CN101700549B - 减震器弹簧盘成型工艺及其反引伸成型模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了减震器弹簧盘成型工艺及其反引伸成型模，涉及汽车减振器弹簧盘冲压成形加工，工艺方法关键步骤包括落料引伸：将条料引伸为碗状，反引伸成型尺寸决定引伸高度；反引伸成型：采用反引伸成型模，将碗状落料引伸半成品进一步反向引伸，成型为成品形状。其中反引伸成型所用的反引伸成型模，包括定位块，以及其上方与其匹配对弹簧盘螺旋面及螺旋槽成型的凹模，凹模内上下贯穿有可供其内的顶杆上下移动的通道，定位块内对应上下贯穿有与凸模配合的通道，定位块通过该通道沿凸模上下滑动，顶杆与凸模匹配对弹簧盘圆柱凹腔成型。本发明将钣金成型中的正引伸和反引伸巧妙结合，有效减少材料应力集中所造成的变薄和开裂的危险，成品率高，产品可靠性高。

Description

减震器弹簧盘成型工艺及其反引伸成型模

技术领域

本发明涉及金属材料加工制造技术领域，尤其涉及汽车减振器弹簧盘冲压成形加工，一种用于减震器总成中的减震器弹簧盘的成型工艺及其反引伸成型模。

背景技术

减振器弹簧盘是减振器总成中连接弹簧及贮油筒的承力部件，要求能够按设计需要安装固定弹簧，弹簧盘的外型结构较为复杂，因此模具成型工艺设计是难点，以前成型设计是通过多次正向预引伸后再通过引伸成型模再次正向引伸成型，材料应力集中，且其形状复杂，不是对称结构，此引伸工艺常引起材料冷作硬化而使材料变薄拉裂，尤其是中部圆柱凹腔顶面的R角极易开裂，造成成品率低、产品可靠性低。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种减震器弹簧盘成型工艺及其反引伸成型模，将钣金成型中的正引伸和反引伸巧妙结合，有效减少材料应力集中所造成的变薄和开裂的危险，成品率高，产品可靠性高。

本发明的技术方案是：减震器弹簧盘成型工艺，包括以下步骤：

a、落料引伸：将条料引伸为碗状，反引伸成型尺寸决定引伸高度；

b、反引伸成型：采用反引伸成型模，将碗状落料引伸半成品进一步反向引伸，成型为成品形状。

进一步地，在落料引伸之前还有剪条料工序：选取板料，定位固定，按设定宽度剪成条料；在反引伸成型之后还有以下工序：

c、冲顶孔：在成型后的中部圆柱凹腔的圆形顶面中心冲出一圆形顶孔；

d、切边：按设计尺寸将余边切除；

e、冲小孔：在环绕中部圆柱凹腔的螺旋槽的最低处冲出一圆孔；

f、滚动去毛刺：在滚筒中随摩擦料翻滚去除毛刺。

进一步地，上述各方案中在反向引伸成型的同时在半成品边沿螺旋面最高处压印最高点标记。

反引伸成型模，包括定位块，以及其上方与其匹配对弹簧盘螺旋面及螺旋槽成型的凹模，凹模内上下贯穿有可供其内的顶杆上下移动的通道，定位块内对应上下贯穿有与凸模配合的通道，定位块通过该通道沿凸模上下滑动，顶杆与凸模匹配对弹簧盘圆柱凹腔成型。

进一步地，所述凹模固定于其上方的垫板上，所述凸模固定于其下方的底板上，所述定位块通过活动贯穿底板与其连接的推料杆控制其上下移动。

本发明的有益效果是：结合正反引伸工艺特点，先将条料正向引伸为碗状，这样能使应力均匀分布，避免应力集中产生裂纹危险，然后再根据弹簧盘最终形状大小设计反引伸模的形状及位置，进一步反向引伸，最大限度的使引伸应力均衡分布，减少拉裂危险，成品率高，产品可靠性高。

附图说明

图1为本发明弹簧盘落料引伸半成品的结构示意图；

图2为本发明弹簧盘的俯视图；

图3为图2的剖视图；

图4为本发明反引伸成型模的开模状态示意图；

图5为本发明反引伸成型模的合模状态示意图。

具体实施方式

作为本发明的一种实施方式，减震器弹簧盘成型工艺，包括以下步骤：

a、选取板料，定位固定，按设定宽度通过剪板机剪成条料；

b、落料引伸(参见图1)：通过落料模将条料引伸为碗状，使应力均衡分布，反引伸成型尺寸决定引伸高度，要求无缺损和明显划线；

c、反引伸成型(参见图2、3)：采用反引伸成型模，将碗状落料引伸半成品进一步反向引伸，成型为成品形状，R处受力均衡，所以R部位无变薄痕迹，零件无皱折，螺旋面拍平，同时在半成品边沿螺旋面最高处压印最高点标记10，如图所示的箭头标记。

d、冲顶孔(参见图2、3)：通过冲大孔模在成型后的中部圆柱凹腔的圆形顶面中心冲出一圆形顶孔11，要求无死毛刺和明显垫坑；

e、切边：通过切边模按设计尺寸将余边切除，要求无死毛刺和明显垫坑；

f、冲小孔(参见图2、3)：通过冲小孔模在环绕中部圆柱凹腔的螺旋槽的最低处冲出一圆孔12，要求无死毛刺和明显垫坑；

g、滚动去毛刺：在滚筒中随摩擦料翻滚去除毛刺，摩擦料可以为锯末和小砂轮等混合而成。

反引伸成型模，如图4和图5所示，包括定位块4，以及其上方与其匹配对弹簧盘螺旋面及螺旋槽成型的凹模2，凹模2内上下贯穿有可供其内的顶杆3上下移动的通道，定位块4内对应上下贯穿有与凸模5配合的通道，定位块4通过该通道沿凸模5上下滑动，顶杆3与凸模5匹配对弹簧盘圆柱凹腔成型。所述凹模5固定于其上方的垫板上1，所述凸模5固定于其下方的底板7上，所述定位块4通过活动贯穿底板7与其连接的推料杆6控制其上下移动。反引伸成型时，碗状落料引伸半成品8开口朝上放置，再上下合模经反向引伸成型为成品形状。

Claims (5)

1.减震器弹簧盘成型工艺，其特征在于所述工艺方法包括以下步骤：

a、落料引伸：将条料引伸为碗状，反引伸成型尺寸决定引伸高度；

b、反引伸成型：采用反引伸成型模，将碗状落料引伸半成品进一步反向引伸，成型为成品形状。

2.根据权利要求1所述的减震器弹簧盘成型工艺，其特征在于：在落料引伸之前还有剪条料工序：选取板料，定位固定，按设定宽度剪成条料；在反引伸成型之后还有以下工序：

c、冲顶孔：在成型后的中部圆柱凹腔的圆形顶面中心冲出一圆形顶孔；

d、切边：按设计尺寸将余边切除；

e、冲小孔：在环绕中部圆柱凹腔的螺旋槽的最低处冲出一圆孔；

f、滚动去毛刺：在滚筒中随摩擦料翻滚去除毛刺。

3.根据权利要求1或2所述的减震器弹簧盘成型工艺，其特征在于：在反向引伸成型的同时在半成品边沿螺旋面最高处压印最高点标记。

4.反引伸成型模，其特征在于：包括定位块，以及其上方与其匹配对弹簧盘螺旋面及螺旋槽成型的凹模，凹模内上下贯穿有可供其内的顶杆上下移动的通道，定位块内对应上下贯穿有与凸模配合的通道，定位块通过该通道沿凸模上下滑动，顶杆与凸模匹配对弹簧盘圆柱凹腔成型。

5.根据权利要求4所述的反引伸成型模，其特征在于：所述凹模固定于其上方的垫板上，所述凸模固定于其下方的底板上，所述定位块通过活动贯穿底板与其连接的推料杆控制其上下移动。

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