面(212)接触，拧紧板簧螺栓(5)，并使得板簧螺栓(5)中的板簧螺栓螺栓头(51)推动止推衬套(6)沿板簧螺栓做轴向移动并以消除固定端支座(2)中第一固定端支座悬立臂面(222)与板簧复合衬套(1)中第一板簧复合衬套立面(11)之间的轴向间隙。
5.根据权利要求4所述钢板弹簧与支座之间的连接系统，其特征在于：所述止推衬套(6)的轴向尺寸大于所述固定端支座悬立臂(22)、吊耳端支座悬立臂(32)以及吊耳总成右腿(44)的轴向尺寸。
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