CN101920282A - 转向架上盖板多点无模成型工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种转向架上盖板多点无模成型工艺方法，首先建曲面模型，编制成型模面程序，回弹系数为1.1-1.3，然后利用成型模面程序调整小冲头高度调整出成型模面，最后将待成型件平放于成型模面上，外侧用定位板定位，启动成型程序、保压。本发明调出了一个考虑了回弹系数的成型模面，一次成型两个圆弧，并利用该设备的保压功能，在成型完毕后保压1分钟左右，可显著解决弯曲件的回弹；成型完一侧两个圆弧后利用同一模面成型另一侧两个圆弧，节约了模具成本，由于成型模面具有随时、随件可调性，可以灵活更改成型模面，成型的零件精度完全符合使用要求，装配间隙可以控制到2mm，且工作效率较折弯机折弯成型转向架上盖板大大提高，具有很大的推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种长大冲压件弯曲成型技术，尤其是涉及一种转向架上盖板多点无模成型工艺方法。
背景技术
转向架上盖板是典型的长大冲压件，并且需要弯曲成型四个圆弧，目前国内成型侧梁上盖板利用的是折弯机折弯成型，折弯机折弯成型不但要投入大重量的折弯模具，而且需耗费大量的人力资源在折弯过程中起辅助作用，工作效率低，无法满足大批量生产的要求。而且由于一次折弯只能成型一个圆弧，且每个圆弧都存在回弹，导致累加误差很大，最大装配间隙可达到10～20mm，严重影响了转向架焊接的质量要求。
发明内容
本发明的目的是解决折弯机折弯成型转向架上盖板效率低，精度差的问题，从而提供一种工作效率高、精度高的转向架上盖板成型工艺方法。
为实现上述目的，本发明提供一种转向架上盖板多点无模成型工艺方法，其特征在于：首先建曲面模型，利用曲面模型编制成型模面程序，成型模面程序中的回弹系数为1.1-1.3，然后利用成型模面程序调整小冲头高度以调整出成型模面，最后将待成型件平放于成型模面上，外侧用定位板定位，启动成型程序压弯成型零件，成型后保压以充分减小回弹，提高成型精度，一侧的两个圆弧成型完毕，同样方法弯曲成型另一侧的两个圆弧，整个成型过程完毕。
本发明调出了一个考虑了回弹系数的成型模面，一次成型两个圆弧，并利用该设备的保压功能，在成型完毕后保压1分钟左右，可显著解决弯曲件的回弹；成型完一侧的两个圆弧后利用同一模面成型另一侧的两个圆弧，节约了模具成本，由于成型模面具有随时、随件可调性，可以灵活更改成型模面，成型的零件精度完全符合使用要求，装配间隙可以控制到2mm，且工作效率较折弯机折弯成型转向架上盖板大大提高，具有很大的推广价值。
附图说明
图1是多点无模成型机的结构示意图；
图2是图1的A向视图；
图3-图7是压弯成型工件时的工作过程状态图。
具体实施方式
实施例1
参照图1、图2，首先应用三维设计软件Catia或者UG建立转向架上盖板的三维模型，将三维模型保存为igs格式文件，将该文件导入到多点无模成型机的编程软件中，给定回弹系数1.26，编制出成型模面程序，利用该程序控制每个小冲头1的高度位置，启动多点无模成型机的调型程序，每个小冲头按照程序指定的高度位置进行调整，最终调整出成型的上部模面2和下部模面3；
参照图3，将待成型普通碳钢板材4平放在多点成型模面上，一端靠紧定位板5；
参照图4，下部模面固定在工作台上不动，上部模面向下运动成型板材并保压一分钟以减小回弹；
参照图5，上部模面向上运动，将已成型一端拿出并将未成型一端靠近定位板，准备成型未成型一端；
参照图6，下部模面固定在工作台上不动，上部模面向下运动成型板材并保压一分钟以减小回弹；
参照图7，上部模面向上运动，将成型完毕的零件拿出，成型完毕。
实施例2
普通碳钢板材，回弹系数为1.3，其它步骤同实施例1。
实施例3
普通碳钢板材，回弹系数为1.23，其它步骤同实施例1。
实施例4
普通碳钢板材，回弹系数为1.2，其它步骤同实施例1。
实施例5
铝板材，回弹系数为1.18，其它步骤同实施例1。
实施例6
铝板材，回弹系数为1.1，其它步骤同实施例1。
Claims (1)
1.一种转向架上盖板多点无模成型工艺方法，其特征在于：首先建曲面模型，利用曲面模型编制成型模面程序，成型模面程序中的回弹系数为1.1-1.3，然后利用成型模面程序调整小冲头高度以调整出成型模面，最后将待成型件平放于成型模面上，外侧用定位板定位，启动成型程序压弯成型零件，成型后保压以充分减小回弹，提高成型精度，一侧的两个圆弧成型完毕，同样方法弯曲成型另一侧的两个圆弧，整个成型过程完毕。
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2009
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