CN110340222A - 一种雨刮器连杆的自动化成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种雨刮器连杆的自动化成型设备，包括送料轴以及沿送料轴的周向分布的若干成型机构；所述成型机构包括：水平折弯机构，用于将板线材端部沿厚度方向折弯；压扁成型机构，用于将折弯后的板线材端部沿宽度方向压扁成型；斜向折弯机构，用于将板线材沿宽度方向折弯；凸点冲压机构，用于将板线材沿厚度方向冲压成型；冲孔机构，用于在板线材的厚度方向冲孔；冲裁机构，用于将板线材沿厚度方向裁断。本发明解决传统生产工艺中生产效率低、材料浪费多、尺寸精度差的问题，实现自动化加工生产，一次成型，效率高，产品质量可靠，成本低。

Description

一种雨刮器连杆的自动化成型设备

技术领域

本发明具体涉及一种雨刮器连杆的自动化成型设备。

背景技术

如图1、2所示，为现有技术中汽车雨刮器连杆的结构示意图，传统的加工方法大都先采用先计算好长度进行剪切，冲裁，再放到弯管机中进行折弯，最后再用模具冲压加工。原有的生产加工方法上存在着加工周期长、模具成本高、效率低、精度差、材料损耗大等缺点。

发明内容

本发明解决传统生产工艺中生产效率低、材料浪费多、尺寸精度差的问题，提供一种雨刮器连杆的自动化成型设备。

本发明采用如下技术方案：

一种雨刮器连杆的自动化成型设备，包括送料轴以及沿送料轴的周向分布的若干成型机构；所述送料轴用于驱动板线材沿送料轴的轴向移动或驱动板线材绕送料轴的轴向旋转任意角度；每个成型机构均能够沿送料轴的径向移动并能够与分别旋转预定角度后的板线材相配合；

所述成型机构包括：

水平折弯机构，用于将板线材端部沿厚度方向折弯；

压扁成型机构，用于将折弯后的板线材端部沿宽度方向压扁成型；

斜向折弯机构，用于将板线材沿宽度方向折弯；

凸点冲压机构，用于将板线材沿厚度方向冲压成型；

冲孔机构，用于在板线材的厚度方向冲孔；

冲裁机构，用于将板线材沿厚度方向裁断；包括设置于送料轴上的冲裁组件以及能够沿送料轴径向移动的冲裁驱动组件；所述冲裁组件包括冲裁垫块、裁断冲头和冲裁导柱，裁断冲头和冲裁导柱位于冲裁垫块的同侧，且均垂直冲裁垫块的表面设置；所述送料轴的径向设有供裁断冲头滑动的裁断冲头腔；送料轴上还平行裁断冲头腔设有冲裁导柱腔，冲裁垫块带动裁断冲头通过冲裁导柱沿冲裁导柱腔移动；所述冲裁垫块上还设有L型块，L型块的缺口朝向送料轴的圆周方向；所述冲裁驱动组件包括能够与L型块相互卡合的倒L型块以及驱动倒L型块沿送料轴的径向移动的移动组件，L型块随送料轴转动后能够与倒L型块相互卡合。

优选的，所述冲裁垫块与送料轴之间还设有限位组件，所述限位组件包括固定于送料轴上的冲裁定位块以及设置于冲裁垫块内的弹簧销，所述冲裁定位块平行冲头设置，所述冲裁垫块内设有容纳冲裁定位块移动的容纳腔，所述弹簧销设置于容纳腔的侧壁上，所述冲裁定位块上设有定位槽，弹簧销能够与所述定位槽相配合。

优选的，所述水平折弯机构包括水平折弯架和第一旋转套，所述水平折弯架呈圆柱形，所述水平折弯架的端面上设有限位件，限位件上设有两端贯穿的、能够容纳板线材厚度的第一限位凹槽；所述第一旋转套套于水平折弯架外侧，所述第一旋转套的相应端面上设有第一折弯件，所述第一折弯件与限位件相互间隔地设置，第一旋转套能够带动第一折弯件绕水平折弯架旋转。

优选的，所述限位件包括两个第一限位件和两个第二限位件，两个第一限位件呈中心对称设置，两个第一限位件的相对侧形成平行水平折弯架径向的限位面，两个限位面之间形成所述第一限位凹槽；两个第二限位件呈中心对称设置，且分布于所述第一限位凹槽的两端，第二限位件与两个第一限位件之间分别留有不小于板线材厚度的间隙；第一限位件和第二限位件上分别设有用于折弯的折弯部。

优选的，所述压扁成型机构包括模架、支撑板和压板，支撑板上表面两侧分别设有夹块，两侧夹块之间形成用于对折弯后的板线材端部的厚度方向的外侧限位的放置槽，折弯后的板线材端部能够沿放置槽移动；支撑板上位于放置槽内的一端设有限位块，用于限制折弯后的板线材端部的移动位置；压板能够相对支撑板移动，用于将折弯后的板线材端部沿宽度方向压紧于放置槽内；压板下表面设有与折弯后的板线材端部的内侧形状相匹配的型芯块；压板相对支撑板移动时，型芯块能够伸入折弯后的板线材端部的内侧，且两侧夹块能够同时相向移动用于将折弯后的板线材端部沿厚度方向夹紧。

优选的，所述斜向折弯机构包括斜向折弯架和第二旋转套，所述斜向折弯架呈圆柱形，所述斜向折弯架的端面上设有两端贯穿的、能够容纳板线材宽度的第二限位凹槽，第二限位凹槽的一端两侧分别形成折弯部；所述第二旋转套套于斜向折弯架外侧，所述第二旋转套的相应端面上设有两个分别与折弯部相对应的第二折弯件，第二旋转套能够带动两个第二折弯件绕斜向折弯架旋转。

优选的，所述凸点冲压机构包括相对设置于送料轴径向两侧的凸模机构和凹模机构，所述凹模机构包括凹固定板、凹模板、导向柱和冲针，所述凹模板上设有两端贯穿的、能够容纳板线材宽度的凹模槽，凹模板上位于凹模槽的宽度两侧分别设有定位孔，凹模板上位于凹模槽下方设有沿板线材厚度方向设置的滑腔；冲针固定于凹固定板上并伸入滑腔内；导向柱固定于凹固定板上并平行冲针设置；凹模板能够沿导向柱滑动，凹模板与凹固定板之间还连接有复位弹簧；

所述凸模机构包括凸固定板、凸模板、导向套、定位销钉和活动顶针，凸模板固定于凸固定板上，凸模板上设有用于将板线材压紧于凹模槽内的凸模芯块，所述凸模芯块上设有与滑腔相对应的冲压孔，所述冲压孔内设有所述活动顶针，所述活动顶针通过顶针弹簧连接于凸模板内；所述定位销钉固定于凸模板上并伸出至凸模板外侧，所述定位销钉与定位孔相对应，定位销钉位于定位孔内时，两侧的定位销钉与板线材的宽度两侧相接触；导向套设置于凸模板内，导向套能够套于导向柱上并能够沿导向柱移动。

优选的，所述送料轴包括芯轴、送料装置和旋转装置；芯轴沿轴向设有送料孔；送料装置用于驱动板线材穿过送料孔沿芯轴的轴向移动；旋转装置用于驱动板线材和芯轴绕芯轴的轴向旋转任意角度。

优选的，所述冲孔机构包括设置于芯轴上的冲孔组件以及能够沿芯轴径向移动的冲孔驱动组件；

所述冲孔组件的结构与冲裁组件的结构相同，所述冲孔组件和所述冲裁组件分布于芯轴的径向两侧；所述冲孔驱动组件与冲裁驱动组件的结构相同。

优选的，所述冲孔组件包括第一冲孔冲头，所述第一冲孔冲头的截面为圆形，芯轴一侧开设有与所述第一冲孔冲头相配合的圆形冲头腔，芯轴内相对圆形冲头腔开设有第一排屑孔；所述冲裁组件上还设有与冲裁冲头平行的第二冲孔冲头，所述第二冲孔冲头的截面为矩形，芯轴另一侧开设有与所述第二冲孔冲头相配合的矩形冲头腔，芯轴内相对矩形冲头腔开设有第二排屑孔。

本发明的有益效果：本发明通过送料轴驱动板线材沿送料轴的轴向移动或驱动板线材绕送料轴的轴向旋转任意角度；依次通过水平折弯机构、压扁成型机构、斜向折弯机构、凸点冲压机构、冲孔机构和冲裁机构，从而实现自动化加工生产，一次成型，效率高，产品质量可靠，成本低。

附图说明

附图用来提供对本发明的优选的理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为背景技术中一种折弯后的板线材端部的主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为本发明芯轴、送料装置和旋转装置连接处的结构示意图；

图4为本发明成型机构相对芯轴分布的示意图；

图5为本发明芯轴上冲裁组件和冲孔组件连接处的结构示意图；

图6为本发明L型块与倒L型块相互卡合时的示意图；

图7为本发明裁断冲头、第一冲孔冲头、第二冲孔冲头与板线材的相对位置示意图；

图8为图7中裁断冲头、第一冲孔冲头、第二冲孔冲头的截面形状示意图；

图9为本发明裁断冲头的结构示意图；

图10为本发明水平折弯机构的结构示意图；

图11为图10中的A向示意图；

图12为本发明斜向折弯机构的结构示意图；

图13为图12中的B向示意图；

图14为本发明凸点冲压机构的正视示意图；

图15为图14的侧视示意图；

图16为本发明压扁成型机构的正视示意图；

图17为图16的侧视示意图；

图18为图16中板线材在放置槽内时的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图描述本发明的具体实施方式。

如图3至图18所示，为本实施例的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，应用于数控扭簧机上，包括圆形的机架盘900，机架盘900的中心处安装有送料轴100，机架盘900上沿送料轴100的周向分布的若干成型机构；送料轴100用于驱动板线材200沿送料轴100的轴向移动或驱动板线材200绕送料轴100的轴向旋转任意角度；每个成型机构均能够沿送料轴100的径向移动并能够与分别旋转预定角度后的板线材200相配合；送料轴100包括芯轴110、送料装置120和旋转装置130；芯轴110绕轴线转动于机架盘900上，芯轴110沿轴向设有送料孔111；送料装置120用于驱动板线材200穿过送料孔111沿芯轴110的轴向移动，送料装置120包括基板、送料辊轮和送料电机，基板固定在芯轴110上，基板上的送料辊轮夹紧在板线材200的两侧，送料电机驱动送料辊轮转动实现直线送料；旋转装置130用于驱动板线材200和芯轴110绕芯轴110的轴向旋转任意角度，旋转装置130包括旋转架和旋转电机，送料装置120的基板安装在旋转架上，旋转电机驱动旋转架绕芯轴110的轴线旋转，即可带动送料装置120整体、芯轴110以及板线材200旋转任意角度；

成型机构包括：

水平折弯机构300，用于将板线材200端部沿厚度方向折弯；

压扁成型机构400，用于将折弯后的板线材200端部沿宽度方向压扁成型；

斜向折弯机构500，用于将板线材200沿宽度方向折弯；

凸点冲压机构600，用于将板线材200沿厚度方向冲压成型；

冲孔机构700，用于在板线材200的厚度方向冲孔；

冲裁机构800，用于将板线材200沿厚度方向裁断。

水平折弯机构300、压扁成型机构400、斜向折弯机构500、凸点冲压机构600、冲孔机构700、冲裁机构800在机架盘900上以芯轴110为中心呈放射状分布，相邻两个成型机构之间的夹角为45°，这种位置分布可有效避免相互之间的位置干涉，有利于对板线材200折弯、冲压、冲孔和裁断等各个步骤连续化和准确地进行。

具体的，水平折弯机构300包括水平折弯架310和第一旋转套320，水平折弯架310呈圆柱形，水平折弯架310的端面上设有限位件311，限位件311上设有两端贯穿的、能够容纳板线材200厚度的第一限位凹槽312；限位件311包括两个第一限位件313和两个第二限位件314，两个第一限位件313呈中心对称设置，两个第一限位件313的相对侧形成平行水平折弯架310径向的限位面315，两个限位面315之间形成第一限位凹槽312；两个第二限位件314呈中心对称设置，且分布于第一限位凹槽312的两端，第二限位件314与两个第一限位件313之间分别留有不小于板线材200厚度的间隙；第一旋转套320套于水平折弯架310外侧，第一旋转套320的相应端面上设有第一折弯件321，第一折弯件321与第一限位件313、第二限位件314均相互间隔地设置，第一限位件313和第二限位件314上分别设有用于折弯的折弯部；水平折弯架310固定在同轴设置的第一中心轴330上，第一中心轴330固定在第一联轴器350上，同时第一折弯旋转电机340通过联轴器350驱动第一旋转套320旋转，第一旋转套320能够带动第一折弯件321绕水平折弯架310旋转；第一限位件313呈直角三角形，两侧第一限位件313的长直角边之间形成第一限位凹槽312，第一限位件313的最小锐角端形成折弯部；第二限位件314呈圆柱形，第二限位件314与其中一个第一限位件313的长直角边、另一个第一限位件313的短直角边之间分别留有一定的间隙，该间隙处形成近似L型的槽；旋转装置130驱动板线材200和芯轴110旋转一定角度，水平折弯移动电机360通过水平折弯移动组件370带动第一旋转电机340和水平折弯架310沿芯轴110的径向移动，使第一限位凹槽312沿板线材200的宽度方向移动，板线材200厚度方向限位于第一限位凹槽312内，并且使板线材200的端部伸出至第一限位凹槽312的外侧预定的距离；第一旋转电机340驱动第一旋转套320转动，第一折弯件321接触板线材200后，即可挤压板线材200向第一限位件313端部的折弯部靠近，并在折弯部的作用下将板线材200沿厚度方向折弯呈小于90°的锐角；第一步折弯后，水平折弯移动组件370后退一定距离，送料装置120带动板线材200后退一定距离，水平折弯移动组件370再前进一定距离，此时，第一步折弯后的板线材200端部套于第二限位件314上，第一旋转电机340再次驱动第一旋转套320转动，第一折弯件321接触板线材200后，在第二限位件314的作用下进一步折弯，从而形成需要的折弯角度。

具体的，压扁成型机构400包括模架410、支撑板420和压板430，支撑板420上表面两侧分别设有夹块421，两侧夹块421之间形成用于对折弯后的板线材200端部的厚度方向的外侧限位的放置槽422，折弯后的板线材200端部能够沿放置槽422移动；支撑板420上位于放置槽422内的一端设有限位块423，用于限制折弯后的板线材200端部的移动位置；压板430能够相对支撑板420移动，用于将折弯后的板线材200端部沿宽度方向压紧于放置槽422内；压板430下表面设有与折弯后的板线材200端部的内侧形状相匹配的型芯块431；压板430相对支撑板420移动时，型芯块431能够伸入折弯后的板线材200端部的内侧，且两侧夹块421能够同时相向移动用于将折弯后的板线材200端部沿厚度方向夹紧；芯轴110转动一定角度，调整板线材200上下两平面与限位块423竖直平面平行，为下一步压扁做准备；压扁电机480带动压扁移动组件470向芯轴110中心移动至指定距离，送线装置120带动板线材200移动一定距离，将已弯曲的产品头部放置于放置槽422内；此时液压缸440推动活塞杆441向下运动，在压板导柱432沿压板导套424滑动的导向下，带动压板430、型芯块431和两侧驱动块450一起向下运动；驱动块450的斜面和夹块421的斜面相配合推动两侧的夹块421同时相向移动，两侧的夹块421克服内部弹性件460弹力后，向中间移动，从而将产品夹持定位；同时，型芯块431插入已弯曲的产品头部的U形的内侧，对内侧定位；产品定位完成后，活塞杆441继续向下移动，在压板430和支撑板420相互挤压下，将产品头部压扁成型。

具体的，斜向折弯机构500包括斜向折弯架510和第二旋转套520，斜向折弯架510呈圆柱形，斜向折弯架510的端面上设有两端贯穿的、能够容纳板线材200宽度的第二限位凹槽511，第二限位凹槽511的一端两侧分别形成折弯部；第二旋转套520套于斜向折弯架510外侧，第二旋转套520的相应端面上设有两个分别与折弯部相对应的第二折弯件521，斜向折弯架510固定在同轴设置的第二中心轴530上，第二中心轴530固定在第二联轴器550上，同时第二折弯旋转电机540通过第二联轴器550驱动第二旋转套520旋转，第二旋转套520带动两个第二折弯件521绕斜向折弯架510旋转；旋转装置130驱动板线材200和芯轴110旋转一定角度，斜向折弯移动电机560通过斜向折弯移动组件570带动第二折弯旋转电机540和斜向折弯架510沿芯轴110的径向移动，使第二限位凹槽511沿板线材200的厚度方向移动，板线材200宽度方向限位于第二限位凹槽511内，并且使板线材200的端部伸出至第二限位凹槽511的外侧预定的距离；第二折弯旋转电机540驱动第二旋转套520转动，第二折弯件521接触板线材200后，即可挤压板线材200向第二限位凹槽511的一侧的折弯部靠近，并在折弯部的作用下将板线材200沿宽度方向折弯呈预定角度；第二旋转套520上还设有修正块580，折弯结束后，板线材200继续伸出设定距离，第二旋转套520旋转，使修正块580正对产品下方，在斜向折弯移动组件570驱动下，带动修正块580向上推动产品，对折弯时产生的变形予以修正。

具体的，凸点冲压机构600包括相对设置于送料轴100径向两侧的凸模机构610和凹模机构620，凸模机构610由凸模电机640驱动凸模移动组件630带动，沿芯轴110的径向移动，凹模机构620由凹模电机660驱动凹模移动组件650带动，沿芯轴110的径向移动；凹模机构620包括凹固定板621、凹模板622、导向柱623和冲针624，凹模板622上设有两端贯穿的、能够容纳板线材200宽度的凹模槽625，凹模板622上位于凹模槽625的宽度两侧分别设有定位孔626，凹模板622上位于凹模槽625下方设有沿板线材200厚度方向设置的滑腔627；冲针624固定于凹固定板621上并伸入滑腔627内；导向柱623固定于凹固定板621上并平行冲针624设置；凹模板622能够沿导向柱623滑动，凹模板622与凹固定板621之间还连接有复位弹簧628；

凸模机构610包括凸固定板611、凸模板612、导向套613、定位销钉614和活动顶针615，凸模板612固定于凸固定板611上，凸模板612上设有用于将板线材200压紧于凹模槽625内的凸模芯块616，凸模芯块616上设有与滑腔627相对应的冲压孔617，冲压孔617内设有活动顶针615，活动顶针615通过顶针弹簧618连接于凸模板612内，凸模芯块616上还设有平行冲压孔617的滑孔，滑孔内设有与活动顶针615平行的辅助顶针619，辅助顶针619同样连接有弹簧，辅助顶针619的端部凸出至凸模芯块616外侧，活动顶针615的端面与凸模芯块616的下端面平齐；定位销钉614固定于凸模板612上并伸出至凸模板612外侧，定位销钉614与定位孔626相对应，定位销钉614位于定位孔626内时，两侧的定位销钉614与板线材200的宽度两侧相接触；导向套613设置于凸模板612内，导向套613能够套于导向柱623上并能够沿导向柱623移动；芯轴110转动，调整产品角度使其水平，板线材200伸出设定距离；同时，凸模电机640、凹模电机660分别驱动凸模移动组件630、凹模移动组件650，带动凸模机构610、凹模机构620同时向中心移动，当板线材200正好放入凹模槽625中时，凹模电机660停止转动，凹模机构620保持位置；凸模电机640继续转动，凸模机构610继续移动，定位销钉614伸入定位孔626内移动，同时将板线材200的宽度固定在两定位销钉614之间，实现产品侧向定位；随着凸模机构610继续移动，凸模芯块616下端面压住板线材200，迫使板线材200和凹模板622继续向下移动，在克服下复位弹簧628弹力后，板线材200和凹模板622继续向下移动，而冲针624保持不动，在受力情况下，冲针624将板线材200上的材料克服活动顶针615的顶针弹簧618弹力挤压到凸模芯块616上的冲压孔617内，当凹模板622下端面接触限位块629时，凸模电机640、凹模电机660反转，凸模移动组件630、凹模移动组件650分别带动凸模机构610、凹模机构620复位；在后退复位同时，凹模板622在复位弹簧628的作用下复位，活动顶针615以及辅助顶针619在顶针弹簧618弹力作用下，将已成型的板线材200推出，实现冲压成型。

具体的，冲裁机构800包括设置于芯轴110上的冲裁组件810以及能够沿芯轴110径向移动的冲裁驱动组件820；冲裁组件810包括冲裁垫块811、裁断冲头812和冲裁导柱813，裁断冲头812和冲裁导柱813位于冲裁垫块811的同侧，且均垂直冲裁垫块811的表面设置；裁断冲头812的长度大于板线材200的宽度，裁断冲头812的宽度两侧分别设有与产品两端形状相配合的凹槽，为了使裁断时受力分布更加均匀，在裁断冲头812的端部设置凹陷的缺口，两侧呈锐角，如图9所示；芯轴110的径向设有供裁断冲头812滑动的裁断冲头腔112，裁断冲头腔112沿芯轴110的径向设置，芯轴110内相对裁断冲头腔112设置相互连通的裁断排屑孔116，通过裁断冲头812沿板线材200厚度方向冲裁，实现裁断的同时，得到产品两端的形状，废料从裁断排屑孔116排出；芯轴110上还平行裁断冲头腔112设有冲裁导柱腔113，冲裁垫块811带动裁断冲头812通过冲裁导柱813沿冲裁导柱腔113移动；冲裁垫块811上还设有第一L型块814，第一L型块814的缺口朝向芯轴110的圆周方向；冲裁驱动组件820包括能够与第一L型块814相互卡合的第一倒L型块821以及驱动第一倒L型块821沿芯轴110的径向移动的冲裁移动组件822，冲裁电机823通过冲裁移动组件822驱动第一倒L型块821沿芯轴110的径向移动，第一L型块814随芯轴110转动后能够与第一倒L型块821相互卡合，卡合后，冲裁移动组件822可以推动冲裁垫块811向前移动，随着裁断冲头812在裁断冲头腔112内的移动，实现对板线材200的裁断。

冲裁垫块811与芯轴110之间还设有限位组件，限位组件包括固定于芯轴110上的冲裁定位块815以及设置于冲裁垫块811内的第一弹簧销816，冲裁定位块815平行冲头812设置，冲裁垫块811内设有容纳冲裁定位块815移动的第一容纳腔817，第一弹簧销816设置于第一容纳腔817的侧壁上，冲裁定位块815上设有定位槽，第一弹簧销816能够与定位槽相配合，在受力情况下，冲裁垫块811带动裁断冲头812通过冲裁导柱813沿冲裁导柱腔113移动，第一弹簧销816克服弹簧力移动，第一弹簧销816与定位槽分离；冲裁完成后，冲裁移动组件822通过第一倒L型块821拉动第一L型块814返回移动，在反向受力情况下，冲裁导柱813沿冲裁导柱腔113移动，在弹簧力作用下使第一弹簧销816正好卡入冲裁定位块815上的定位槽内；

具体的，冲孔机构700包括设置于芯轴110上的冲孔组件710以及能够沿芯轴110径向移动的冲孔驱动组件720；冲孔组件710的结构与冲裁组件810的结构相同，包括冲孔垫块711、第一冲孔冲头712、冲孔导柱713、第二L型块714、冲孔定位块715、第二弹簧销716以及容纳冲孔定位块715移动的第二容纳腔717，冲孔组件710和冲裁组件810分布于芯轴100的径向两侧；冲孔驱动组件720与冲裁驱动组件820的结构相同，冲孔电机723通过冲孔移动组件722驱动第二倒L型块721沿芯轴110的径向移动；冲孔机构700的工作方式与冲裁机构800的工作方式相同，仅仅是冲头结构不同，第一冲孔冲头712的截面为圆形，芯轴110一侧开设有与第一冲孔冲头712相配合的圆形冲头腔114，芯轴110内相对圆形冲头腔114开设有第一排屑孔117，第一冲孔冲头712沿圆形冲头腔114移动并最终完成对板线材200的冲孔，废料从第一排屑孔117排出；冲裁组件810上还设有与冲裁冲头812平行的第二冲孔冲头818，第二冲孔冲头818的截面为矩形，芯轴110另一侧开设有与第二冲孔冲头818相配合的矩形冲头腔115，芯轴110内相对矩形冲头腔115开设有第二排屑孔118；第二冲孔冲头818沿矩形冲头腔115移动并最终完成对板线材200的冲孔，废料从第二排屑孔118排出。

本发明的工作过程：

1、启动设备电源；

2、送料装置120带动板线材200从芯轴110中向外伸出设定距离；

3、冲裁电机823正转，带动冲裁移动组件822向中心移动到制定位置，暂停；

4、旋转装置130带动送料装置120、芯轴110和板线材200整体转动一定角度，使其第一倒L型块821端面与第一L型块814端面相互平行并相互咬合；

5、冲裁电机823继续正转，冲裁移动组件822继续向中心移动，第一倒L型块821压迫冲裁垫块811，在受力情况下，冲裁导柱813沿芯轴上冲裁导柱腔113移动，第一弹簧销816克服弹簧力向上移动，第二冲孔冲头818和裁断冲头812同时对板线材200进行冲裁加工，得到产品两端的形状，同时第二冲孔冲头818沿矩形冲头腔115移动并最终完成对板线材200进行方形孔冲裁；

6、冲裁完成后，冲裁电机823反转，冲裁移动组件822带动第一倒L型块821返回移动，拉动第一L型块814移动一定距离，在反向受力情况下，冲裁导柱813沿芯轴上冲裁导柱腔113移动，第一弹簧销816在弹簧力作用下使第一弹簧销816正好卡入冲裁定位块815上的定位凹槽内，第二冲孔冲头818和裁断冲头812同时向后移动复位；

7、芯轴110反向转动一定角度，第一倒L型块821与第一L型块814脱离咬合状态；冲裁电机823反转，冲裁移动组件822带动第一倒L型块821后退复位；

8、送料装置120送出一定距离的板线材200；

9、水平折弯移动电机360正转，水平折弯移动组件370带动水平折弯架310向中心移动设定距离；

10、第一旋转电机340、旋转装置130转动，调整相应角度，使板线材200放置在水平折弯架310中；

11、第一旋转电机340转动，通过第一联轴器350带动第一折弯件321转动，在固定的水平折弯架310限制下，将板线材200端部折弯；完成后，水平折弯移动电机360反转，水平折弯移动组件370带动水平折弯架310复位；

12、芯轴110转动一定角度，调整板线材200上下两平面与模架410中的限位块423竖直平面平行，为下一步压扁做准备；

13、送料装置120带动板线材200向右移动一定距离，收缩一定距离为了避免下一步骤中已成型的产品与压扁模具干涉，故提前收缩一定距离；

14、压扁电机480正转，压扁移动组件470带动模架410向中心移动至指定距离；

15、送料装置120带动板线材200向左送出一定距离，将已弯曲的产品头部放置于压扁模具中，位置由限位块423定位；

16、液压泵启动，液压油进入液压缸440上部腔体，推动活塞杆441向下运动，在压板导柱432导向下，带动压板430、型芯块431、驱动块450、驱动块450等一起向下运动；夹块421在受到驱动块450的斜面压力下，左右滑块受限，克服内部弹性件460弹力后，向中间移动，从而将产品定位；同时，型芯块431插入折弯后的“U”型中间部位，定位；产品定位完成后，活塞杆441继续向下移动，在压板430和支撑板420相互挤压下，将产品头部压扁；

17、液压油进入液压缸440下部腔体，在活塞杆441带动和压板导柱432导向下，带动压板430、型芯块431、驱动块450、驱动块450等一起向上移动；此时，两侧夹块421在没有外力作用后，在内部弹性件460作用下，相反运动，远离中间复位；

18、送料装置120带动板线材2向右缩回一定距离；压扁电机480反转，压扁移动组件470带动模架410复位；

19、水平折弯移动电机360正转，水平折弯移动组件370带动水平折弯架310向中心移动设定距离；

20、第一旋转电机340、旋转装置130转动，再次调整相应角度，使已部分成型的板线材200放置在水平折弯架310中；

21、旋转装置130转动，带动板线材200旋转设定角度，使产品扭转一定角度；完成后，水平折弯移动电机360反转，水平折弯移动组件370带动水平折弯架310复位；

22、旋转装置130转动，带动板线材200旋转设定角度，使产品平面与斜向折弯架510右端面平行，并处于斜向折弯架510中间的第二限位凹槽511内；

23、第二折弯旋转电机540转动，通过第二联轴器550带动第二旋转套520转动，在固定的斜向折弯架510限制和第二折弯件521作用下，将板线材200顺时针折弯一定角度；板线材200继续向左伸出设定距离，第二旋转套520旋转，使修正块580正对产品下方，斜向折弯移动电机560正转，在斜向折弯移动组件570驱动下，使修正块580向上推动产品，对折弯时产生的变形予以修正；板线材200继续伸出设定距离，同时调整第二旋转套520角度，在第二折弯件521作用下，再次进行逆时针折弯；折弯后，利用修正块580再次推动修正；完成后，斜向折弯移动电机560反转，斜向折弯移动组件570带动斜向折弯架510复位；

24、冲孔电机723正转，冲孔移动组件722带动倒L型块向中心移动到设定距离，暂停；

25、旋转装置130带动送料装置120、芯轴110和板线材200整体转动一定角度，使其第二倒L型块721端面与第二L型块714端面相互平行并相互咬合；

26、冲孔电机723继续正转，冲孔移动组件722继续向中心移动，第二倒L型块721压迫冲孔垫块711，在受力情况下，冲孔导柱713沿芯轴上冲孔导柱腔移动，第二弹簧销716克服弹簧力向上移动，第一冲孔冲头712对板线材200进行冲孔加工，得到圆形孔；

27、冲孔完成后，冲孔电机723反转，冲孔移动组件722带动第二倒L型块721返回移动，拉动第二L型块714移动一定距离，在反向受力情况下，冲孔导柱713沿芯轴上冲孔导柱腔移动，第二弹簧销716在弹簧力作用下正好卡入冲孔定位块715上的定位凹槽内，第一冲孔冲头712向后移动复位；

28、芯轴110反向转动一定角度，第二倒L型块721与第二L型块714脱离咬合状态；冲孔电机723反转，冲孔移动组件722带动第二倒L型块721后退复位；

29、芯轴110转动，调整产品角度使其水平，板线材200伸出设定距离；同时，凸模电机640、凹模电机660同时正转，凸模移动组件630、凹模移动组件650分别带动上模组件、下模组件同时向中心移动，当板线材200正好放入凹模板622中间凹模槽625中时，凹模电机660停止转动，下模组件保持位置；

30、凸模电机640继续转动，凸模移动组件630带动上模组件继续向下移动，定位销钉614向下移动过程中将板线材200固定在两销钉中间，实现产品侧向定位；随着凸模机构610继续移动，凸模芯块616下端面压住板线材200，迫使板线材200和凹模板622继续向下移动，在克服下复位弹簧628弹力后，板线材200和凹模板622继续向下移动，而冲针624保持不动，在受力情况下，冲针624将板线材200上的材料挤压到凸模芯块616上的冲压孔617内，当凹模板622下端面接触限位块629时，凸模电机640、凹模电机660反转，凸模移动组件630、凹模移动组件650分别带动凸模机构610、凹模机构620复位；在后退复位同时，凹模板622在复位弹簧628的作用下复位，活动顶针615在顶针弹簧618弹力作用下，将已成型的板线材200推出；

31、冲裁电机823正转，带动冲裁移动组件822向中心移动到指定位置，暂停；(与步骤3相同)

32、旋转装置130带动送料装置120、芯轴110和板线材200整体转动一定角度，使其第一倒L型块821端面与第一L型块814端面相互平行并相互咬合；(与步骤4相同)

33、冲裁电机823继续正转，冲裁移动组件822继续向中心移动，第一倒L型块821压迫冲裁垫块811，在受力情况下，冲裁导柱813沿芯轴上冲裁导柱腔113移动，第一弹簧销816克服弹簧力向上移动，第二冲孔冲头818和裁断冲头812同时对板线材200进行冲裁加工，得到产品尾部形状，并为下一个产品头部形状和方形孔进行冲裁；(与步骤5相同)

34、从步骤6开始依次循环，将自动生产出产品。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，包括送料轴以及沿送料轴的周向分布的若干成型机构；所述送料轴用于驱动板线材沿送料轴的轴向移动或驱动板线材绕送料轴的轴向旋转任意角度；每个成型机构均能够沿送料轴的径向移动并能够与分别旋转预定角度后的板线材相配合；

所述成型机构包括：

水平折弯机构，用于将板线材端部沿厚度方向折弯；

压扁成型机构，用于将折弯后的板线材端部沿宽度方向压扁成型；

斜向折弯机构，用于将板线材沿宽度方向折弯；

凸点冲压机构，用于将板线材沿厚度方向冲压成型；

冲孔机构，用于在板线材的厚度方向冲孔；

冲裁机构，用于将板线材沿厚度方向裁断；包括设置于送料轴上的冲裁组件以及能够沿送料轴径向移动的冲裁驱动组件；所述冲裁组件包括冲裁垫块、裁断冲头和冲裁导柱，裁断冲头和冲裁导柱位于冲裁垫块的同侧，且均垂直冲裁垫块的表面设置；所述送料轴的径向设有供裁断冲头滑动的裁断冲头腔；送料轴上还平行裁断冲头腔设有冲裁导柱腔，冲裁垫块带动裁断冲头通过冲裁导柱沿冲裁导柱腔移动；所述冲裁垫块上还设有L型块，L型块的缺口朝向送料轴的圆周方向；所述冲裁驱动组件包括能够与L型块相互卡合的倒L型块以及驱动倒L型块沿送料轴的径向移动的移动组件，L型块随送料轴转动后能够与倒L型块相互卡合。

2.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述冲裁垫块与送料轴之间还设有限位组件，所述限位组件包括固定于送料轴上的冲裁定位块以及设置于冲裁垫块内的弹簧销，所述冲裁定位块平行冲头设置，所述冲裁垫块内设有容纳冲裁定位块移动的容纳腔，所述弹簧销设置于容纳腔的侧壁上，所述冲裁定位块上设有定位槽，弹簧销能够与所述定位槽相配合。

3.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述水平折弯机构包括水平折弯架和第一旋转套，所述水平折弯架呈圆柱形，所述水平折弯架的端面上设有限位件，限位件上设有两端贯穿的、能够容纳板线材厚度的第一限位凹槽；所述第一旋转套套于水平折弯架外侧，所述第一旋转套的相应端面上设有第一折弯件，所述第一折弯件与限位件相互间隔地设置，第一旋转套能够带动第一折弯件绕水平折弯架旋转。

4.根据权利要求3所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述限位件包括两个第一限位件和两个第二限位件，两个第一限位件呈中心对称设置，两个第一限位件的相对侧形成平行水平折弯架径向的限位面，两个限位面之间形成所述第一限位凹槽；两个第二限位件呈中心对称设置，且分布于所述第一限位凹槽的两端，第二限位件与两个第一限位件之间分别留有不小于板线材厚度的间隙；第一限位件和第二限位件上分别设有用于折弯的折弯部。

5.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述压扁成型机构包括模架、支撑板和压板，支撑板上表面两侧分别设有夹块，两侧夹块之间形成用于对折弯后的板线材端部的厚度方向的外侧限位的放置槽，折弯后的板线材端部能够沿放置槽移动；支撑板上位于放置槽内的一端设有限位块，用于限制折弯后的板线材端部的移动位置；压板能够相对支撑板移动，用于将折弯后的板线材端部沿宽度方向压紧于放置槽内；压板下表面设有与折弯后的板线材端部的内侧形状相匹配的型芯块；压板相对支撑板移动时，型芯块能够伸入折弯后的板线材端部的内侧，且两侧夹块能够同时相向移动用于将折弯后的板线材端部沿厚度方向夹紧。

6.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述斜向折弯机构包括斜向折弯架和第二旋转套，所述斜向折弯架呈圆柱形，所述斜向折弯架的端面上设有两端贯穿的、能够容纳板线材宽度的第二限位凹槽，第二限位凹槽的一端两侧分别形成折弯部；所述第二旋转套套于斜向折弯架外侧，所述第二旋转套的相应端面上设有两个分别与折弯部相对应的第二折弯件，第二旋转套能够带动两个第二折弯件绕斜向折弯架旋转。

7.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述凸点冲压机构包括相对设置于送料轴径向两侧的凸模机构和凹模机构，所述凹模机构包括凹固定板、凹模板、导向柱和冲针，所述凹模板上设有两端贯穿的、能够容纳板线材宽度的凹模槽，凹模板上位于凹模槽的宽度两侧分别设有定位孔，凹模板上位于凹模槽下方设有沿板线材厚度方向设置的滑腔；冲针固定于凹固定板上并伸入滑腔内；导向柱固定于凹固定板上并平行冲针设置；凹模板能够沿导向柱滑动，凹模板与凹固定板之间还连接有复位弹簧；

所述凸模机构包括凸固定板、凸模板、导向套、定位销钉和活动顶针，凸模板固定于凸固定板上，凸模板上设有用于将板线材压紧于凹模槽内的凸模芯块，所述凸模芯块上设有与滑腔相对应的冲压孔，所述冲压孔内设有所述活动顶针，所述活动顶针通过顶针弹簧连接于凸模板内；所述定位销钉固定于凸模板上并伸出至凸模板外侧，所述定位销钉与定位孔相对应，定位销钉位于定位孔内时，两侧的定位销钉与板线材的宽度两侧相接触；导向套设置于凸模板内，导向套能够套于导向柱上并能够沿导向柱移动。

8.根据权利要求1所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述送料轴包括芯轴、送料装置和旋转装置；芯轴沿轴向设有送料孔；送料装置用于驱动板线材穿过送料孔沿芯轴的轴向移动；旋转装置用于驱动板线材和芯轴绕芯轴的轴向旋转任意角度。

9.根据权利要求8所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述冲孔机构包括设置于芯轴上的冲孔组件以及能够沿芯轴径向移动的冲孔驱动组件；

所述冲孔组件的结构与冲裁组件的结构相同，所述冲孔组件和所述冲裁组件分布于芯轴的径向两侧；所述冲孔驱动组件与冲裁驱动组件的结构相同。

10.根据权利要求9所述的一种雨刮器连杆的自动化成型设备，其特征在于，所述冲孔组件包括第一冲孔冲头，所述第一冲孔冲头的截面为圆形，芯轴一侧开设有与所述第一冲孔冲头相配合的圆形冲头腔，芯轴内相对圆形冲头腔开设有第一排屑孔；所述冲裁组件上还设有与冲裁冲头平行的第二冲孔冲头，所述第二冲孔冲头的截面为矩形，芯轴另一侧开设有与所述第二冲孔冲头相配合的矩形冲头腔，芯轴内相对矩形冲头腔开设有第二排屑孔。