CN110332163B - 液压控制系统与铲运机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种液压控制系统与铲运机，其中，液压控制系统包括：升举液压缸与翻斗液压缸；多路阀，与升举液压缸、翻斗液压缸、进油流路、回油流路相连接；控制阀组，与升举液压缸、翻斗液压缸、进油流路、回油流路相连接；蓄能器，与控制阀组相连接；第一传感器，与控制阀组相连接，用于检测升举液压缸的位置信息；第二传感器，与控制阀组相连接，用于检测翻斗液压缸的位置信息。本发明提出的液压控制系统，由蓄能器与重力的配合使得升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔可以快速充满液压油，进而实现了快速回位，使铲运机作业运输更平稳、快速，减少人工操控，提高效率、降低能耗，并且，保证了蓄能器压力的稳定性。

Description

液压控制系统与铲运机

技术领域

本发明涉及液压技术领域，具体而言，涉及一种液压控制系统与一种铲运机。

背景技术

铲运机的工作装置为铲斗，主要的动作控制为大臂举升、铲斗翻转，涉及到的工序为：铲斗就位-行进装载-大臂举升至运输位-物料运输-大臂举升至卸料位-翻斗卸料-铲斗回位。其中的物料运输及铲斗回位工况，一直是各主机厂商研究重点，物料运输的举升浮动控制技术和铲斗自动回位技术，将极大提升铲运机运输性能和装载效率。

目前，在铲运机举升浮动控制有多个厂家方案，其主要控制方式是在添加蓄能器，由电磁换向阀或液控单向阀控制蓄能器的开启，但对蓄能器充液压力没有控制，从而举升浮动的稳定性也无法保证。

在铲斗的自动下放技术中，现厂家技术多为直接通过多路阀实现，通过程序设定自动回位工序，其动作过程与人工手动一致，在下放回位过程中重力势能并没有得到有效利用，导致能源的浪费。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的铲运机铲斗下方回位的过程中需要完全由人工手动控制，且下方回位过程中重力势能没有得到有效利用，而导致能源浪费的技术问题。

为此，本发明的第一方面实施例提出了一种能够充分利用重力势能的，实现节能环保的液压控制系统。

本发明的第二方面实施例提出了一种铲运机。

有鉴于此，根据本发明的第一方面实施例，本发明提出了一种液压控制系统，包括：升举液压缸与翻斗液压缸；多路阀，与升举液压缸、翻斗液压缸、进油流路、回油流路相连接；控制阀组，与升举液压缸、翻斗液压缸、进油流路、回油流路相连接；蓄能器，与控制阀组相连接；第一传感器，与控制阀组相连接，用于检测升举液压缸的位置信息；第二传感器，与控制阀组相连接，用于检测翻斗液压缸的位置信息；其中，在第一传感器检测到升举液压缸处于第一卸料位置，且第二传感器检测到翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，升举液压缸的无杆腔及翻斗液压缸的无杆腔与回油流路相连通，升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔与蓄能器相连通。

本发明提出的液压控制系统，包括升举液压缸与翻斗液压缸，由多路阀为升举液压缸与翻斗液压缸提供压力源，当升举液压缸处于第一卸料位置，且翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，说明铲斗完成卸货，此时，升举液压缸的无杆腔及翻斗液压缸的无杆腔与回油流路相连通，升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔与蓄能器相连通，通过蓄能器为升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔快速充能，并且，升举液压缸的无杆腔及翻斗液压缸的无杆腔与回油流路相连接，铲斗回位过程中升举液压缸的无杆腔及翻斗液压缸的无杆腔没有液压的阻力，从而实现由蓄能器与重力的配合，充分的利用的重力势能，使得升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔可以快速充满液压油，进而实现了快速回位，使铲运机作业运输更平稳、快速，减少人工操控，提高效率、降低能耗，并且，每次多路阀为升举液压缸的无杆腔充液时，均能为蓄能器充液，进而保证了蓄能器压力的稳定性。

另外，本发明提供的上述实施例中的液压控制系统还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，还包括：液控阀，具有第一控制口、第一工作口、第二工作口、第三工作口和第四工作口，液控阀具有第一工作口、第二工作口、第三工作口和第四工作口互不连通的第一状态；第一工作口与第三工作口相连通，第二工作口与第四工作口相连通的第二状态；其中，第一控制口与控制阀组相连接，第一工作口与翻斗液压缸的无杆腔相连接，第二工作口与翻斗液压缸的有杆腔相连接，第三工作口及第四工作口与控制阀组相连接；在第一传感器检测到升举液压缸处于第一卸料位置，且第二传感器检测到翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，液控阀处于第二状态。

在该技术方案中，通过设置液控阀，在升举液压缸处于第一卸料位置，翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，翻斗液压缸的有杆腔与蓄能器连通，翻斗液压缸的无杆腔与回油流路连，实现铲斗的自动回位；在翻斗液压缸处于第一填料位置时，翻斗液压缸的有杆腔与蓄能器断开，翻斗液压缸的无杆腔与回油流路断开，进而使得翻斗液压缸保持在第一填料位置，避免铲斗回位超出填料位，进而使得铲斗的回位更精确。

在上述任一技术方案中，优选地，控制阀组包括：第一电磁阀，具有第五工作口、第六工作口与第七工作口，第一电磁阀具有第五工作口与第六工作口相连通的第三状态，及第五工作口与第七工作口相连通的第四状态；换向阀，具有第二控制口、第三控制口、第八工作口、第九工作口、第十工作口与第十一工作口，换向阀具有第八工作口、第九工作口、第十工作口与第十一工作口互不连通的第五状态，第八工作口与第十工作口，第九工作口与第十一工作口相连通的第六状态，第八工作口与第十一工作口，第九工作口与第十工作口相连通的第七状态；其中，第五工作口与第二控制口相连接；第六工作口与蓄能器相连接；第七工作口与回油流路相连接；第八工作口与升举液压缸的有杆腔及第三工作口相连接；第九工作口与升举液压缸的无杆腔及第四工作口相连接；第十工作口与回油流路相连接；第十一工作口与蓄能器相连接；第一电磁阀处于第三状态的情况下，换向阀处于第七状态。

在该技术方案中，通过第一电磁阀与换向阀配合，在第一电磁阀被触发时，换向阀的第二控制口与蓄能器连通，换向阀的第八工作口与第十一工作口相连通，第九工作口与第十工作口相连通，进而使得升举液压缸的无杆腔与蓄能器相连接，升举液压缸的有杆腔与回油流路相连接，使得升举液压缸的伸展，实现铲斗的举升浮动，从而起到一键上升的效果。

具体地，当换向阀处于第六状态时，升举液压缸的有杆腔与回油流路相连通，升举液压缸的无杆腔与蓄能器相连通，实现升举液压缸的升举浮动功能，以完成物料的运输；

当换向阀处于第七状态时，升举液压缸的有杆腔与蓄能器相连通，升举液压缸的无杆腔与回油流路相连通，从而实现蓄能器与重力配合使升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔可以快速充满液压油，从而快速回缩的技术效果；

当换向阀处于第五状态时，升举液压缸及翻斗液压缸均处于保压状态。

在上述任一技术方案中，优选地，控制阀组还包括：第二电磁阀，具有第十二工作口、第十三工作口与第十四工作口，第二电磁阀具有第十二工作口与第十三工作口相连通的第八状态，及第十二工作口与第十四工作口相连通的第九状态，第二电磁阀与第一传感器电连接，第二电磁阀根据第一传感器的检测结果执行相应的工作状态；第三电磁阀，具有第十五工作口、第十六工作口与第十七工作口，第三电磁阀具有第十五工作口与第十六工作口相连通的第十状态，及第十五工作口与第十七工作口相连通的第十一状态，第三电磁阀与第二传感器电连接，第三电磁阀根据第二传感器的检测结果执行相应的工作状态；其中，第十二工作口与第三控制口及第十六工作口相连接；第十三工作口与蓄能器相连接；第十四工作口与第十七工作口及回油流路相连接；第十五工作口与第一控制口相连接；第二电磁阀处于第八状态，第三电磁阀处于第十状态的情况下，液控阀处于第二状态。

在该技术方案中，第二电磁阀与第三电磁阀实现铲斗的自动回位，具体地，在升举液压缸处于第一卸料位置，且翻斗液压缸处于第二卸料位置时，第一传感器触发第二电磁阀，第二传感器触发第三电磁阀，使得液控阀的第一控制口与蓄能器相连接，触发液控阀，且换向阀的第三控制口与蓄能器相连接，进而使得翻斗液压缸的有杆腔和升举液压缸的有杆腔与蓄能器相连通，翻斗液压缸的无杆腔和升举液压缸的无杆腔与回油流路相连通，实现翻斗液压缸与升举液压缸的自动回缩，实现铲斗的自动回位，进而取消了人工控制铲斗回位，且，增加了重力势能的对铲斗的作用，提升了铲斗回位的速度。

在上述任一技术方案中，优选地，控制阀组还包括：第一逻辑阀，具有第四控制口、第一回流口、第十八工作口与第十九工作口，第一逻辑阀具有第十八工作口与第十九工作口相连通的第十二状态；第十八工作口与第十九工作口不连通的第十三状态；第四控制口与蓄能器相连接，第一回流口与回油流路相连接，第十八工作口与升举液压缸的无杆腔及第三工作口相连接，第十九工作口与蓄能器相连接；第二逻辑阀，具有第五控制口、第二回流口、第二十工作口与第二十一工作口，第二逻辑阀具有第二十工作口与第二十一工作口相连通的第十四状态；第二十工作口与第二十一工作口不连通的第十五状态；第五控制口与蓄能器相连接，第二回流口与回油流路相连接，第二十工作口与蓄能器相连接，第二十一工作口与回油流路相连接。

在该技术方案中，第一逻辑阀与多路阀配合，在铲斗进行举升时，即在升举液压缸进行伸展时，可以根据铲斗的重量，即铲斗的斗容、铲斗内物料的密度，换算成合适的压力值，来控制升举液压缸的进液速度与进液量，进而使得铲斗的升举更平稳，并且，通过第二逻辑阀控制第一逻辑阀的第四控制口所受到的液压压力，进而保证第一逻辑阀的正常运行，避免第一逻辑阀的损坏，并且，第一逻辑阀的第十八工作口与升举液压缸的无杆腔及第三工作口相连接，第十九工作口与蓄能器相连接，因此，在多路阀为升举液压缸的无杆腔充液时，液压油也将通过第一逻辑阀为蓄能器充能，从而保证蓄能器内具有充足的液压油，确保蓄能器压力的稳定性。

具体地，当第一电磁阀导通时，换向阀处于左位，第八工作口与第十工作口连通，第九工作口与第十一工作口连通，此时，升举液压缸的有杆腔与回油流路相连通，升举液压缸的无杆腔与蓄能器相连通，实现升举液压缸的升举浮动功能，以完成物料的运输；

当第二电磁阀在第一传感器的作用下导通时，换向阀处于右位，第八工作口与第十一工作口连通，第九工作口与第十工作口连通，此时，升举液压缸的有杆腔与蓄能器相连通，升举液压缸的无杆腔与回油流路相连通，从而实现蓄能器与重力配合使升举液压缸的有杆腔及翻斗液压缸的有杆腔可以快速充满液压油，从而快速回缩的技术效果；

当换向阀处于中位，即第八工作口、第九工作口、第十工作口、第十一工作口互不连通，此时，升举液压缸及翻斗液压缸均处于保压状态。

在上述任一技术方案中，优选地，制阀组还包括：第一节流阀，具有第二十二工作口与第二十三工作口，第二十二工作口与第五工作口相连接，第二十三工作口与第二控制口相连接；第二节流阀，具有第二十四工作口与第二十五工作口，第二十四工作口与第十二工作口相连接，第二十五工作口与第三控制口及第十六工作口相连接。

在该技术方案中，第一节流阀与第二节流阀，在液控阀的第一控制口以及换向阀的第二控制口与第三控制口实现液压的阻尼，降低进入第一控制口、第二控制口与第三控制口的液压油的压力，进而实现液控阀与换向阀的柔和切换，且无冲击。

在上述任一技术方案中，优选地，控制阀组还包括：单向阀，具有第一进油口与第一出油口，第一进油口与第十九工作口相连接，第一出油口与蓄能器相连接。

在该技术方案中，通过在第二逻辑阀与蓄能器之间添加单向阀，避免蓄能器内的液压油通过第二逻辑阀回流至升举液压缸，确保每次升举液压缸伸展时为蓄能器的充液效果，进而确保升举液压缸的浮动伸展，实现铲斗的浮动升举。

在上述任一技术方案中，优选地，控制阀组还包括：溢流阀，具有第二进油口与第二出油口，第二进油口与蓄能器相连接，第二出油口与回油流路相连接。

在该技术方案中，当液压控制系统内的压力过高时，通过溢流阀泄压，确保液压控制系统内的压力值处于安全状态。

在上述任一技术方案中，优选地，液压控制系统还包括：泄压阀，具有第三进油口与第三出油口，第三进油口与蓄能器相连接，第三出油口与回油流路相连接。

在该技术方案中，通过泄压阀，实现液压控制系统的人工卸荷，以便于液压控制系统的维护与检修。

在上述任一技术方案中，优选地，液压控制系统还包括：测压接头，与蓄能器相连接。

在该技术方案中，通过测压接头外接压力仪器，进而实现对液压控制系统内压力值的检测。

根据本发明的第二方面实施例，本发明提出了一种铲运机，包括：如上述技术方案中任一项所述的液压控制系统。

本发明提出的铲运机，因包括如上述技术方案中任一项所述的液压控制系统，因此，具有如上述技术方案中任一项所述的液压控制系统的全部的有益效果，在此不再一一陈述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明第一方面实施例提供的液压控制系统的结构示意图；

图2示出了如图1所示的液压控制系统中第一电磁阀的结构示意图；

图3示出了如图1所示的液压控制系统中换向阀的结构示意图；

图4示出了如图1所示的液压控制系统中第二电磁阀的结构示意图；

图5示出了如图1所示的液压控制系统中第三电磁阀的结构示意图；

图6示出了如图1所示的液压控制系统中第一逻辑阀的结构示意图；

图7示出了如图1所示的液压控制系统中第二逻辑阀的结构示意图；

图8示出了如图1所示的液压控制系统中第一节流阀的结构示意图；

图9示出了如图1所示的液压控制系统中第二节流阀的结构示意图；

图10示出了如图1所示的液压控制系统中单向阀的结构示意图；

图11示出了如图1所示的液压控制系统中溢流阀的结构示意图；

图12示出了如图1所示的液压控制系统中液控阀的结构示意图；

图13示出了如图1所示的液压控制系统中泄压阀的结构示意图；

图14示出了如图1所示的液压控制系统中升举液压缸、翻斗液压缸与多路阀的结构示意图；

图15示出了本发明第二方面实施例提供的铲运机中铲斗的位于卸料位置与填料位置的结构示意图。

其中，图1至图15中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1液压控制系统，10控制阀组，12第一电磁阀，122第五工作口，124第六工作口，126第七工作口，14换向阀，142第二控制口，144第三控制口，146第八工作口，148第九工作口，150第十工作口，152第十一工作口，16第二电磁阀，162第十二工作口，164第十三工作口，166第十四工作口，18第三电磁阀，182第十五工作口，184第十六工作口，186第十七工作口，20第一逻辑阀，202第四控制口，204第一回流口，206第十八工作口，208第十九工作口，22第二逻辑阀，222第五控制口，224第二回流口，226第二十工作口，228第二十一工作口，24第一节流阀，242第二十二工作口，244第二十三工作口，26第二节流阀，262第二十四工作口，264第二十五工作口，28单向阀，282第一进油口，284第一出油口，30溢流阀，302第二进油口，304第二出油口，42多路阀，44蓄能器，46第一传感器一，48第一传感器二，50第二传感器一，52第二传感器二，54液控阀，542第一控制口，544第一工作口，546第二工作口，548第三工作口，550第四工作口，56泄压阀，562第三进油口，564第三出油口，58测压接头，60升举液压缸，602升举液压缸的有杆腔，604升举液压缸的无杆腔，62翻斗液压缸，622翻斗液压缸的有杆腔，624翻斗液压缸的无杆腔，72进油流路，74回油流路，80铲斗，82升举臂(卸料位置)，84翻转斗(卸料位置)，86升举臂(填料位置)，88翻转斗(填料位置)。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图15描述根据本发明一些实施例提供的液压控制系统1与铲运机。

如图1至图14所示，根据本发明的第一方面实施例，本发明提供了一种液压控制系统1，包括：升举液压缸60与翻斗液压缸62；多路阀42，与升举液压缸60、翻斗液压缸62、进油流路72、回油流路74相连接；控制阀组10，与升举液压缸60、翻斗液压缸62、进油流路72、回油流路74相连接；蓄能器44，与控制阀组10相连接；第一传感器，与控制阀组10相连接，用于检测升举液压缸60的位置信息；第二传感器，与控制阀组10相连接，用于检测翻斗液压缸62的位置信息；其中，在第一传感器检测到升举液压缸60处于第一卸料位置，且第二传感器检测到翻斗液压缸62处于第二卸料位置的情况下，升举液压缸的无杆腔604及翻斗液压缸的无杆腔624与回油流路74相连通，升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622与蓄能器44相连通。

本发明提供的液压控制系统1，包括升举液压缸60与翻斗液压缸62，由多路阀42为升举液压缸60与翻斗液压缸62提供压力源，当升举液压缸60处于第一卸料位置，且翻斗液压缸62处于第二卸料位置的情况下，说明铲斗80完成卸货，此时，升举液压缸的无杆腔604及翻斗液压缸的无杆腔624与回油流路74相连通，升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622与蓄能器44相连通，通过蓄能器44为升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622快速充能，并且，升举液压缸的无杆腔604及翻斗液压缸的无杆腔624与回油流路74相连接，铲斗80回位过程中升举液压缸的无杆腔604及翻斗液压缸的无杆腔624没有液压的阻力，从而实现由蓄能器44与重力的配合，充分的利用的重力势能，使得升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622可以快速充满液压油，进而实现了快速回位，使铲运机作业运输更平稳、快速，减少人工操控，提高效率、降低能耗，并且，每次多路阀42为升举液压缸的无杆腔604充液时，均能为蓄能器44充液，进而保证了蓄能器44压力的稳定性。

具体地，第一传感器包括第一传感器一46与第一传感器二48，用于检测升举液压缸60的第一卸料位置与第二填料位置；第二传感器包括第二传感器一50与第二传感器二52，用于检测翻斗液压缸62的第二卸料位置与第一填料位置。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1与图12所示，还包括：液控阀54，具有第一控制口542、第一工作口544、第二工作口546、第三工作口548和第四工作口550，液控阀54具有第一工作口544、第二工作口546、第三工作口548和第四工作口550互不连通的第一状态；第一工作口544与第三工作口548相连通，第二工作口546与第四工作口550相连通的第二状态；其中，第一控制口542与控制阀组10相连接，第一工作口544与翻斗液压缸的无杆腔624相连接，第二工作口546与翻斗液压缸的有杆腔622相连接，第三工作口548及第四工作口550与控制阀组10相连接；在第一传感器检测到升举液压缸60处于第一卸料位置，且第二传感器检测到翻斗液压缸62处于第二卸料位置的情况下，液控阀54处于第二状态。

在该实施例中，通过设置液控阀54，在升举液压缸60处于第一卸料位置，翻斗液压缸62处于第二卸料位置的情况下，翻斗液压缸的有杆腔622与蓄能器44连通，翻斗液压缸的无杆腔624与回油流路74连，实现铲斗80的自动回位；在翻斗液压缸62处于第一填料位置时，翻斗液压缸的有杆腔622与蓄能器44断开，翻斗液压缸的无杆腔624与回油流路74断开，进而使得翻斗液压缸62保持在第一填料位置，避免铲斗80回位超出填料位，进而使得铲斗80的回位更精确。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1至图3所示，控制阀组10包括：第一电磁阀12，具有第五工作口122、第六工作口124与第七工作口126，第一电磁阀12具有第五工作口122与第六工作口124相连通的第三状态，及第五工作口122与第七工作口126相连通的第四状态；换向阀14，具有第二控制口142、第三控制口144、第八工作口146、第九工作口148、第十工作口150与第十一工作口152，换向阀14具有第八工作口146、第九工作口148、第十工作口150与第十一工作口152互不连通的第五状态，第八工作口146与第十工作口150，第九工作口148与第十一工作口152相连通的第六状态，第八工作口146与第十一工作口152，第九工作口148与第十工作口150相连通的第七状态；其中，第五工作口122与第二控制口142相连接；第六工作口124与蓄能器44相连接；第七工作口126与回油流路74相连接；第八工作口146与升举液压缸的有杆腔602及第三工作口548相连接；第九工作口148与升举液压缸的无杆腔604及第四工作口550相连接；第十工作口150与回油流路74相连接；第十一工作口152与蓄能器44相连接；第一电磁阀12处于第三状态的情况下，换向阀14处于第七状态。

在该实施例中，通过第一电磁阀12与换向阀14配合，在第一电磁阀12被触发时，换向阀14的第二控制口142与蓄能器44连通，换向阀14的第八工作口146与第十一工作口152相连通，第九工作口148与第十工作口150相连通，进而使得升举液压缸的无杆腔604与蓄能器44相连接，升举液压缸的有杆腔602与回油流路74相连接，使得升举液压缸60的伸展，实现铲斗80的举升浮动，从而起到一键上升的效果。

具体地，当换向阀14处于第六状态时，升举液压缸的有杆腔602与回油流路74相连通，升举液压缸的无杆腔604与蓄能器44相连通，实现升举液压缸60的升举浮动功能，以完成物料的运输；

当换向阀14处于第七状态时，升举液压缸的有杆腔602与蓄能器44相连通，升举液压缸的无杆腔604与回油流路74相连通，从而实现蓄能器44与重力配合使升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622可以快速充满液压油，从而快速回缩的技术效果；

当换向阀14处于第五状态时，升举液压缸60及翻斗液压缸62均处于保压状态。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1、图4与图5所示，控制阀组10还包括：第二电磁阀16，具有第十二工作口162、第十三工作口164与第十四工作口166，第二电磁阀16具有第十二工作口162与第十三工作口164相连通的第八状态，及第十二工作口162与第十四工作口166相连通的第九状态，第二电磁阀16与第一传感器电连接，第二电磁阀16根据第二传感器的检测结果执行相应的工作状态；第三电磁阀18，具有第十五工作口182、第十六工作口184与第十七工作口186，第三电磁阀18具有第十五工作口182与第十六工作口184相连通的第十状态，及第十五工作口182与第十七工作口186相连通的第十一状态，第三电磁阀18与第二传感器电连接，第三电磁阀18根据第二传感器的检测结果执行相应的工作状态；其中，第十二工作口162与第三控制口144及第十六工作口184相连接；第十三工作口164与蓄能器44相连接；第十四工作口166与第十七工作口186及回油流路74相连接；第十五工作口182与第一控制口542相连接；第二电磁阀16处于第八状态，第三电磁阀18处于第十状态的情况下，液控阀54处于第二状态。

在该实施例中，第二电磁阀16与第三电磁阀18实现铲斗80的自动回位，具体地，在升举液压缸60处于第一卸料位置，且翻斗液压缸62处于第二卸料位置时，第一传感器触发第二电磁阀16，第二传感器触发第三电磁阀18，使得液控阀54的第一控制口542与蓄能器44相连接，触发液控阀54，且换向阀14的第三控制口144与蓄能器44相连接，进而使得翻斗液压缸的有杆腔622和升举液压缸的有杆腔602与蓄能器44相连通，翻斗液压缸的无杆腔624和升举液压缸的无杆腔604与回油流路74相连通，实现翻斗液压缸62与升举液压缸60的自动回缩，实现铲斗80的自动回位，进而取消了人工控制铲斗80回位，且，增加了重力势能的对铲斗80的作用，提升了铲斗80回位的速度。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1、图6与图7所示，控制阀组10还包括：第一逻辑阀20，具有第四控制口202、第一回流口204、第十八工作口206与第十九工作口208，第一逻辑阀20具有第十八工作口206与第十九工作口208相连通的第十二状态；第十八工作口206与第十九工作口208不连通的第十三状态；第四控制口202与蓄能器44相连接，第一回流口204与回油流路74相连接，第十八工作口206与升举液压缸的无杆腔604及第三工作口548相连接，第十九工作口208与蓄能器44相连接；第二逻辑阀22，具有第五控制口222、第二回流口224、第二十工作口226与第二十一工作口228，第二逻辑阀22具有第二十工作口226与第二十一工作口228相连通的第十四状态；第二十工作口226与第二十一工作口228不连通的第十五状态；第五控制口222与蓄能器44相连接，第二回流口224与回油流路74相连接，第二十工作口226与蓄能器44相连接，第二十一工作口228与回油流路74相连接。

在该实施例中，第一逻辑阀20与多路阀42配合，在铲斗80进行举升时，即在升举液压缸60进行伸展时，可以根据铲斗80的重量，即铲斗80的斗容、铲斗80内物料的密度，换算成合适的压力值，来控制升举液压缸60的进液速度与进液量，进而使得铲斗80的升举更平稳，并且，通过第二逻辑阀22控制第一逻辑阀20的第四控制口202所受到的液压压力，进而保证第一逻辑阀20的正常运行，避免第一逻辑阀20的损坏，并且，第一逻辑阀20的第十八工作口206与升举液压缸的无杆腔604及第三工作口548相连接，第十九工作口208与蓄能器44相连接，因此，在多路阀42为升举液压缸的无杆腔604充液时，液压油也将通过第一逻辑阀20为蓄能器44充能，从而保证蓄能器44内具有充足的液压油，确保蓄能器44压力的稳定性。

具体地，当第一电磁阀12导通时，换向阀14处于左位，第八工作口146与第十工作口150连通，第九工作口148与第十一工作口152连通，此时，升举液压缸的有杆腔602与回油流路74相连通，升举液压缸的无杆腔604与蓄能器44相连通，实现升举液压缸60的升举浮动功能，以完成物料的运输；

当第二电磁阀16在第一传感器的作用下导通时，换向阀14处于右位，第八工作口146与第十一工作口152连通，第九工作口148与第十工作口150连通，此时，升举液压缸的有杆腔602与蓄能器44相连通，升举液压缸的无杆腔604与回油流路74相连通，从而实现蓄能器44与重力配合使升举液压缸的有杆腔602及翻斗液压缸的有杆腔622可以快速充满液压油，从而快速回缩的技术效果；

当换向阀14处于中位，即第八工作口146、第九工作口148、第十工作口150、第十一工作口152互不连通，此时，升举液压缸60及翻斗液压缸62均处于保压状态。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1、图8与图9所示，制阀组还包括：第一节流阀24，具有第二十二工作口242与第二十三工作口244，第二十二工作口242与第五工作口122相连接，第二十三工作口244与第二控制口142相连接；第二节流阀26，具有第二十四工作口262与第二十五工作口264，第二十四工作口262与第十二工作口162相连接，第二十五工作口264与第三控制口144及第十六工作口184相连接。

在该实施例中，第一节流阀24与第二节流阀26，在液控阀54的第一控制口542以及换向阀14的第二控制口142与第三控制口144实现液压的阻尼，降低进入第一控制口542、第二控制口142与第三控制口144的液压油的压力，进而实现液控阀54与换向阀14的柔和切换，且无冲击。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1与图10所示，控制阀组10还包括：单向阀28，具有第一进油口282与第一出油口284，第一进油口282与第十九工作口208相连接，第一出油口284与蓄能器44相连接。

在该实施例中，通过在第二逻辑阀22与蓄能器44之间添加单向阀28，避免蓄能器44内的液压油通过第二逻辑阀22回流至升举液压缸60，确保每次升举液压缸60伸展时为蓄能器44的充液效果，进而确保升举液压缸60的浮动伸展，实现铲斗80的浮动升举。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1与图11所示，控制阀组10还包括：溢流阀30，具有第二进油口302与第二出油口304，第二进油口302与蓄能器44相连接，第二出油口304与回油流路74相连接。

在该实施例中，当液压控制系统1内的压力过高时，通过溢流阀30泄压，确保液压控制系统1内的压力值处于安全状态。

在本发明的一个实施例，优选地，如图1与图13所示，液压控制系统1还包括：泄压阀56，具有第三进油口562与第三出油口564，第三进油口562与蓄能器44相连接，第三出油口564与回油流路74相连接。

在该实施例中，通过泄压阀56，实现液压控制系统1的人工卸荷，以便于液压控制系统1的维护与检修。

在本发明的一个实施例，优选地，液压控制系统1还包括：测压接头58，与蓄能器44相连接。

在该实施例中，通过测压接头58外接压力仪器，进而实现对液压控制系统1内压力值的检测。

具体地，通过在举升缸液压、翻斗缸液压系统的回路基础上，外加控制阀组10及蓄能器44，不附加额外动力源、不干扰现工作回路，实现举升浮动控制及铲斗80自动回位控制。

本发明提供的液压控制系统1在现有多路阀42、举升缸液压、翻斗举升缸液压发基础上增加：浮动回位的控制阀组10、液控阀54、蓄能器44、第一传感器(举升位置传感器)、第二传感器(翻斗位置传感器)、泄压阀56(手动球阀)和测压接头58组成。其中浮动回位的控制阀组10控制油的泄油独立回油箱，浮动回位的控制阀组10由换向阀14(三位四通液控换向阀14)、第一逻辑阀20、单向阀28、第一电磁阀12(电磁球阀)、第二逻辑阀22、第二电磁阀16(电磁球阀)、第一节流阀24(阻尼)、第二节流阀26(阻尼)、第三电磁阀18(电磁球阀)和溢流阀30等组成。

基于逻辑控制自主充液的浮动回位控制阀组10，在铲斗80填料举伸阶段，通过大流量充液控制阀实现迅速充液，充液到目标压力值时自动切换，二级逻辑单元控制最大充液压力，并由过载溢流阀30实施保护，蓄能器44充液通过单向阀28锁定。由电磁球阀控制三位四通换向阀14的位置通断，实现一键举升浮动控制；结合位置传感器，实现一键自动回位控制。

如图1至图14所示，本发明以供了一种铲运机举升浮动及自动回位的液压控制系统1，该液压控制系统1由多路阀42、升举液压缸60、翻斗液压缸62、浮动回位的控制阀组10、液控阀54(液控换向阀14)、蓄能器44、第一传感器(举升位置传感器)、第二传感器(翻斗位置传感器)、泄压阀56(手动球阀)和测压接头58组成。其中，浮动回位的控制阀组10控制油的泄油独立回油箱，浮动回位的控制阀组10由换向阀14(三位四通液控换向阀14)、第一逻辑阀20、单向阀28、第一电磁阀12(电磁球阀)、第二逻辑阀22、第二电磁阀16(电磁球阀)、第一节流阀24(阻尼)、第二节流阀26(阻尼)、第三电磁阀18(电磁球阀)和溢流阀30等组成。

多路阀42的作用是控制铲运机工作装置举升和翻斗动作；

升举液压缸60的作用是实现大臂举升和下降；

翻斗液压缸62的作用是实现铲斗80的填料和倾翻；

浮动回位的控制阀组10的作用是控制蓄能器44自动充液和切换举升浮动模式和自动回位模式；

液控阀54的作用是控制翻斗的自动回位至填料位置而不超出；

蓄能器44的作用是储存合适压力值、容量值油液；

第一传感器的作用是检测升举液压缸60的位置，提供控制信号；

第二传感器的作用是检测翻斗液压缸62的位置，提供控制信号；

泄压阀56的作用是实现手动卸荷，停止和检修系统；

测压接头58的作用是检测系统压力；

浮动回位的控制阀组10实现关键的充液、浮动和自动回位功能，其中元件功能如下：

换向阀14的作用是实现中位闭锁、左位浮动、右位自动回位控制；

第一逻辑阀20、单向阀28、第二逻辑阀22和溢流阀30组合起来的作用是在多路阀42举升联工作时自动充液，第一逻辑阀20控制充液压力，即根据斗容、物料密度换算的合适压力值，第二逻辑阀22控制冲击压力不高于第一逻辑阀20控制压力的2至5MPa，溢流阀30设定一系统安全压力值确保系统安全；

第一电磁阀12实现举升浮动控制：当第一电磁阀12得电时，换向阀14切换至左位，升举液压缸的无杆腔604油液接通蓄能器44，升举液压缸的有杆腔602油液通回油，实现举升浮动；

第二电磁阀16、第三电磁阀18实现自动回位控制：当第二电磁阀16、第三电磁阀18得电时，换向阀14切换至右位、液控阀54由闭锁位切换至接通位，升举液压缸的无杆腔604、翻斗液压缸的无杆腔624通蓄能器44；升举液压缸的有杆腔602、翻斗液压缸的有杆腔622都通回油，在蓄能器44压力和大臂、铲斗80自重作用下，举升臂、铲斗80迅速回位。其中，举升臂回位至填料位置时，第一传感器信号控制第二电磁阀16失电；铲斗80回位至填料位置时，第二传感器信号控制第三电磁阀18失电。

第一节流阀24与第二节流阀26的作用是使控制切换柔和无冲击。

当多路阀42控制举升和翻斗有任何动作时，第一电磁阀12、第二电磁阀16、第三电磁阀18自动断电，不干扰任何人为主动控制；即当多路阀42控制举升和翻斗进行动作时，第一电磁阀12处于第四状态、第二电磁阀16处于第九状态、第三电磁阀18处于第十一状态。

第一传感器实现升举液压缸60填料运输位置、举升卸料位置检测；第二传感器实现翻斗液压缸62填料运输位置、倾翻卸料位置检测；第一电磁阀12、第二电磁阀16、第三电磁阀18与第一传感器、第二传感器结合，即可实现手动一键控制，也可实现智能自动化控制。

本发明提供的液压控制系统1，实现自动充液控制、一键举升浮动、一键自动回位控制，使铲运机作业运输更平稳、快速，减少人工操控，提高效率、降低能耗，并且，采用模块化设计，附加在铲运机工作系统上，不干涉原操控系统，实现简单；在本发明提供的液压控制系统1基础上，易实现自动化智能化控制。

具体地，第一卸料位置为升举液压缸60的卸料位置，第二卸料位置为翻斗液压缸62的卸料位置，第一填料位置为翻斗液压缸62的填料位置。

如图15所示，根据本发明的第二方面实施例，本发明提供了一种铲运机，包括：如上述实施例中任一项提供的液压控制系统1。

本发明提供的铲运机，因包括如上述实施例中任一项提供的液压控制系统1，因此，具有如上述实施例中任一项提供的液压控制系统1的全部的有益效果，在此不再一一陈述。

具体地，如图15所示，当铲斗80处于卸料位置时，升举臂(卸料位置)82在升举液压缸60的作用下向上升举，翻转斗(卸料位置)84在翻斗液压缸62的作用下翻转，以将翻转斗(卸料位置)84内的物料卸下；当铲斗80处于填料位置时，升举臂(填料位置)86在升举液压缸60的作用下向下落，翻转斗(填料位置)88在翻斗液压缸62的作用下回转，以将翻转斗的开口向上或水平，用以填装物料。

在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种液压控制系统，其特征在于，包括：

升举液压缸与翻斗液压缸；

多路阀，与所述升举液压缸、所述翻斗液压缸、进油流路、回油流路相连接；

控制阀组，与所述升举液压缸、所述翻斗液压缸、所述进油流路、所述回油流路相连接；

蓄能器，与所述控制阀组相连接；

第一传感器，与所述控制阀组相连接，用于检测所述升举液压缸的位置信息；

第二传感器，与所述控制阀组相连接，用于检测所述翻斗液压缸的位置信息；

其中，在所述第一传感器检测到所述升举液压缸处于第一卸料位置，且所述第二传感器检测到所述翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，所述升举液压缸的无杆腔及所述翻斗液压缸的无杆腔与所述回油流路相连通，所述升举液压缸的有杆腔及所述翻斗液压缸的有杆腔与所述蓄能器相连通；

液控阀，具有第一控制口；

所述控制阀组还包括：

换向阀，具有第三控制口；

第二电磁阀，具有第十二工作口、第十三工作口与第十四工作口，所述第二电磁阀具有所述第十二工作口与所述第十三工作口相连通的第八状态，及所述第十二工作口与所述第十四工作口相连通的第九状态，所述第二电磁阀与所述第一传感器电连接，所述第二电磁阀根据所述第一传感器的检测结果执行相应的工作状态；

第三电磁阀，具有第十五工作口、第十六工作口与第十七工作口，所述第三电磁阀具有所述第十五工作口与所述第十六工作口相连通的第十状态，及所述第十五工作口与所述第十七工作口相连通的第十一状态，所述第三电磁阀与所述第二传感器电连接，所述第三电磁阀根据所述第二传感器的检测结果执行相应的工作状态；

其中，所述第十二工作口与所述第三控制口及所述第十六工作口相连接；所述第十三工作口与所述蓄能器相连接；所述第十四工作口与所述第十七工作口及所述回油流路相连接；所述第十五工作口与所述第一控制口相连接；

所述液控阀具有第一工作口、第二工作口、第三工作口和第四工作口，所述液控阀具有所述第一工作口、所述第二工作口、所述第三工作口和所述第四工作口互不连通的第一状态；所述第一工作口与所述第三工作口相连通，所述第二工作口与所述第四工作口相连通的第二状态；

其中，所述第一控制口与所述控制阀组相连接，所述第一工作口与所述翻斗液压缸的无杆腔相连接，所述第二工作口与所述翻斗液压缸的有杆腔相连接，所述第三工作口及所述第四工作口与所述控制阀组相连接；

在所述第一传感器检测到所述升举液压缸处于第一卸料位置，且所述第二传感器检测到所述翻斗液压缸处于第二卸料位置的情况下，所述液控阀处于所述第二状态，当所述第二传感器检测到所述翻斗液压缸处于第一填料位置的情况下，所述液控阀处于第一状态；

所述控制阀组包括：

第一电磁阀，具有第五工作口、第六工作口与第七工作口，所述第一电磁阀具有所述第五工作口与所述第六工作口相连通的第三状态，及所述第五工作口与所述第七工作口相连通的第四状态；

所述换向阀具有第二控制口、第八工作口、第九工作口、第十工作口与第十一工作口，所述换向阀具有所述第八工作口、所述第九工作口、所述第十工作口与所述第十一工作口互不连通的第五状态，所述第八工作口与所述第十工作口，所述第九工作口与所述第十一工作口相连通的第六状态，所述第八工作口与所述第十一工作口相连通，所述第九工作口与所述第十工作口相连通的第七状态；

其中，所述第五工作口与所述第二控制口相连接；所述第六工作口与所述蓄能器相连接；所述第七工作口与所述回油流路相连接；所述第八工作口与所述升举液压缸的有杆腔及所述第三工作口相连接；所述第九工作口与所述升举液压缸的无杆腔及所述第四工作口相连接；所述第十工作口与所述回油流路相连接；所述第十一工作口与所述蓄能器相连接；

所述第一电磁阀处于第三状态的情况下，所述换向阀处于第七状态；

所述第二电磁阀处于所述第八状态，所述第三电磁阀处于所述第十状态的情况下，所述液控阀处于第二状态。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述控制阀组还包括：

第一逻辑阀，具有第四控制口、第一回流口、第十八工作口与第十九工作口，所述第一逻辑阀具有所述第十八工作口与所述第十九工作口相连通的第十二状态；所述第十八工作口与所述第十九工作口不连通的第十三状态；所述第四控制口与所述蓄能器相连接，所述第一回流口与所述回油流路相连接，所述第十八工作口与所述升举液压缸的无杆腔及所述第三工作口相连接，所述第十九工作口与所述蓄能器相连接；

第二逻辑阀，具有第五控制口、第二回流口、第二十工作口与第二十一工作口，所述第二逻辑阀具有所述第二十工作口与所述第二十一工作口相连通的第十四状态；所述第二十工作口与所述第二十一工作口不连通的第十五状态；所述第五控制口与所述蓄能器相连接，所述第二回流口与所述回油流路相连接，所述第二十工作口与所述蓄能器相连接，所述第二十一工作口与所述回油流路相连接。

3.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述控制阀组还包括：

第一节流阀，具有第二十二工作口与第二十三工作口，所述第二十二工作口与所述第五工作口相连接，所述第二十三工作口与所述第二控制口相连接；

第二节流阀，具有第二十四工作口与第二十五工作口，所述第二十四工作口与所述第十二工作口相连接，所述第二十五工作口与所述第三控制口及所述第十六工作口相连接。

4.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，所述控制阀组还包括：

单向阀，具有第一进油口与第一出油口，所述第一进油口与所述第十九工作口相连接，所述第一出油口与所述蓄能器相连接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述控制阀组还包括：

溢流阀，具有第二进油口与第二出油口，所述第二进油口与所述蓄能器相连接，所述第二出油口与所述回油流路相连接。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

泄压阀，具有第三进油口与第三出油口，所述第三进油口与所述蓄能器相连接，所述第三出油口与所述回油流路相连接。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

测压接头，与所述蓄能器相连接。

8.一种铲运机，其特征在于，包括：

如上述权利要求1至7中任一项所述的液压控制系统。