CN1465454A - 柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法，属于输油泵零件加工技术领域。该方法通过将金属板材冲切成圆片料、将金属圆片料冲压制成桶状、将桶状半成品反向引伸，最终制成截面呈“凹”形的活塞成品。本发明跳出了传统的加工模式，采用无切削加工不仅大幅度降低了材料损耗，而且加工速度大大提高，因此可以极大地提高生产效率，明显降低制造成本，并且与切削加工相比，产品的一致性更好，因此将更受零件采购厂家的欢迎，具有更为明显的竞争优势。
Description
技术领域
本发明涉及一种冲压加工方法，尤其是一种活塞冷冲压加工方法，属于输油泵零件加工技术领域。
背景技术
活塞是柴油发动机输油泵的核心零件(参见图1)，其制造质量直接影响到输油泵的工作特性曲线。目前国内制造厂家较多，市场竞争激烈。长期以来，该零件的制造始终采用切削加工的方法，即用金属棒料，经车外圆、镗内孔、热处理、磨外圆等工步和工序，制成符合设计图纸要求的零件。这种传统的加工方法费料费工，制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于：提出一种省料省工的柴油机输油泵活塞无切削冷冲压加工方法，从而在保证加工质量的前提下，提高生产效率，降低制造成本，使该产品具有更强的市场竞争力。
为了达到以上目的，本发明的柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法最基本的加工步骤为：
A.落料——将金属板材冲切成圆片料；
B.引伸——将金属圆片料冲压制成桶状；
C.反向引伸——将桶状半成品反向引伸，制成截面呈“凹”形的活塞成品。
本发明不仅在加工桶状本成品时跳出了传统的加工模式，采用冲压加工的方法成形，而且还创造了反向引伸的进一步工艺步骤，从而使整个加工过程无切削化，结果不仅大幅度降低了材料损耗，而且加工速度大大提高，因此可以极大地提高生产效率，明显降低制造成本，并且与切削加工相比，产品的一致性更好，因此将更受零件采购厂家的欢迎，具有更为明显的竞争优势。
附图说明
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的详细说明。
图1是本发明实施例的零件结构示意图。
图2是与本发明实施例加工步骤对应的工艺图。
具体实施方式
实施例
本实施例柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法最终需要制成图1所示的活塞成品。经反复实验摸索，确定了以下工艺步骤：
最基本的加工步骤为：
A.落料引伸——采用落料引伸复合模，将厚度为1.5毫米的20号钢板冲切成圆片料，同时压延制成图2(a)所示深度基本等于成品、直径约为成品1.3倍的浅直桶状，这样工效更高；
B.二次引伸——采用二次引伸模，进一步压延成图2(b)所示直径基本等于成品直径、深度大于成品直径、自然加深的深直桶状，这样可以避免裂纹；
C.粗车端面——车去深直桶端面毛边，使其深度约为直径的1.05倍，参见图2(C)；
D、去应力处理——加热至300-350℃，保温约1.5-2.5小时，去除内应力，这样可以使后续的反向引伸更顺利，可以避免裂纹；
E、反向引伸——用反向引伸模，将直桶状半成品反向引伸，使其截面呈“凹”形，如图2(D)所示；
F、整形——借助整形模压制“凹”形截面半成品，使其内外形尺寸达到设计要求；
G、精车端面——精车端面，使深度尺寸达到图纸要求；
H、热处理——淬火达到HRC36-41；
I、表面处理——氧化。
以上过程的具体尺寸参数参见图2。实验证明，本实施例的工艺步骤考虑周全，环环相扣，切实可行，采用本实施例工艺方法加工出的柴油机输油泵用活塞纤维特性极佳，因此零件壁厚由切削加工时的1.5毫米减小到经过延伸后的局部1.2毫米，仍具有理想的强度和刚性。加工效率大大提高，零件的一致性更好，结果成本更经济、品质更有保障，从而更具有市场竞争力。
除上述实施例外，由于柴油机输油泵用活塞还有其他多中规格，并且材质也可以有变化，因此本发明还可以有其他实施方式。凡采用本发明基本加工步骤均将落在所要求的保护范围中。
Claims (4)
1.一种柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法，其特征在于基本加工步骤为：
A.落料——将金属板材冲切成圆片料；
B.引伸——将金属圆片料冲压制成桶状；
C.反向引伸——将桶状半成品反向引伸，制成截面呈“凹”形的活塞成品。
2.根据权利要求1所述柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法，其特征在于：将落料和引伸步骤合并，采用落料引伸复合模，将钢板冲切成圆片料，同时压延制成浅直桶状。
3.根据权利要求2所述柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法，其特征在于：在落料引伸与反向引伸步骤之间，还包括二次引伸、粗车端面、去应力处理步骤。
4.根据权利要求1所述柴油机输油泵用活塞冷冲压加工方法，其特征在于加工步骤为：
A.落料引伸——采用落料引伸复合模，将厚度为1.5毫米的20号钢板冲切成圆片料，同时压延制成深度基本等于成品、直径约为成品1.3倍的浅直桶状；
B.二次引伸——采用二次引伸模，进一步压延成直径基本等于成品直径、深度大于成品直径、自然加深的深直桶状；
C.粗车端面——车去深直桶端面毛边，使其深度约为直径的1.05倍；
D、去应力处理——加热至300-350℃，保温约1.5-2.5小时，去除内应力；
E、反向引伸——用反向引伸模，将直桶状半成品反向引伸，使其截面呈“凹”形；
F、整形——借助整形模压制“凹”形截面半成品，使其内外形尺寸达到图纸要求；
G、精车端面——精车端面，使深度尺寸达到图纸要求；
H、热处理——淬火达到HRC36-41；
I、表面处理——氧化。
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