CN104929171A - 一种高位卸料举升动臂节能控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高位卸料举升动臂节能控制系统，包括油路系统和电路系统；油路系统包括第一单向阀，先导溢流阀，先导泵，工作泵，第二单向阀，多路阀，先导阀，定值减压阀；电路系统包括电磁阀，压力继电器，接近开关和电源；在翻斗缸的大腔与油箱之间连接第二单向阀以对翻斗缸进行补油，电磁阀连接在多路阀与油箱之间，通过电磁阀的换向使翻斗缸的小腔直接与油箱接通进行回油。整个节能控制系统允许在铲斗卸载限位块贴在动臂上时，继续举升动臂，通过消除翻斗缸大腔吸空现象和使小腔顺利溢流两者同时进行，即可顺利实现翻斗缸自动伸长，减少因动臂举升时翻斗缸伸长而产生的阻力，减少能量消耗。增加了整机的灵活性和工作适应性。

Description

一种高位卸料举升动臂节能控制系统

技术领域

本发明涉及一种装载机，具体是一种高位卸料举升动臂节能控制系统。

背景技术

装载机卸料时，一般举升至较高位置(或者最高位置)，而后进行卸料，为了保证物料卸载干净，卸料时，一般都将铲斗卸料至卸载限位块贴在动臂上。卸料后，驾驶员往往是先收斗至铲斗上翻，翻斗缸伸长，待铲斗的主刀板超过动臂的高度或者收斗至卸料前的位置，再倒退整机，然后降落动臂，进行下一个铲装作业循环，而不允许直接举升动臂。如果高位卸料后，不进行收斗操作而直接举升动臂时，由于六连杆机构的运动属性，使得铲斗有绕动臂向下转动的趋势，铲斗卸载限位块对动臂板的压力有增大的趋势，由于卸载限位块已经贴在动臂上，因此，铲斗便无法绕动臂向下转动，整个机构会通过翻斗缸的自动伸长来响应动臂的举升，而控制翻斗缸伸长动作的多路阀阀芯并没有打开，并没有主油路的液压油进入翻斗缸大腔，小腔也无法直接回油，因此，这样会使得翻斗缸大腔吸空，举升动臂时会有较大的阻力，在消耗较大功率的同时，会有大量空气进入翻斗缸大腔，这在实际操作中是严格禁止的。因为主油路中进入大量空气会使得整个系统产生气蚀现象，严重损坏油缸和相关阀等零部件，增加整机的故障；而翻斗缸小腔受到压缩后，会通过溢流阀溢流，也会产生较大的功率消耗。而动臂举升的越高，吸空现象越严重，溢流阀溢流量越多，产生的功率消耗越大，从而会引发后续更多的液压故障，降低整机的可靠性，增加整机的维修成本，降低了整机的作业效率，浪费更多的功率，燃油经济性较差。而这些驾驶员平时很难察觉到，为了减少整机的故障，节约功率，减少燃油消耗等，一般不允许在此时直接举升动臂，即普通装载机并非铲斗在任意状态时都可以直接举升动臂，这使整机的工作灵活性受到限制，是降低整机可靠性的一个设计缺陷。

由于装载机六连杆机构的运动属性造成了翻斗缸的吸空和溢流阀的溢流，为避免较大能量损失和后期故障，一般不允许在卸载限位块贴在动臂上后(动臂此时并不在最高位置)，再继续举升动臂，使装载机的操作灵活性以及工作模式会受到限制。

而在现实中，操作整机时，用户往往是一机多用，作业的工况非常多样化，且往往会根据特定的工况，来选定特定的工作模式。因此用户希望整机能拥有更多的灵活性和更高的可靠性，当驾驶员由于工作模式需要而在此时提升动臂时，便造成了较大的功率消耗和较多的液压故障以及增加额外的维修成本。加之上述现象比较隐蔽，驾驶员很难觉察到，损坏了整机的使用寿命。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种高位卸料举升动臂节能控制系统，使反转六连杆机构的装载机在较高位置卸料时，在卸载限位块贴在动臂上后，不收斗的状态下，可以继续举升动臂，节约能量，增加整机的灵活性，完善整机原有的功能，减少后期使用的故障和维修成本，消除翻斗缸大腔吸空现象，同时减小翻斗缸小腔的溢流，减小油液的发热。

为了实现上述目的，本发明一种高位卸料举升动臂节能控制系统，包括油路系统和电路系统；所述油路系统包括第一单向阀，先导溢流阀，先导泵，工作泵，第二单向阀，多路阀，先导阀，定值减压阀；油箱的出油口接工作泵的进油口；工作泵的出油口接多路阀的P口，另一路接工作溢流阀的进油口，工作溢流阀的出油口接油箱的回油口；油箱出油口另一路接先导泵的进油口，先导泵的出油口一路接先导溢流阀的进油口，另一路接第一单向阀的进油口，先导溢流阀的出油口接油箱的回油口，第一单向阀的出油口接定值减压阀的进油口，定值减压阀的出油口接先导阀的U口，先导阀的V口接油箱的回油口，在翻斗缸的大腔与油箱之间连接第二单向阀；所述电路系统包括电磁阀，压力继电器，接近开关和电源；电源的正极连接接近开关的a端口，接近开关的b端口接压力继电器的e口，压力继电器的f口接电磁阀的电路进口端，电磁阀的电路出口端接电源的负极；所述电磁阀连接在多路阀与油箱之间，通过电磁阀的换向使翻斗缸的小腔直接与油箱接通进行回油。

作为本发明的进一步方案，所述油箱的出油口接粗滤器的进油口，粗滤器的出油口接工作泵的进油口；粗滤器的出油口另一路接先导泵的进油口。因为一般的过滤器会发生阻塞，用粗滤器来替代一般的过滤器。

作为本发明的进一步方案，所述工作溢流阀的出油口接精滤器的进油口，精滤器的出油口接油箱的回油口。在油箱回油口处采用精滤器进一步提高油液清洁度。

作为本发明的一种方案，所述先导阀的A口接多路阀的J口，先导阀的B口接多路阀的K口，先导阀的C口接多路阀的L口，先导阀的D口接多路阀的N口，先导阀的B口另一路接压力继电器的进油口；所述多路阀的E口接翻斗缸的小腔，多路阀的F口接翻斗缸的大腔，多路阀的G口同时接左动臂缸和右动臂缸的小腔，多路阀的H口同时接左动臂缸和右动臂缸的大腔，多路阀的T口接精滤器的进油口，多路阀的M口接电磁阀的Y口，电磁阀的Z口接精滤器的进油口；多路阀的T口另一路接第二单向阀的进油口，第二单向阀的出油口接翻斗缸的大腔。在翻斗缸的大腔与油箱之间连接第二单向阀以对翻斗缸15进行补油，从而当翻斗缸自动伸长时，消除大腔的吸空现象。

作为本发明的一种方案，所述多路阀包括第一液控阀，第三单向阀，第二液控阀，第四单向阀，小腔溢流阀，大腔溢流阀和第五单向阀；多路阀的P口一路接第二液控阀的A1口，另一路接第四单向阀的进油口，第四单向阀的出油口接第二液控阀的A3口。第二液控阀的B1口一路接第一液控阀的C1口，另一路接第三单向阀的进油口，第三单向阀的出油口接第一液控阀的C3口，第一液控阀的D1口和C2同时接T口，D3口接H口，D2口接G口。第二液控阀的A2口接T口，B3口一路接F口，另一路接大腔溢流阀的进油口。第二液控阀的B2口第一路接第五单向阀的出油口，第二路接小腔溢流阀的进油口，第三路同时接M口和E口。小腔溢流阀的出油口、大腔溢流阀的出油口和第五单向阀的进油口同时接T口；K口和J口分别为第一液控阀的控制油口，N口和L口分别为第二液控阀的控制油口。

本发明有益效果为：1.成本低。整个节能控制系统在普通装载机的工作液压系统上，仅额外增加电源、接近开关、压力继电器、电磁阀、第二单向阀及相关管线路的成本，与装载机数十万的成本比较，增加的成本很小。

2.电液控制使得整个系统的灵敏度很高。卸载限位块贴在动臂上后，接近开关迅速使得电路接通，举升动臂时，压力继电器迅速接通，从而使电磁阀迅速换向，翻斗缸顺利伸长，小腔顺利回油箱，大腔顺利补油；电器和液压控制使得整个系统的反应迅速，灵敏度很高。

3.整个节能控制系统的原理简单。在普通装载机的工作液压系统上，增加很少的件，因此原理容易理解，出现故障比较容易判断，服务人员维修检测方便，维护成本较低，一旦出现故障，可快速排除。

4.可靠性进一步提高。高位卸料后，举升动臂时，翻斗缸的吸空动作会导致后期的工作发生气蚀现象，气蚀现象产生的冲击会破坏液压系统的零部件，增加故障点，降低整机的工作可靠性。本发明消除了翻斗缸大腔的吸空现象，提高了整机工作的可靠性。

5.节能性更好。由于翻斗缸大腔的吸空现象和小腔的溢流作用，均会产生较大的阻力，因此举升动臂时，整机需要消耗额外的功率来克服上述现象。而本发明的高位卸料举升动臂节能控制系统从设计上就克服了上述现象，因此节约了发动机功率，减少了液压油的发热量，节约了燃油消耗和能量。

6.整机的灵活性更好，适应性更加广泛。本发明的节能控制系统在高位卸料后，允许在不收斗的前提下，直接举升动臂，并且翻斗缸可顺利实现伸长，且可以保证后续工作的可靠性，而普通装载机则会产生故障。因此，本发明的节能控制系统增加了工作装置的灵活性，适应性进一步增强，功能更加完善。允许任意角度卸料后，即无论铲斗处于什么位置，都允许直接举升动臂。

7.容易实现。电磁阀、第二单向阀、压力继电器和接近开关等相关件的国内制造技术成熟，加工方便、容易制造，从而很容易为主机厂商采用。

8.该系统很容易被推广应用。整个系统由于基本电磁阀加工方便、系统额外增加的成本很小，可靠性比普通车更高，故障容易判断，系统的灵敏度很高，且适应性更好，使得该系统容易被推广采用。

12.本发明接近开关和压力继电器同时控制电磁阀的换向，两者必须同时起作用，电路才能接通，即两个动作必须同时具备，才会消除气蚀现象和体现节能作用。当限位块离开动臂时举升动臂；或者限位块贴在动臂上，而驾驶员不举升动臂时，电路都不会接通，节能控制系统便不会起作用，此时节能控制系统与普通装载机的液压系统完全等效。因此，本发明只是在特殊情况下起作用的节能控制系统，正常工作时和普通装载机完全一样。

13.本发明翻斗缸大腔采用单向阀进行补油来减少吸空时的阻力消耗，而翻斗缸小腔采用直接回油的方式进行泄压，减小溢流带来的能量损失，从两个方面同时实现系统的节能。

附图说明

图1为本发明控制系统原理图；

图2为图1中多路阀的原理图；

图3为卸载限位块贴在动臂上后，举升动臂时的节能控制系统工作图；

图中：1、第一单向阀；2、先导溢流阀；3、油箱；4、先导泵；5、粗滤器；6、工作泵；7、工作溢流阀；8、精滤器；9、电磁阀；10、第二单向阀；11、电源；12、压力继电器；13、接近开关；14、多路阀；15、翻斗缸；16、左动臂缸；17、右动臂缸；18、先导阀；19、定值减压阀；20、第一液控阀；21、第三单向阀；22、第二液控阀；23、第四单向阀；24、小腔溢流阀；25、大腔溢流阀；26、第五单向阀。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本发明高位卸料举升动臂节能控制系统，包括油路系统和电路系统；油路系统包括第一单向阀1，先导溢流阀2，先导泵4，工作泵6，第二单向阀10，多路阀14，先导阀18，定值减压阀19；油箱3的出油口接工作泵6的进油口；工作泵6的出油口接多路阀14的P口，另一路接工作溢流阀7的进油口，工作溢流阀7的出油口接油箱3的回油口；油箱3出油口另一路接先导泵4的进油口，先导泵4的出油口一路接先导溢流阀2的进油口，另一路接第一单向阀1的进油口，先导溢流阀2的出油口接油箱3的回油口，第一单向阀1的出油口接定值减压阀19的进油口，定值减压阀19的出油口接先导阀18的U口，先导阀18的V口接油箱3的回油口，在翻斗缸15的大腔与油箱3之间连接第二单向阀10；电路系统包括电磁阀9，压力继电器12，接近开关13和电源11；电源11的正极连接接近开关13的a端口，接近开关13的b端口接压力继电器12的e口，压力继电器12的f口接电磁阀9的电路进口端，电磁阀9的电路出口端接电源11的负极；电磁阀9连接在多路阀14与油箱3之间，通过电磁阀9的换向使翻斗缸15的小腔直接与油箱3接通进行回油。

在上述结构基础上，本发明还在油箱3的出油口处设置粗滤器，这里采用一般过滤器容易堵塞，用粗滤器来替代一般的过滤器，具体为出油口接粗滤器5的进油口，粗滤器5的出油口接工作泵6的进油口；粗滤器5的出油口另一路接先导泵4的进油口。本发明还在油箱3回油口处设置精滤器，进一步提高油液清洁度，具体为工作溢流阀7的出油口接精滤器8的进油口，精滤器8的出油口接油箱3的回油口。

下面给出本发明的进一步实施方案，在先导阀18的A口接多路阀14的J口，先导阀18的B口接多路阀14的K口，先导阀18的C口接多路阀14的L口，先导阀18的D口接多路阀14的N口，先导阀18的B口另一路接压力继电器12的进油口；多路阀14的E口接翻斗缸15的小腔，多路阀14的F口接翻斗缸15的大腔，多路阀14的G口同时接左动臂缸16和右动臂缸17的小腔，多路阀14的H口同时接左动臂缸16和右动臂缸17的大腔，多路阀14的T口接精滤器8的进油口，多路阀14的M口接电磁阀9的Y口，电磁阀9的Z口接精滤器8的进油口；多路阀14的T口另一路接第二单向阀10的进油口，第二单向阀10的出油口接翻斗缸15的大腔。

如图2所示，本发明多路阀14的一种实施方案，包括第一液控阀20，第三单向阀21，第二液控阀22，第四单向阀23，小腔溢流阀24，大腔溢流阀25和第五单向阀26；多路阀14的P口一路接第二液控阀22的A1口，另一路接第四单向阀23的进油口，第四单向阀23的出油口接第二液控阀22的A3口。第二液控阀22的B1口一路接第一液控阀20的C1口，另一路接第三单向阀21的进油口，第三单向阀21的出油口接第一液控阀20的C3口，第一液控阀20的D1口和C2同时接T口，D3口接H口，D2口接G口。第二液控阀22的A2口接T口，B3口一路接F口，另一路接大腔溢流阀25的进油口。第二液控阀22的B2口第一路接第五单向阀26的出油口，第二路接小腔溢流阀24的进油口，第三路同时接M口和E口。小腔溢流阀24的出油口、大腔溢流阀25的出油口和第五单向阀26的进油口同时接T口；K口和J口分别为第一液控阀20的控制油口，N口和L口分别为第二液控阀22的控制油口。

本发明在翻斗缸15的大腔与油箱3之间连接第二单向阀10以对翻斗缸15进行补油，从而当翻斗缸15自动伸长时，消除大腔的吸空现象。在多路阀14的M口与精滤器8之间连接电磁阀9，通过电磁阀9的换向以使翻斗缸15的小腔直接与油箱3接通实现回油，从而减小翻斗缸15小腔因受压缩而溢流。电磁阀9由接近开关13和压力继电器12同时控制。接近开关13由动臂与卸载限位块的相对位置来控制，压力继电器12由先导阀18的B口的压力来控制。

接近开关13需保证：必须在卸载限位块与动臂贴上后，接近开关13才响应，当卸载限位块与动臂分开后，接近开关13马上断开，即将卸载限位块与动臂的贴合转化为电信号。

压力继电器12需保证：在动臂举升时，将举升动作的信号转化为电信号；

由以上两个电信号串联控制电磁阀9。即当接近开关13和压力继电器12同时起作用时，电磁阀9换向，从而使得翻斗缸15的小腔直接回油箱3，不需要经过小腔溢流阀24来回油。从而实现翻斗缸15的大腔补油和小腔顺利回油，翻斗缸15的动作顺利伸长，减少动臂举升过程中的能量消耗，同时减少了潜在的故障点，弥补了现有整机的缺陷，增加了整机工作灵活性和适应性，满足客户的特殊工作模式需要。

根据上述实施例，其工作过程如下：当动臂举升至较高位置后(非最高位置)，驾驶员停止举升，并开始卸料：

驾驶员扳动先导阀18的手柄，使先导阀18的U口和C口接通，而D口接通油箱3。此时，C口的压力大于D口，而C口与多路阀14的L口接通，D口与多路阀14的N口接通，因此L口的压力大于N口的压力。

于是，液压油经粗滤器5，先导泵4，第一单向阀1，定值减压阀19，先导阀18的U口，C口，多路阀14的L口，推动第二液控阀22的阀芯向右移动，至P口和E口接通，F口和T口接通。主油路液压油经粗滤器5，工作泵6，多路阀14的P口，第四单向阀23,第二液控阀22,E口，进入翻斗缸15的小腔，由于翻斗缸15的大腔与油箱3接通，因此，翻斗缸15的活塞杆缩回，大腔的压力油经多路阀F口，第二液控阀22，T口，精滤器8回至油箱3，翻斗缸15的活塞杆缩回的同时，铲斗开始卸料，当卸料角度增大到卸载限位块贴在动臂上时，接近开关13响应，使得a端与b端接通。

卸完料后，驾驶员松开先导手柄，先导阀18的手柄在其复位弹簧的作用下回到中位，即U口和C口断开，C口和油箱3便接通。此时，多路阀14的L口与N口均接通油箱3，第二液控阀22的阀芯在其复位弹簧的作用下，回到中位，即P口与E口断开，F口与T口断开，由此便完成了卸料动作。

由于铲斗依然处于最大卸载角度位置，即卸载限位块仍然贴在动臂上，因此接近开关13的a端与b端一直接通。

此时驾驶员直接举升动臂：驾驶员扳动先导手柄，使得先导阀18的U口和B口接通，此时，B口的压力便大于A口压力，B口与多路阀14的K口接通，A口与多路阀14的J口接通且同时接油箱3。

此时，液压油经粗滤器5，先导泵4，第一单向阀1，定值减压阀19，先导阀18的U口，B口，多路阀14的K口，推动第一液控阀20的阀芯向左移动，至P口与H口接通，G口与T口接通。

主油路的液压油经粗滤器5，工作泵6，多路阀14的P口，第三单向阀21，第一液控阀20，H口同时进入左动臂油缸16和右动臂油缸17的大腔，左动臂油缸16和右动臂油缸17的小腔液压油经多路阀14的G口，第一液控阀20，T口，精滤器8回至油箱3。从而左动臂油缸16和右动臂油缸17同时伸长，动臂开始举升。

由于六连杆机构的作用，动臂的举升使得翻斗缸15出现自动伸长的动作，由于第二液控阀22的阀芯在中位，主油路中并没有液压油通过多路阀14进入翻斗缸15的大腔，因此，翻斗缸15的大腔产生的负压使得液压油通过第二单向阀10，精滤器8从油箱3中补油，从而消除了翻斗缸15的吸空现象，使大腔顺利补油。

此时B口压力增大使压力继电器12响应，继电器12的e口与f口接通，由于卸载限位块一直贴在动臂上，因此，接近开关13一直起作用，从而电路系统构成回路，电磁阀9得电，电磁阀9的阀芯右移，Y口与Z口接通，从而翻斗缸15伸长时，翻斗缸15小腔的液压油经多路阀14的E口，M口，电磁阀9的Y口，Z口，经精滤器8回至油箱3。从而使翻斗缸15的大腔顺利补油，小腔顺利回油，使翻斗缸15顺利伸长以响应动臂举升的动作。

因此，整个动臂举升动作顺畅，避免了翻斗缸15大腔的吸空现象，也避免了翻斗缸15的小腔通过小腔溢流阀24溢流实现回油，节约了能量。

卸载限位块贴在动臂上后，举升动臂时的节能控制系统工作图见附图3。

当驾驶员停止举升动臂时，先导阀18的U口、B口断开，B口接油箱3。多路阀14的J口和K口同时接油箱3，第一液控阀20的阀芯在其复位弹簧的作用下回到中位，即P口与H口断开，G口与T口断开，动臂停止运动。

另一路与B口接通的压力继电器12便断开，电路系统失效。电磁阀9复位，Y口与Z口断开，多路阀14的M口与油箱3断开。翻斗缸15的小腔停止回油，翻斗缸停止运动。整个系统恢复到动臂举升之前的状态。

另一种情况：当卸载限位块离开动臂后，即接近开关13立刻断开，电路系统立刻失效，电路中电磁阀9迅速复位，Y口与Z口断开。即翻斗缸15的小腔与油箱3断开，从而翻斗缸15便停止动作。此时若再举升动臂，整个机构便通过铲斗绕动臂的相对转动来进行响应，而翻斗缸15不会伸长，也不会缩短。

即当电路系统失效时，整个节能控制系统与普通装载机的功能完全一样。只有电路系统响应时，电路系统与第二单向阀10便同时工作以实现节能。

驾驶员在高位卸料后举升动臂时，翻斗缸15要顺利实现伸长必须同时具备3个条件：

1.卸载限位块贴在动臂上，即接近开关13响应；

2.动臂继续举升，即压力继电器12响应，从而使得电路接通，电磁阀9换向；

3.翻斗缸15的大腔需防止吸空，即第二单向阀10需顺利补油。

从而才能实现高位卸料举升动臂节能控制系统的节能运行，使整机拥有更大的灵活性和适应性。

Claims (5)

1.一种高位卸料举升动臂节能控制系统，其特征在于，包括油路系统和电路系统；

所述油路系统包括第一单向阀(1)，先导溢流阀(2)，先导泵(4)，工作泵(6)，第二单向阀(10)，多路阀(14)，先导阀(18)，定值减压阀(19)；油箱(3)的出油口接工作泵(6)的进油口；工作泵(6)的出油口接多路阀(14)的P口，另一路接工作溢流阀(7)的进油口，工作溢流阀(7)的出油口接油箱(3)的回油口；油箱(3)出油口另一路接先导泵(4)的进油口，先导泵(4)的出油口一路接先导溢流阀(2)的进油口，另一路接第一单向阀(1)的进油口，先导溢流阀(2)的出油口接油箱(3)的回油口，第一单向阀(1)的出油口接定值减压阀(19)的进油口，定值减压阀(19)的出油口接先导阀(18)的U口，先导阀(18)的V口接油箱(3)的回油口，在翻斗缸(15)的大腔与油箱(3)之间连接第二单向阀(10)；

所述电路系统包括电磁阀(9)，压力继电器(12)，接近开关(13)和电源(11)；电源(11)的正极连接接近开关(13)的a端口，接近开关(13)的b端口接压力继电器(12)的e口，压力继电器(12)的f口接电磁阀(9)的电路进口端，电磁阀(9)的电路出口端接电源(11)的负极；

所述电磁阀(9)连接在多路阀(14)与油箱(3)之间，通过电磁阀(9)的换向使翻斗缸(15)的小腔直接与油箱(3)接通进行回油。

2.根据权利要求1所述的高位卸料举升动臂节能控制系统，其特征在于，所述油箱(3)的出油口接粗滤器(5)的进油口，粗滤器(5)的出油口接工作泵(6)的进油口；粗滤器(5)的出油口另一路接先导泵(4)的进油口。

3.根据权利要求1或2所述的高位卸料举升动臂节能控制系统，其特征在于，所述工作溢流阀(7)的出油口接精滤器(8)的进油口，精滤器(8)的出油口接油箱(3)的回油口。

4.根据权利要求3所述的高位卸料举升动臂节能控制系统，其特征在于，所述先导阀(18)的A口接多路阀(14)的J口，先导阀(18)的B口接多路阀(14)的K口，先导阀(18)的C口接多路阀(14)的L口，先导阀(18)的D口接多路阀(14)的N口，先导阀(18)的B口另一路接压力继电器(12)的进油口；

所述多路阀(14)的E口接翻斗缸(15)的小腔，多路阀(14)的F口接翻斗缸(15)的大腔，多路阀(14)的G口同时接左动臂缸(16)和右动臂缸(17)的小腔，多路阀(14)的H口同时接左动臂缸(16)和右动臂缸(17)的大腔，多路阀(14)的T口接精滤器(8)的进油口，多路阀(14)的M口接电磁阀(9)的Y口，电磁阀(9)的Z口接精滤器(8)的进油口；多路阀(14)的T口另一路接第二单向阀(10)的进油口，第二单向阀(10)的出油口接翻斗缸(15)的大腔。

5.根据权利要求1或2所述的高位卸料举升动臂节能控制系统，其特征在于，所述多路阀(14)包括第一液控阀(20)，第三单向阀(21)，第二液控阀(22)，第四单向阀(23)，小腔溢流阀(24)，大腔溢流阀(25)和第五单向阀(26)；多路阀(14)的P口一路接第二液控阀(22)的A1口，另一路接第四单向阀(23)的进油口，第四单向阀(23)的出油口接第二液控阀(22)的A3口。第二液控阀(22)的B1口一路接第一液控阀(20)的C1口，另一路接第三单向阀(21)的进油口，第三单向阀(21)的出油口接第一液控阀(20)的C3口，第一液控阀(20)的D1口和C2同时接T口，D3口接H口，D2口接G口。第二液控阀(22)的A2口接T口，B3口一路接F口，另一路接大腔溢流阀(25)的进油口。第二液控阀(22)的B2口第一路接第五单向阀(26)的出油口，第二路接小腔溢流阀(24)的进油口，第三路同时接M口和E口。小腔溢流阀(24)的出油口、大腔溢流阀(25)的出油口和第五单向阀(26)的进油口同时接T口；K口和J口分别为第一液控阀(20)的控制油口，N口和L口分别为第二液控阀(22)的控制油口。