CN110328264B - 板状金属材料的弯曲成形装置 - Google Patents

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Abstract

本发明所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置(1)，其特征在于：具有多个伸缩单元(伺服螺旋千斤顶20A～20G)，它们在顶端具备能够装拆地吸附于板状金属材料3的表面的吸附单元(吸附盘10)，基端安装于装置基座(底座2)，能够伸缩从基端到吸附单元的长度；使吸附单元吸附于板状金属材料(3)的表面，在该状态下使伸缩单元伸缩对板状金属材料(3)赋予弯曲变形而进行成形。

Description

板状金属材料的弯曲成形装置
本发明是基于申请号201610108929.5、申请日2016年2月26日、发明名称板状金属材料的弯曲成形装置以及成形方法的中国专利申请提出的分案申请。
技术领域
本发明涉及将金属制的板、例如作为飞机的蒙皮利用的板状金属材料(板状工件)以预定的曲率弯曲成形为圆弧状(圆筒状)的技术。
背景技术
以往，飞机的外壳(横截面大致是圆筒形)是通过将多张以预定曲率弯曲了的飞机的蒙皮(例如厚度2～10mm×宽度2.5m×长度6m到10m左右)彼此连接设为圆筒状而得到的，所以切断为预定尺寸的蒙皮原料(板状材料)一张一张地由大型的弯边机(成形设备)通过翻转成形(tip forming)(反复进行约125次左右约20mm间隔的3点弯曲(参照图8)，如果是曲率的调整等则实施其以上的次数)，以R3000mm左右的单一外形(single contour)(圆筒弯曲、一定曲率弯曲)进行成形。然后，通过将多张成形为预定曲率的蒙皮原料(板状材料)彼此连接，得到飞机的外壳。
在这里，飞机的蒙皮，为了轻量化而在圆筒弯曲的内侧(冲头侧)形成有多个口袋槽(凹处)，实际情况是这些口袋槽(凹处)的形状有好几个图案(参照图1(B)的符号3A、图8)。
在对具有该口袋槽(凹处)的部分进行圆筒弯曲成形的情况下，如图8所示，事先将与各口袋槽的尺寸和/或形状相对应的板材(厚纸(填充物：接近板的硬度)等)设置于口袋槽内(埋入、嵌入)(例如，参照专利文献1、专利文献2等)，并在无凹凸(厚度整齐)的状态下进行成形，由此得到一致的外形成形品(预定曲率的圆筒弯曲成形品)。
在这里，专利文献1为日本特开2012－213792号公报，专利文献2为日本特开2011－194426号公报。
在这里，为了得到预定的外形(曲率、轮廓)，作业者需要在每数次冲压动作时都计测外形并对冲头的压入量进行微调整。
为了微调整冲头的压入量需要进行厚纸(填充物)的厚度的微调整，将厚纸埋入到口袋槽的作业本身就复杂且花费很多时间，而且即使是熟练的工人，在厚纸的精细的厚度调整(精细的高度调整)上也要花费很多的时间，所以实际情况是为了成形而完成例如1张蒙皮，就要花费例如4小时的时间。
进一步，飞机的蒙皮原料(板状材料)是不仅板厚薄到2～10mm左右且宽度尺寸为2.5m左右、长度尺寸(长边方向尺寸)为6～10m左右的非常大的部件，所以在成形后由于自重而挠曲，因此实际情况是即使在该状态下计测外形也难以高精度地检查是否得到了预定的曲率，需要熟练。
另外，为了防止在成形时在蒙皮原料上产生伤痕，而在冲头上卷绕有橡胶，并且在模具上铺有盖板(比蒙皮原料柔软的部件)，所以由于它们的经时劣化，成形精度也发生变化，所以实际情况是难以长期间以一定精度进行成形。另外，翻转成形法中，模具的前后的支点间距离(参照图8)窄，所以用于向材料赋予变形的载荷变大，冲压中需要高能量。
另外，以往用弯边机(成形设备)通过翻转成形法来成形蒙皮，所以为了接受长度尺寸(长边方向尺寸)为6～10m左右的蒙皮原料，需要具有10m以上的面阔(管柱间隔)的大型的弯边机。
因此，如图7所示，弯边机的滑块(冲头)产生挠曲，所以为了确保刚度(长度方向的挠曲抑制)，而巨大化并导致质量的增大和工作能量的增大，乃至于蓄积工作能量的时间很长，根据需要将工作循环拉长，所以实际情况是生产效率低。
在飞机的蒙皮的圆筒弯曲成形中，以往花费很多的作业时间的作业(与进行厚纸的向口袋槽(凹处)的埋入作业和/或厚纸的厚度的微调整相伴的成形作业)、以及材料的大小变为面阔而巨大化的弯边机(成形设备)等，可以认为这是利用采用翻转成形法中的3点按压(图8)的成形方法的缘故。
由于这样的情况，希望构筑不管形成什么样的图案的口袋槽都不需要口袋槽埋入作业、能够通过数次左右的成形工序得到产品形状、进一步不需要巨大的成形设备的新成形方法。
发明内容
本发明是鉴于上述的实际情况而完成的，其目的在于提供比较而言是简单且低成本的构成、同时能够高效率且高精度地以预定曲率成形(圆筒弯曲成形)出飞机的蒙皮等板状金属材料的板状金属材料的弯曲成形装置以及方法。
因此，本发明所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
具有多个伸缩单元，该伸缩单元在顶端具备能够装拆地吸附于板状金属材料的表面的吸附单元，基端安装于装置基座，能够伸缩从基端到吸附单元的长度；
使吸附单元吸附于板状金属材料的表面，在该状态下使伸缩单元伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
在本发明中，其特征可以在于：所述基端构成为能够相对于装置基座枢动。
在本发明中，其特征可以在于：具备能够放开地在厚度方向上夹持板状金属材料的端部的夹持单元，通过由该夹持单元一边在厚度方向上夹持板状金属材料的端部一边使其相对于装置基座转动，对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
在本发明中，其特征可以在于：所述夹持单元构成为能够在板状金属材料的宽度方向上移动。
在本发明中，其特征可以在于：所述伸缩单元构成为能够控制其伸缩量。
在本发明中，其特征可以在于：在使所述多个伸缩单元向同一方向伸缩而向板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形后，使所述多个伸缩单元从内侧的伸缩单元向外侧的伸缩单元依次向所述同一方向的相反方向伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
本发明所涉及的板状金属材料的弯曲成形方法，其特征在于：
使用具有多个伸缩单元的板状金属材料的弯曲成形装置，所述伸缩单元在顶端具备能够装拆地吸附于板状金属材料的表面的吸附单元，基端安装于装置基座，能够伸缩从基端到吸附单元的长度；
使吸附单元吸附于板状金属材料的表面，在该状态下使伸缩单元伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
在本发明所涉及的板状金属材料的弯曲成形方法中，其特征可以在于：在使所述多个伸缩单元向同一方向伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形后，使所述多个伸缩单元从内侧的伸缩单元向外侧的伸缩单元依次向所述同一方向的相反方向伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
根据本发明，能够提供比较而言是简单且低成本的构成、同时能够高效且高精度地以预定曲率对飞机的蒙皮等板状金属材料进行成形(圆筒弯曲成形)的板状金属材料的弯曲成形装置以及方法。
附图说明
图1(A)是本实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置的平面图(俯视图)，图1(B)是局部地表示要由该板状金属材料的弯曲成形装置成形的板状金属材料的平面图(俯视图)，图1(C)～图1(E)是从宽度方向观察该板状金属材料的弯曲成形装置的侧视图。
图2(A)～(F)是对该实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置(方法)中的成形工序的步骤1～步骤6进行说明的侧视图。
图3(A)～(E)是对该实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置(方法)中的成形工序的步骤7～步骤11进行说明的侧视图。
图4(A)是对伺服螺旋千斤顶的由伺服电动机进行的相对于该实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置的底座的枢动(摆动角)控制的样子进行说明的侧视图，图4(B)是对伺服螺旋千斤顶的由弹簧进行的相对于该底座的自动枢动(摆动角)控制的样子进行说明的侧视图。
图5(A)是放大表示该实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置的兼作为夹板(clamp)的弯折部(bender)的构成例的侧视图，图5(B)是将其一部分提取出来而表示的平面图(俯视图)。
图6(A)是对通过该实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置的伺服螺旋千斤顶以及兼作为夹板的弯折部同时以预定曲率对板状金属材料的两端进行弯曲成形的情况下的成形方法进行说明的侧视图，图6(B)是对以预定曲率对板状金属材料的一端进行弯曲成形的情况下的成形方法进行说明的侧视图。
图7(A)是从板状金属材料的输送方向(长度方向)观察以往的弯边机的图(用于说明面阔的宽度的图)，图7(B)是图7(A)的侧视图。
图8是用于对以往的利用3点弯曲的圆筒弯曲成形方法进行说明的侧视图。
具体实施方式
以下，对于本发明的一个实施方式所涉及的板状金属材料的弯曲成形装置以及弯曲成形方法，一边参照附图一边进行说明。另外，本发明不受以下说明的实施方式限定。
发明者们着眼于在飞机的蒙皮的圆筒弯曲的内侧(曲率半径的中心侧)面存在多个各种形状的口袋槽(凹处)但其外侧面(相反侧的面)没有口袋槽是平坦的这一情况，构筑了这样的方法：吸附并拉伸该圆筒弯曲的外侧(曲率半径的中心的相反侧)面，通过该拉伸对蒙皮原料(板状材料)赋予强制变位由此弯曲(使其具有预定曲率)成形为圆筒状。
吸附用吸附盘(真空吸附、磁吸附等)进行，但构成为，吸附盘的高度方向位置(在图2中上下方向位置)可以有伺服螺旋千斤顶(能够控制位置的致动器)等进行位置控制。
具体地说，如图1(C)～(E)、图2～图4所示，在本实施方式所涉及的板状材料的弯曲成形装置1中，经由枢轴21a～21g在底座2上安装有多个在顶端安装有吸附盘10(在真空吸附的情况下为吸附杯)的伺服螺旋千斤顶20A～20G。
另外，吸附盘10相当于本发明所涉及的吸附单元的一例，伺服螺旋千斤顶20A～20G相当于本发明所涉及的伸缩单元的一例。另外，底座2相当于本发明所涉及的装置基座。
在本实施方式中，成为飞机蒙皮等的原料的板状材料(板状金属材料)3，为例如超超杜拉铝(Extra-Super Duralumin,ESD)(2524T3)等金属材料，如图1(A)、图1(B)所示，例如具有厚度2～10mm×宽度2.5m×长度6m到10m左右的尺寸。另外，如图1(B)所示，在板状材料3的上表面形成(刻设)有多个各种形状的口袋槽(凹处)3A。
如图1(C)、图2、图4所示，伺服螺旋千斤顶20A～20G，沿着要弯曲为圆筒状(圆弧状)的板状材料3的该圆筒状的周向(板状材料3的宽度方向)并列配设。另外，伺服螺旋千斤顶20A～20G能够枢动地被支撑于枢轴21a～21g，构成为，枢动使得伺服螺旋千斤顶20A～20G的长度方向中心轴(伸缩方向中心轴)以朝向以要预定曲率弯曲为圆筒状的板状材料3的其曲率半径的中心(以沿着圆筒的法线方向)。
另外，如图1(A)所示，伺服螺旋千斤顶20A～20G在板状材料3的长度方向上具备多列。在本实施方式中，在长度方向上，在伺服螺旋千斤顶20A～20G和与其相邻的伺服螺旋千斤顶20A～20G之间，具备伺服螺旋千斤顶20H～20M。另外，在宽度方向上，伺服螺旋千斤顶20H在伺服螺旋千斤顶20A与20B之间、伺服螺旋千斤顶20I在伺服螺旋千斤顶20B与20C之间配设成锯齿状，能够使得吸附盘10的中心位置在长度方向上尽可能接近。
以下，将伺服螺旋千斤顶20A～20G作为所具有多个的伺服螺旋千斤顶的代表进行说明。
在该构成的板状材料的弯曲成形装置1中，通过以下这样的步骤进行将板状材料3以预定曲率弯曲为圆筒状(圆弧状)的成形。
在步骤1(在图2中为S1。下同)中，如图2(A)、图1(C)所示，各伺服螺旋千斤顶20A～20G的吸附盘10的高度位置(各伺服螺旋千斤顶20A～20G的伸缩量)被调整成平坦的状态。该状态为待机状态，在该待机状态下将板状材料3送入并放置于吸附盘10上方。
在步骤2(S2)中，如图2(B)所示，由吸附盘10吸附板状材料3的下面(没有口袋槽一侧的面)。
在步骤3(S3)中，如图2(C)、图1(D)所示，在从下方由兼作为夹板的弯折部30A、30B支撑板状材料3的宽度方向两端附近，并且由吸附盘10吸附板状材料3的状态下，通过位置控制(各伺服螺旋千斤顶20A～20G的伸缩量控制)使各伺服螺旋千斤顶20A～20G的杆20a～20g下降(收缩)并使吸附盘10下降，直到能够得到预定曲率的预定位置为止。由此，板状材料3的宽度方向中心附近被塑性加工为预定曲率(R1000mm左右)(弯曲成形为圆筒状)。
另外，超超杜拉铝的回弹(spring back)大，所以通过使其变形R1000mm左右，在开放了时能够得到R3000mm左右的曲率(参照图1(D))。
在这里，从下方支撑板状材料3的宽度方向两端附近的兼作为夹板的弯折部30A、30B构成为，与板状材料3的弯曲变形相应地宽度方向两端部的位置向内侧移动，所以能够与其相应地向内侧移动。
具体地说，兼作为夹板的弯折部30A(30B)，如图5(A)、5(B)所示那样构成，向宽度方向的水平移动能够通过利用线性导向机构等而达成，上述线性导向机构等构成为能够进行螺合于旋转螺栓301的兼作为夹板的弯折部30A的主体基座302通过由伺服电动机303使旋转螺栓301旋转所进行的相对于底座2转动的相对的位置控制。
在步骤4(S4)中，如图2(D)所示，通过兼作为夹板的弯折部30A、30B将板状材料3的宽度方向两端夹入，使图2(D)中左侧的兼作为夹板的弯折部30B向顺时针方向转动预定角度，并且使右侧的兼作为夹板的弯折部30A向逆时针方向转动预定量(预定旋转角度)(进行旋转角度位置控制)，由此将宽度方向两端附近分别塑性加工为预定曲率(R1000mm左右)(弯曲成形为圆筒状)。此时，以预先设定的控制量对伺服螺旋千斤顶20A～20G进行位置控制并进行控制使该吸附盘10的位置变为适当的位置，使得能够在宽度方向两端附近得到预定曲率(R1000mm左右)。
在这里，兼作为夹板的弯折部30A、30B相当于本发明所涉及的夹持单元的一例。
如图2(D)和/或图5(A)、(B)所示，兼作为夹板的弯折部30A、30B构成为：使通过伺服电动机304等而转动的爪部(夹子部)30a、30b围绕转动轴31A、31B转动，在与基座部30c、30d之间夹入板状材料3的宽度方向端部，在该夹入的状态下进一步使爪部30a、30b以及基座部30c、30d围绕转动轴31A、31B转动预定量(预定旋转角度)(进行旋转角度位置控制)，由此能够将宽度方向两端附近分别塑性加工(弯曲成形为圆筒状)为预定曲率(R1000mm左右)。
另外，如图5(A)所示，爪部(夹子部)30a、30b与基座部30c、30d的相对面分别构成为具有R1000mm左右的曲率。
在步骤5(S5)中，如图2(E)所示，通过位置控制使伺服螺旋千斤顶20A～20G中的位于宽度方向中心部分的伺服螺旋千斤顶20D的吸附盘10上升，使预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域向宽度方向端部扩张。
此时，为了达成预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域的向宽度方向端部的扩张，兼作为夹板的弯折部30A、30B也以预先设定的控制量被控制旋转角度位置，并且其他的伺服螺旋千斤顶20A～20C、20E～20G也以预先设定的控制量被进行位置控制，进行控制使得相应的吸附盘10的位置变为适当的位置。
在步骤6(S6)中，如图2(F)所示，通过位置控制使伺服螺旋千斤顶20A～20G中的宽度方向中心部分的伺服螺旋千斤顶20D的两旁的伺服螺旋千斤顶20C、20E的吸附盘10上升，使预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域向宽度方向端部进一步扩张。
此时，为了达成预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域的向宽度方向端部的扩张，兼作为夹板的弯折部30A、30B也以预先设定的控制量被控制旋转角度位置，并且其他的伺服螺旋千斤顶20A、20B、20F、20G也以预先设定的控制量被进行位置控制，进行控制使得相应的吸附盘10的位置变为适当的位置。
在步骤7(S7)中，同样，如图3(A)所示，通过位置控制使伺服螺旋千斤顶20A～20G中的伺服螺旋千斤顶20B、20C、20D、20E、20F的吸附盘10上升，使预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域向宽度方向端部进一步扩张。对于兼作为夹板的弯折部30A、30B、其他的伺服螺旋千斤顶20A、20G，与步骤6同样进行控制。
在步骤8(S8)中，如图3(B)、图1(E)所示，通过位置控制使伺服螺旋千斤顶20A～20G的所有的吸附盘10上升，将预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域扩张到宽度方向端部。
这样，在使伺服螺旋千斤顶20A～20G(多个伸缩单元)向同一方向(在图2、图3中向下)伸缩而向板状材料3赋予弯曲变形而进行成形后(步骤3、4)，从内侧的伺服螺旋千斤顶20D(在如伺服螺旋千斤顶20H～20M那样在中心附近具有2个的情况下(20J、20K)为该2个)向外侧的伺服螺旋千斤顶20A、20G依次(逐渐)向上述同一方向的相反方向(在图2、图3中向上)伸缩而向板状材料3赋予弯曲变形而进行成形(步骤步骤5、6、7、8)，从而能够使预定曲率的弯曲变形从内侧向外侧逐渐扩张开去，所以能够遍及板状材料3的宽度方向全域均等地以比较小的的曲率高精度地成形。
在步骤9(S9)中，如图3(C)所示，在步骤8中使预定曲率(R1000mm左右)的弯曲区域到达宽度方向端部而成形结束，所以将兼作为夹板的弯折部30A、30B放开。
在步骤10(S10)中，如图3(D)所示，由测力传感器等检测作用于伺服螺旋千斤顶20A～20G的各杆20a～20g的载荷，对伺服螺旋千斤顶20A～20G的杆位置(杆长)进行位置控制使得作用于各杆20a～20g的载荷变为均等。由此，能够在没有由自重引起挠曲的状态下，测定板状材料3的外形(曲率、轮廓)，检查是否得到了预定的外形(曲率、轮廓)。
因此，与以往那样在板状材料3由于自重而挠曲的状态下进行测定的情景相比，能够高精度地获取实际的外形(曲率、轮廓)。
另外，在本实施方式所涉及的板状材料的弯曲成形装置1中，没有如弯边机(成形设备)那样在板状材料3的上方存在冲头(滑块)等部件，所以在成形后，在该情况下(在将板状材料3载置于伺服螺旋千斤顶20A～20G的吸附盘10之上的状态下)，能够利用使用了激光的3D形状测定机50测定板状材料3的外形(曲率、轮廓)。因此，与在以往为了计测而从弯边机(成形设备)暂时移动到宽阔的场所测定板状材料3的外形(曲率、轮廓)的情况相比，能够有助于外形测定作业的简略化、作业时间的削减等，进而能够谋求生产效率的提高。
基于在步骤10(S10)中测定的结果来判断是否得到了预定的外形(曲率、轮廓)，在没有得到预定的外形(曲率、轮廓)的情况下，反复进行步骤3到步骤10，考虑目标值与测定值的差而执行伺服螺旋千斤顶20A～20G的吸附盘10的位置控制从而得到预定的外形(曲率、轮廓)。
另一方面，在步骤10中得到了预定的外形(曲率、轮廓)的情况下，向步骤11(S11)前进，如图3(E)所示，将伺服螺旋千斤顶20A～20G的吸附盘10的吸附放开，将板状材料3开放并向外部送出。
在这里，如图2、图4等所示，本实施方式所涉及的伺服螺旋千斤顶20A～20G构成为，作为其输出部的杆20a～20g能够相对于伺服螺旋千斤顶20A～20G主体伸缩(上下运动)。
具体地说，构成为，能够通过由电动机一边控制内置的螺杆的旋转量一边使内置的螺杆旋转，从而控制杆20a～20g的伸缩量。而且，在杆20a～20g的顶端，经由球面接头和/或自由接头等能够摆动地安装有吸附盘10。
另外，如图4(A)所示，伺服螺旋千斤顶20A～20G，能够围绕枢轴21a～21g枢动地安装于底座2，但构成为能够由例如伺服电动机22a～22g控制其枢动量(转动量)。
根据该构成，在通过吸附盘10吸附板状材料3而进行弯曲加工时，能够相对于板状材料3的弯曲，使杆20a～20g的伸缩方向(长度方向中心轴)一直与法线方向一致，所以能够高效率且正确地以预定曲率对板状材料3进行弯曲。
另外，如图4(B)所示，也能够设为这样的构成：代替伺服电动机22a～22g，由弹簧23a～23g将伺服螺旋千斤顶20A～20G支撑地能够围绕枢轴21a～21g枢动。
通过将弹簧23a～23g的弹性力(复原力)设定得比较小(弱)，在通过吸附盘10吸附板状材料3而进行弯曲加工时，能够仿照板状材料3的弯曲而自动地使杆20a～20g的伸缩方向(长度方向中心轴)与法线方向一致，所以能够以简单的构成、高效且正确地使板状材料3以预定曲率弯曲。
如以上那样，根据本实施方式所涉及的板状材料的弯曲成形装置1，不如以往的弯边机那样进行利用3点弯曲的圆筒弯曲成形，通过由吸附盘10吸附板状材料3的一表面侧使吸附盘10移动从而使板状材料3变形的方法，弯曲成形为圆筒状，所以是简单且低成本的构成，并且能够高效且高精度地以预定曲率对飞机的蒙皮等板状材料进行成形(圆筒弯曲成形)。
另外，根据本实施方式所涉及的板状材料的弯曲成形装置1，没有如以往那样使用为了确保刚度(长度方向的挠曲抑制)而巨大化的弯边机，所以能够谋求工作能量的削减，能够进一步缩短工作循环，所以能够谋求生产效率的提高。
另外，翻转成形法，模具的前后的支点间距离(图8参照)窄，所以用于向材料赋予变形的载荷增大，冲压需要高能量，但根据本实施方式所涉及的板状材料的弯曲成形装置1，载荷的支点间距离(30A～30B间)大，所以能够以比较小的载荷使其变形。
另外，作为兼作为夹板的弯折部30A、30B的动作的一例，如图6(A)(图2(D)等)所示，能够在将板状材料3的宽度方向两端部夹入的状态下，将右侧的兼作为夹板的弯折部30A逆时针转动，将左侧的兼作为夹板的弯折部30B顺时针转动，使板状材料3以预定曲率弯曲变形。
进一步，如图6(B)所示，也能够设想下述的工作方法：在通过兼作为夹板的弯折部30A将板状材料3的宽度方向端部夹入的状态下，使右侧的兼作为夹板的弯折部30A逆时针转动，另一方面，左侧的兼作为夹板的弯折部30B放开，由此使板状材料3的右端侧以比较小的曲率弯曲变形。
另外，在本实施方式中，作为吸附盘10除了能够利用真空吸附外，还能够根据板状材料3的材质而设为利用电磁铁等的磁吸附等。
另外，在本实施方式中，将飞机的蒙皮设为一例对板状材料3进行说明，但本发明并不限定于此，只要是能够通过吸附盘10吸附而弯曲变形的板状材料，包含口袋槽(凹处)的有无，没有特别限定。
另外，在本实施方式中，在图1、图2、图3、图6中，对使大致水平地放置的板状材料3以向下凸(上为凹)的曲率变形的情况进行了说明，但本发明并不限定于此，也可以应于以向上凸(下为凹)的曲率使板状材料3变形的情况。
另外，在本实施方式中，利用使用激光的3D形状测定机50测定成形后的板状材料3的外形(曲率、轮廓)，进行1次或者多次成形直到得到预定的外形(曲率、轮廓)，但外形(曲率、轮廓)的测定也可以通过其他方法(例如使用刻度盘等的方法)测定。
另外，在本实施方式中，对在板状材料3的宽度方向的两端具备作为夹持单元的兼作为夹板的弯折部30A、30B的构成进行了说明，但根据所要求的曲率可以将两者省略，或者可以将至少一方省略。
另外，也可以将兼作为夹板的弯折部30A、30B的转动功能省略。
以上说明的实施方式只不过是用于说明本发明的例示，当然能够在不脱离本发明要旨的范围内施加各种变更。

Claims (7)

1.一种板状金属材料的弯曲成形装置，
具有多个伸缩单元，该伸缩单元在顶端具备能够装拆地吸附于板状金属材料的表面的吸附单元，基端安装于装置基座，能够伸缩从基端到吸附单元的长度；
使吸附单元吸附于板状金属材料的表面，在该状态下使伸缩单元伸缩对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形，
其特征在于：
具备能够放开地在厚度方向上夹持板状金属材料的端部的夹持单元，在使所述伸缩单元伸缩而对所述板状金属材料的宽度方向中心附近赋予预定曲率的弯曲变形之后，由该夹持单元一边在厚度方向上夹持板状金属材料的端部一边使其相对于装置基座转动，由此对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
2.根据权利要求1所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
所述夹持单元包括主体基座、绕安装于该主体基座的转动轴转动的爪部、以及基座部，在该基座部与该爪部之间夹入所述板状金属材料的宽度方向端部。
3.根据权利要求1或2所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
所述夹持单元构成为能够在板状金属材料的宽度方向上移动。
4.根据权利要求1或2所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
所述伸缩单元构成为能够控制其伸缩量。
5.根据权利要求1或2所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
在使所述多个伸缩单元向同一方向伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形后，使所述多个伸缩单元从内侧的伸缩单元向外侧的伸缩单元依次向所述同一方向的相反方向伸缩而对板状金属材料赋予弯曲变形而进行成形。
6.根据权利要求1或2所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
所述多个伸缩单元从垂直方向看配置成锯齿状。
7.根据权利要求1或2所述的板状金属材料的弯曲成形装置，其特征在于：
具有能够从上方测定在载置在所述吸附单元上的状态下的板状金属材料的外形的3D形状测定机。
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