CN111545668A - 一种弹片成型设备及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种弹片成型设备及其成型方法，该设备包括底座，底座上安装成型镶件组和切料机构；成型镶件组包括两个可独立地相对于底座伸缩的成型镶件，每个成型镶件具有至少一个与弹片适配的成型壁；切料机构可将用于成型弹片的板线材按定长切断；成型机构可与成型镶件配合以成型弹片，成型机构包括多个分布于成型镶件组四周的成型组件，成型组件可向成型镶件移动而将板线材挤压于成型镶件的成型壁上，其中一个成型镶件位于成型组件的移动路径上。本发明可一步式成型带多个折弯段的弹片，可实现全自动化生产，加工效率高，节约材料，并且加工精度高。

Description

一种弹片成型设备及其成型方法

技术领域

本发明属于弹片成型技术领域，具体涉及一种弹片成型设备及其成型方法。

背景技术

弹片通常由具有一定弹性变形量的金属材料加工而成，常用于机械零件之间的压紧连接结构中。部分弹片的结构如图1所示，其具有多个折弯部，并且其端部设有向内翻折的钩部，如图2所示，该弹片还具有窄板部和宽板部，宽板部上冲压有通孔，钩部位于窄板部上。

加工此类弹片的方法是，先在一块薄板上冲压成型窄板部和通孔，然后切割薄板，再将薄板运送至冲压成型模具上成型弹片的多个折弯部以及钩部。这种方式的加工工序多，工件在各工序之间的流通时间久，加工效率低，整体冲压时产生的废料多。并且每道工序加工之前都需要对薄板进行定位，导致定位误差累积大，加工精度低，且定位过程进一步降低了加工效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种弹片成型设备及其成型方法，以解决弹片的加工效率低，产生废料多，加工精度低的问题。

本发明提供了如下的技术方案：

一种弹片成型设备，用于成型弹片，该弹片包括多个折弯段，且所述弹片的一端设有向内侧翻折的钩部，该弹片成型设备包括：

底座，所述底座上安装成型镶件组和切料机构；

所述成型镶件组包括两个可独立地相对于底座伸缩的成型镶件，每个成型镶件具有至少一个与待成型的弹片适配的成型壁；

所述切料机构可将用于成型弹片的板线材按定长切断，所述切料机构包括冲切驱动装置、上下相对设置的冲切组件和冲切凹模，所述冲切驱动装置的输出杆连接冲切组件，所述冲切驱动装置可驱动所述冲切组件与冲切凹模合模而切断板线材；

成型机构可与成型镶件配合以成型弹片，所述成型机构包括多个分布于所述成型镶件组四周的成型组件，所述成型组件可向成型镶件移动而将板线材挤压于成型镶件的成型壁上，其中一个成型镶件位于成型组件的移动路径上。

优选的，所述成型镶件组包括第一镶件和第二镶件，所述第一镶件和第二镶件分别由第一伸缩装置和第二伸缩装置驱动；所述第一镶件上设有由高至低依次分布的第一台阶面和第二台阶面，所述第一伸缩装置可将所述第二台阶面顶出底座外或者缩入底座内；所述第二伸缩装置可将第二镶件顶出底座外或者缩入底座内。

优选的，所述第一台阶面和所述第二台阶面由左至右地分布于第一镶件的前壁上；所述第一镶件的右下角设有用于成型弹片的第一折弯阳角，与所述第一折弯阳角配合的第一成型组件可将板线材挤压于该第一折弯阳角上；所述第一镶件的左侧设有向右凹入的第二折弯阴角，且第一镶件的左下角设有第三折弯阳角，所述第二折弯阴角与第三折弯阳角连接形成Z字型的弯折成型壁，与所述弯折成型壁配合的第二成型组件可将板线材挤压于该弯折成型壁上。

优选的，所述第二镶件位于第一镶件的左下方，且位于所述第二成型组件的移动路径上；所述第二镶件的左侧设有用于成型弹片钩部的第四折弯阴角，且所述第二镶件的顶部设有向左下方倾斜而连接所述第四折弯阴角的预成型壁；第三成型组件可将板线材的端部折弯于所述第四折弯阴角内。

进一步的，所述成型机构还包括第四成型组件，所述第四成型组件位于第一镶件的左上方，第四成型组件包括用于将板线材挤压于第二镶件的预成型壁上的第一成型部、以及与第二成型组件配合而对板线材端部的钩部挤压定型的第二成型部，第二成型组件的成型部与第四成型组件的成型部啮合、且第二成型组件的成型部上设有用于压实成型弹片钩部的第四成型部。

进一步的，所述成型机构还包括第五成型组件，所述第五成型组件位于第一镶件的左侧，所述第五成型组件可向右推板线材的端部而形成弹片成品。

进一步的，第一镶件的上方和下方分别设置有第六成型组件和辅助成型块，辅助成型块固定安装于底座上；第一镶件与辅助成型块之间留有供板线材穿过的定位间隙，且辅助成型块的右上角处设有第五折弯阳角；第六成型组件设有与第五折弯阳角匹配的第三成型部，第三成型部可经过内缩的第二台阶面后将板线材折弯于第五折弯阳角上。

进一步的，弹片上设有至少一个通孔；所述切料机构还包括用于支撑板线材的支撑块，所述支撑块上沿竖直方向设有与所述通孔匹配的定位孔；所述冲切组件包括连接冲切驱动装置的固定板、以及安装于所述固定板上的冲切镶件和冲切定位杆，所述冲切定位杆可向下贯穿弹片的通孔后伸入所述定位孔内。

优选的，所述冲切镶件的下端设有冲切面和分别由冲切面的前后两侧向下延伸的定位凸起；所述冲切凹模可由顶升驱动装置向上顶升，所述冲切凹模上设有与冲切面和定位凸起配合的冲切型腔，所述冲切面和所述定位凸起可压入所述冲切型腔内而切断板线材。

上述弹片成型设备的成型方法包括以下步骤：

调整第一镶件与第二镶件的初始位置，第一镶件的第一台阶面和第二台阶面均伸出底座，第二镶件的前壁伸出底座；

将板线材按定长送入切料机构和成型机构，使板线材的前侧到达成型镶件组，板线材的中间部位位于切料机构内，然后暂停；

第四成型组件向右下方移动，将板线材折弯于第二镶件的预成型壁上，保持当前状态；

第三成型组件向右上方移动，将板线材的端部折弯于第二镶件的第四折弯阴角上，预成型弹片端部的钩状结构，保持当前状态；

冲切驱动装置和顶升驱动装置同时驱动冲切组件和冲切凹模合模，将板线材冲断，然后冲切驱动装置和顶升驱动装置分别复位冲切组件和冲切凹模；

第一成型组件向左上方移动，直至将冲断的板线材折弯于第一镶件的第一折弯阳角上，然后第一成型组件后退复位；

第一伸缩装置动作，驱动第一镶件向底座的背面一侧移动，直至第二台阶面不凸出于底座的表面为止，以避开第六成型组件的移动路径；

第六成型组件向下移动，将折弯过的板线材再次折弯于辅助成型块的第五折弯阳角上，保持当前状态；

第三成型组件后退复位，第四成型组件后退一段距离以避开第二成型组件；

第二伸缩装置带动第二镶件向底座的背面一侧移动，直至第二镶件沉入底座内；

第二成型组件向右上方移动，经过第二镶件后，将板线材折弯于第一镶件的Z字型的弯折成型壁上；

第四成型组件再次向右下方移动，与第二成型组件配合，将板线材端部的钩状结构压实成型，然后第二成形组件与第四成型组件后退复位；

第五成型组件向右移动，将板线材的端部向右推正，从而完成弹片的成型，第五成型组件后退复位。

本发明的有益效果是：

1.本发明可成型具有多个折弯段的弹片，通过互相配合的成型机构和切料机构一步式成型弹片，取代了先用剪板机剪断薄板，再将薄板运送至冲压成型设备上冲压弹片的方式，减少了作业工序，提高了加工效率，并且节约了冲压模具的开模成本。本设备加工时并且无需多次定位板线材，减小了定位误差，提高了加工精度，产生的边角废料少，节约了材料成本。

2.本发明的成型镶件组采用分体式的组合结构，取代常用的一体式成型镶件，因此两个成型镶件可灵活地单独动作，可成型的产品结构更丰富，适用于复杂结构的弹片成型。由于本发明的成型镶件可伸缩动作，位于成型组件移动路径上的成型镶件可缩入底座内而避开成型组件，保证了成型过程的连续性和可靠性。

3.本成型设备可进行自动冲压、切料和成型，其整体布局实现了从原材料(即板线材)到成品(即弹片)的流水线式自动生产，各工序之间的加工节拍协调、流畅，自动化程度高，加工效率和精度高。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明涉及的弹片的主视结构示意图；

图2是本发明的板线材冲压成预制品的结构示意图；

图3是本发明的整体结构示意图；

图4是本发明的送料机构与冲压机构的结构示意图；

图5是本发明的冲压机构的内部结构示意图；

图6是本发明的冲压机构的冲压上模与凹模镶件的配合结构示意图；

图7是本发明的切料机构与成型机构安装于底座上的立体结构示意图；

图8是本发明的切料机构与成型机构安装于底座上的主视结构示意图；

图9是本发明的第一镶件与第二镶件的放大结构示意图；

图10是本发明的第一伸缩装置、第二伸缩装置与第一镶件、第二镶件连接的剖视结构示意图；

图11是本发明的第二成型组件与第四成型组件配合动作的结构示意图；

图12是本发明的第六成型组件与辅助成型块配合动作的结构示意图；

图13是本发明的弹片成型过程示意图；

图14是本发明的冲压机构的立体结构示意图；

图15是本发明的冲压机构的剖视结构示意图。

图中标记为：

100.弹片；101.第一折弯部；102.第二折弯部；103.第三预折弯部；104.第四折弯部；105.第五折弯部；106.钩部；107.宽板部；108.窄板部；109.通孔；110.板线材；

200.送料机构；210.送料支撑板；220.盖板；

300.冲压机构；310.冲压上模；311.切边镶件；312.切孔镶件；320.冲压下模；321.凹模镶件；322.切边腔；323.切孔腔；324.复位弹簧；325.导柱；326.导套；330.冲压液压缸；340.电磁阀；

400.底座；

500.成型镶件组；510.第一镶件；511.第一台阶面；512.第二台阶面；513.第一折弯阳角；514.第二折弯阴角；515.第三折弯阳角；520.第二镶件；521.第四折弯阴角；522.预成型壁；530.第一伸缩装置；540.第二伸缩装置；

600.切料机构；610.冲切驱动装置；620.冲切组件；621.固定板；622.冲切镶件；623.冲切定位杆；624.固定块；625.冲切面；626.定位凸起；630.冲切凹模；631.冲切型腔；640.支撑块；641.定位孔；650.顶升驱动装置；

700.成型机构；710.第一成型组件；720.第二成型组件；721.第四成型部；730.第三成型组件；740.第四成型组件；741.第一成型部；742.第二成型部；750.第五成型组件；760.第六成型组件；761.第三成型部；762.避让部；770.辅助成型块；771.定位间隙；772.第五折弯阳角；780.导向块。

具体实施方式

本发明提供一种弹片的成型设备，用于成型如图1所示的弹片100，该弹片包括多个折弯部，其中第四折弯部104翻折180°，第四折弯部104的端部设有向内侧翻折的钩部106。请参考图2，该弹片100包括宽板部107和窄板部108，宽板部107上冲压有两个通孔109，钩部106位于窄板部108上。

如图3所示，本弹片成型设备包括送料机构200、冲压机构300、底座400、成型镶件组500、切料机构600和成型机构700。

请参考图4，送料机构200将板线材110依次经过冲压机构300、切料机构600后送入成型镶件组500处。送料机构200包括直线型的送料支撑板210和盖板220，送料支撑板210上设有可定位板线材的导向槽(图中未示出)，长条形的板线材可沿着导向槽向底座的方向移动，盖板220盖在板线材上以防止板线材翘曲。还可在送料机构上安装整平机构，对板线材间歇性地施加向下的压力而整平板线材，整平机构是公知设备，因此不再赘述。

冲压机构300用于将等宽的板线材冲切成窄板部108和宽板部107，并且同时在宽板部107上冲压通孔109。

如图7所示，成型镶件组500和切料机构600均安装于底座400上。成型镶件组500包括两个可独立地相对于底座伸缩的成型镶件，每个成型镶件具有至少一个与待成型的弹片适配的成型壁。

切料机构600可将板线材按定长切断，便于成型弹片100。切料机构600包括冲切驱动装置610、沿上下方向相对设置的冲切组件620和冲切凹模630，冲切驱动装置610的输出杆连接冲切组件620，冲切驱动装置610可驱动冲切组件620与冲切凹模630合模而切断板线材110。

成型机构700可与成型镶件组500配合以成型弹片，成型机构700包括多个分布于成型镶件组500四周的成型组件，成型组件可向成型镶件组的方向移动而将板线材挤压于成型镶件组的成型壁上。

下面具体介绍本成型设备的冲压机构300、成型镶件组500、切料机构600和成型机构700的结构和工作原理。

请参照图4和图5，冲压机构300包括冲压上模310和冲压下模320，冲压上模310安装于冲压液压缸330的活塞杆上，冲压液压缸330的动作由电磁阀340控制。请同时参照图6，冲压上模310上安装切边镶件311和切孔镶件312，切边镶件311用于成型板线材的窄板部108以及成型连接窄板部108与宽板部107的弧形的过渡部，切孔镶件312用于成型弹片上的通孔109。冲压下模320内安装凹模镶件321，凹模镶件321内设有与切边镶件311和切孔镶件312配合的切边腔322和切孔腔323，板线材110水平地置于凹模镶件321顶部的线槽内，切边镶件311和切孔镶件312可分别冲压入切边腔322和切孔腔323内而冲切板线材，在板线材上形成带窄板部108和通孔109的预制品。

如图4所示，冲压机构300的冲压上模内还安装有复位弹簧324，合模时复位弹簧324可受冲压下模的挤压而收缩，分模时复位弹簧324可自动向上顶冲压上模310，使冲压上模310快速复位。冲压上模310还安装有向下延伸的导柱325，冲压下模320上安装有与导柱325配合的导套326，导柱325可沿着导套326上下移动，对合模动作精确地导向。

利用送料结构200可间歇性地按定长向前推送板线材，冲压机构300相应地间歇性冲压板线材，上述推送和冲压的动作节拍与弹片的成型节拍相匹配，使本设备可进行连续化生产。

如图7和图8所示，成型机构700包括依次分布于成型镶件组500四周的第一成型组件710、第二成型组件720、第三成型组件730、第五成型组件750、第四成型组件740和第六成型组件760，各成型组件的成型刀分别由液压缸或者直线伺服电动缸驱动而向成型镶件组的方向作直线运动，按特定的时序和行程将板线材挤压成型。

具体地，请参照图7至图9，成型镶件组包括第一镶件510和第二镶件520，第二镶件520位于第一镶件510的左下方。请结合图10，第一镶件510和第二镶件520分别由第一伸缩装置530和第二伸缩装置540驱动而相对于底座400前后移动，第一伸缩装置530可以是多行程气缸或者伺服模组，第二伸缩装置540可以是单行程气缸或者伺服模组。第一镶件510的前壁上设有由高至低依次分布的第一台阶面511和第二台阶面512，并且第一台阶面511位于第二台阶面512的左侧，第一伸缩装置530可将第二台阶面512顶出底座400外，便于成型弹片的一个折弯段；或者将第二台阶面512缩入底座400内，因此在成型另一折弯段时不干涉成型组件的成型动作，此结构通过灵活地改变第一镶件510的高度而获得多个成型壁，可减少成型镶件的用量，节省了成型空间，使设备的整体布局更紧凑；并且可伸缩的第二台阶面不会对成型组件的移动轨迹产生干涉，使弹片成型过程更流畅、稳定。类似地，第二伸缩装置540可将第二镶件520顶出底座400外或者缩入底座400内。

请参考图9，第一镶件510的右下角设有用于成型弹片的第一折弯阳角513，第一成型组件710位于第一镶件510的右下方，第一成型组件710的成型部与第一折弯阳角513配合，其可将板线材挤压于该第一折弯阳角513上而形成第一折弯部101。

第一镶件510的左侧设有向右凹入的第二折弯阴角514，且第一镶件510的左下角设有第三折弯阳角515，第二折弯阴角514与第三折弯阳角515连接形成Z字型的弯折成型壁。第二成型组件720位于第一镶件510的左下方，第二成型组件720的成型部与弯折成型壁配合，其可将板线材挤压于该弯折成型壁上而形成第二折弯部102和第三预折弯部103。

第二镶件520位于第二成型组件720的移动路径上；第二镶件520的左侧设有用于预成型弹片钩部106的第四折弯阴角521，且第二镶件520的顶部设有向左下方倾斜而连接第四折弯阴角521的预成型壁522；第三成型组件730位于第二镶件520的左下方，第三成型组件730可将板线材的端部预折弯于第四折弯阴角521内，在板线材的端部形成呈锐角的钩状结构。

请重点参考图11，第四成型组件740位于第一镶件510的左上方，第四成型组件740包括用于将板线材挤压于第二镶件520的预成型壁522上的第一成型部741、以及与第二成型组件720配合而将板线材端部的钩部106挤压定型的第二成型部742。第二成型组件720的成型部上设有用于压实成型弹片钩部106的第四成型部721，第四成型部721与第四成型组件740的第二成型部742配合而共同压实成型弹片的钩部106。请同时参考图13，当第二成型组件720成型第二折弯部102和第三预折弯部103时，第四成型组件740可向右下方推压第三预折弯部103，使其向下弯折变形，然后第四成型组件740继续下行，直至将第三预折弯部103挤压于第二成型组件720的成型部上，此时板线材端部的钩部106自动由锐角的钩状结构变形为0°角的钩状结构。本发明的第二成型组件既可以单独动作以成型弹片的第二折弯部102和第三预折弯部103，还可以与第四成型组件配合动作而进一步向下弯折第三预折弯部103、以及成型钩部106，因此该成型组件集成了多项成型功能，减少了成型组件的用量，且占用空间小，使设备的结构更加紧凑。

第五成型组件750位于第一镶件510的左侧，第五成型组件750可向右侧折弯板线材的第三预折弯部103而形成第四折弯部104，使第四折弯部104基本平行于第二折弯部102。

请参照图8和图12，第一镶件510的上方和下方分别设置有第六成型组件760和辅助成型块770，辅助成型块770固定安装于底座400上。第一镶件510与辅助成型块770之间留有供板线材穿过的定位间隙771，第一镶件510可以与辅助成型块770一起定位板线材，且可辅助成型弹片。辅助成型块770的右上角处设有第五折弯阳角772，第六成型组件760设有与第五折弯阳角772匹配的第三成型部761，第三成型部761可经过内缩后的第二台阶面512后将板线材折弯于第五折弯阳角772上，形成第五折弯部105。第三成型部761上具有可避开第一台阶面511的避让部762，以避免第三成型部761移动时与凸起的第一台阶面511之间产生干涉。

如图8所示，相邻的成型组件之间安装导向块780，导向块780对其两侧的成型组件的移动进行定位和导向，以提高成型精度。需要指出的是，辅助成型块770兼具导向块的功能，它可对其左侧的第二成型组件720导向。

下面详细介绍切料机构的结构。

如图14和图15所示，切料机构600包括用于水平地支撑板线材的支撑块640，支撑块640内沿竖直方向设有与通孔匹配的定位孔641；冲切组件620包括连接冲切驱动装置610的固定板621、安装于固定板621上的冲切镶件622和冲切定位杆623、以及固定于底座400上的固定块624，固定块624内设有供冲切镶件622和冲切定位杆623上下移动的导向孔，冲切镶件622和冲切定位杆623分别插入两个与它们适配的导向孔内，固定块624与支撑块640之间留有供板线材110水平通过的间隙，板线材110伸入该间隙之后，冲切定位杆623可向下贯穿板线材上的通孔109后再伸入支撑块640的定位孔641内，对板线材的切料进行定位，使切料动作更精确。

请参考图14，冲切镶件622的下端设有冲切面625和分别由冲切面625的前后两侧向下延伸的定位凸起626；冲切凹模630上设有与冲切面625和定位凸起626配合的冲切型腔631，冲切凹模630可由顶升驱动装置650向上顶升，从而使冲切型腔631与其上方的冲切镶件622合模，即：冲切面625和定位凸起626压入冲切型腔631内而切断板线材。定位凸起626和冲切型腔631的配合结构，提高了冲切镶件622动作的准确性，使冲切断面平整光滑、无毛刺。冲切凹模630可以由顶升驱动装置650驱动而向下移动，因此可避开第一成型组件710，避免阻挡第一成型组件710的成型动作。

相应地，固定块624的左侧壁可对其左侧的第六成型组件760进行导向，支撑块640的底部可对第一成型组件710进行导向，因此，固定块624与支撑块640也兼具导向的功能，使本设备的整体结构更加紧凑。

下面结合图8和图13说明弹片成型设备的成型方法：

通过第一伸缩装置530和第二伸缩装置540分别调整第一镶件510与第二镶件520的初始位置，使第一镶件510的第一台阶面511和第二台阶面512均伸出底座外，第二镶件520的前壁伸出底座外；

将卷绕的板线材110拉直后送入送料机构200和冲压机构300内，控制冲压机构300的电磁阀，使冲压液压缸310驱动冲压上模310与冲压下模320合模，此过程中切边镶件311与切孔镶件312同时动作，将板线材冲切成带窄板部108和通孔109的预制品；

冲压液压缸310向上复位冲压上模310；再向前推移板线材一段设定的距离，然后冲压机构300继续重复上述冲压动作，直至板线材的前端到达成型镶件组；此后控制冲压节拍与切料节拍相匹配；

通过送料机构200将板线材110按定长送入成型机构700和切料机构600内之后暂停送料；

第四成型组件740向右下方移动，将板线材110的端部折弯于第二镶件520的预成型壁522上，形成倾斜的折弯形状，保持当前状态；

第三成型组件730向右上方移动，将板线材110的端部折弯于第二镶件520的第四折弯阴角521上，预成型弹片端部的钩状结构，保持当前状态；

冲切驱动装置610和顶升驱动装置650同时驱动冲切组件620和冲切凹模630合模，将板线材110冲断，然后冲切驱动装置610和顶升驱动装置650分别复位冲切组件620和冲切凹模630；

第一成型组件710向左上方移动，直至将冲断的板线材折弯于第一镶件510的第一折弯阳角513上，形成第一折弯部101，然后第一成型组件710后退复位；

第一伸缩装置530动作，驱动第一镶件510向底座400的背面一侧移动，直至第二台阶面512不凸出于底座的表面为止，以避开第六成型组件760的移动路径，防止产生干涉；

第六成型组件760向下移动，将折弯过的板线材再次折弯于辅助成型块770的第五折弯阳角772上，形成第五折弯部105，保持当前状态；

第三成型组件730后退复位，第四成型组件740后退一段距离以避开第二成型组件720；

第二伸缩装置540带动第二镶件520向底座400的背面一侧移动，直至第二镶件520沉入底座400内；

第二成型组件720向右上方移动，经过第二镶件520后，将板线材折弯于第一镶件的Z字型的弯折成型壁上，形成第二折弯部102和第三预折弯部103；

第四成型组件740再次向右下方移动，向下折弯第三预折弯部103，并且与第二成型组件720配合，将板线材端部的钩状结构压实成型，然后第二成形组件720与第四成型组件740后退复位；

第五成型组件750向右移动，将第三预折弯部103向右挤压，形成第四折弯部104，从而完成弹片100的成型，然后第五成型组件750、第六成型组件760后退复位；

第一伸缩装置530动作，驱动第一镶件510向底座400的背面一侧移动，直至其第一台阶面511沉入底座400内，弹片100失去了第一镶件510的支撑而自动向下落料；

送料机构200继续按定长向前输送板线材，冲压机构300对板线材冲压窄板部和通孔，同时切料机构600和成型机构700重复上述动作而重复成型弹片。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹片成型设备，用于成型弹片，该弹片包括多个折弯段，且所述弹片的一端设有向内侧翻折的钩部，其特征在于，该弹片成型设备包括：

底座，所述底座上安装成型镶件组和切料机构；

所述成型镶件组包括两个可独立地相对于底座伸缩的成型镶件，每个成型镶件具有至少一个与待成型的弹片适配的成型壁；

所述切料机构可将用于成型弹片的板线材按定长切断，所述切料机构包括冲切驱动装置、上下相对设置的冲切组件和冲切凹模，所述冲切驱动装置的输出杆连接冲切组件，所述冲切驱动装置可驱动所述冲切组件与冲切凹模合模而切断板线材；

成型机构可与成型镶件配合以成型弹片，所述成型机构包括多个分布于所述成型镶件组四周的成型组件，所述成型组件可向成型镶件移动而将板线材挤压于成型镶件的成型壁上，其中一个成型镶件位于成型组件的移动路径上。

2.根据权利要求1所述的弹片成型设备，其特征在于，所述成型镶件组包括第一镶件和第二镶件，所述第一镶件和第二镶件分别由第一伸缩装置和第二伸缩装置驱动；所述第一镶件上设有由高至低依次分布的第一台阶面和第二台阶面，所述第一伸缩装置可将所述第二台阶面顶出底座外或者缩入底座内；所述第二伸缩装置可将第二镶件顶出底座外或者缩入底座内。

3.根据权利要求2所述的弹片成型设备，其特征在于，所述第一台阶面和所述第二台阶面由左至右地分布于第一镶件的前壁上；所述第一镶件的右下角设有用于成型弹片的第一折弯阳角，与所述第一折弯阳角配合的第一成型组件可将板线材挤压于该第一折弯阳角上；所述第一镶件的左侧设有向右凹入的第二折弯阴角，且第一镶件的左下角设有第三折弯阳角，所述第二折弯阴角与第三折弯阳角连接形成Z字型的弯折成型壁，与所述弯折成型壁配合的第二成型组件可将板线材挤压于该弯折成型壁上。

4.根据权利要求3所述的弹片成型设备，其特征在于，所述第二镶件位于第一镶件的左下方，且位于所述第二成型组件的移动路径上；所述第二镶件的左侧设有用于成型弹片钩部的第四折弯阴角，且所述第二镶件的顶部设有向左下方倾斜而连接所述第四折弯阴角的预成型壁；第三成型组件可将板线材的端部折弯于所述第四折弯阴角内。

5.根据权利要求4所述的弹片成型设备，其特征在于，所述成型机构还包括第四成型组件，所述第四成型组件位于第一镶件的左上方，第四成型组件包括用于将板线材挤压于第二镶件的预成型壁上的第一成型部、以及与第二成型组件配合而对板线材端部的钩部挤压定型的第二成型部，第二成型组件的成型部与第四成型组件的成型部啮合、且第二成型组件的成型部上设有用于压实成型弹片钩部的第四成型部。

6.根据权利要求5所述的弹片成型设备，其特征在于，所述成型机构还包括第五成型组件，所述第五成型组件位于第一镶件的左侧，所述第五成型组件可向右推板线材的端部而成型弹片成品。

7.根据权利要求6所述的弹片成型设备，其特征在于，第一镶件的上方和下方分别设置有第六成型组件和辅助成型块，辅助成型块固定安装于底座上；第一镶件与辅助成型块之间留有供板线材穿过的定位间隙，且辅助成型块的右上角处设有第五折弯阳角；第六成型组件设有与第五折弯阳角匹配的第三成型部，第三成型部可经过内缩的第二台阶面后将板线材折弯于第五折弯阳角上。

8.根据权利要求2所述的弹片成型设备，其特征在于，弹片上设有至少一个通孔；所述切料机构还包括用于支撑板线材的支撑块，所述支撑块上沿竖直方向设有与所述通孔匹配的定位孔；所述冲切组件包括连接冲切驱动装置的固定板、以及安装于所述固定板上的冲切镶件和冲切定位杆，所述冲切定位杆可向下贯穿弹片的通孔后伸入所述定位孔内。

9.根据权利要求8所述的弹片成型设备，其特征在于，所述冲切镶件的下端设有冲切面和分别由冲切面的前后两侧向下延伸的定位凸起；所述冲切凹模可由顶升驱动装置向上顶升，所述冲切凹模上设有与冲切面和定位凸起配合的冲切型腔，所述冲切面和所述定位凸起可压入所述冲切型腔内而切断板线材。

10.权利要求7所述的弹片成型设备的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

调整第一镶件与第二镶件的初始位置，第一镶件的第一台阶面和第二台阶面均伸出底座，第二镶件的前壁伸出底座；

将板线材按定长送入切料机构和成型机构，使板线材的前侧伸入成型镶件组内，板线材的中间部位位于切料机构内，然后暂停；

第四成型组件向右下方移动，将板线材折弯于第二镶件的预成型壁上，保持当前状态；

第三成型组件向右上方移动，将板线材的端部折弯于第二镶件的第四折弯阴角上，预成型弹片端部的钩状结构，保持当前状态；

冲切驱动装置和顶升驱动装置同时驱动冲切组件和冲切凹模合模，将板线材冲断，然后冲切驱动装置和顶升驱动装置分别复位冲切组件和冲切凹模；

第一成型组件向左上方移动，直至将冲断的板线材折弯于第一镶件的第一折弯阳角上，然后第一成型组件后退复位；

第一伸缩装置动作，驱动第一镶件向底座的背面一侧移动，直至第二台阶面不凸出于底座的表面为止，以避开第六成型组件的移动路径；

第六成型组件向下移动，将折弯过的板线材再次折弯于辅助成型块的第五折弯阳角上，保持当前状态；

第三成型组件后退复位，第四成型组件后退一段距离以避开第二成型组件；

第二伸缩装置带动第二镶件向底座的背面一侧移动，直至第二镶件沉入底座内；

第二成型组件向右上方移动，经过第二镶件后，将板线材折弯于第一镶件的Z字型的弯折成型壁上；

第四成型组件再次向右下方移动，与第二成型组件配合，将板线材端部的钩状结构压实成型，然后第二成形组件与第四成型组件后退复位；

第五成型组件向右移动，将板线材的端部向右推正，从而完成弹片的成型，第五成型组件后退复位。

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