CN1247345C - 一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 - Google Patents
一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1247345C CN1247345C CN 200310108886 CN200310108886A CN1247345C CN 1247345 C CN1247345 C CN 1247345C CN 200310108886 CN200310108886 CN 200310108886 CN 200310108886 A CN200310108886 A CN 200310108886A CN 1247345 C CN1247345 C CN 1247345C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- heating
- steel
- fire
- jumping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 136
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 114
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 114
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 47
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 19
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 12
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 12
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 abstract description 13
- 239000004033 plastic Substances 0.000 abstract description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 9
- 230000008520 organization Effects 0.000 abstract description 2
- 102220259718 rs34120878 Human genes 0.000 abstract description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract 7
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 abstract 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 4
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 4
- 238000012797 qualification Methods 0.000 description 3
- 238000009738 saturating Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 1
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000009194 climbing Effects 0.000 description 1
- 230000000881 depressing effect Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 1
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
一种模具钢大型模块锻件的热加工方法，其特征是采用“四火锻造法”，即“宝塔定型、头尾重压、先扁后宽、波浪分锻”的锻造成材方式：(1)一火加热，钢锭头部压把；(2)二火加热，镦粗变形；(3)三火加热，镦粗坯“宝塔定型”：钢坯表面轻压后，取温差较大的两个面为扁面，大压下量锻压；尾部出现中心内凹时，中部锻压；(4)四火加热，模块成材：“头尾重压”使锻件变成头尾外凸的中间坯；“先扁后宽，波浪分锻”使中间坯锻成波浪形半成品；锻件调头锻成表面平整的成品。
Description
技术领域
本发明涉及冶金行业模具钢的热加工成型方法，尤其是指模具钢模块锻件的热加工成型方法。
背景技术
模具钢是特殊的合金钢，一般可分为冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具用钢三大类。热作模具钢主要用于制造在高温状态下对金属进行热加工用的模具，如热锻模具(5CrNiMo等锻压模块用低合金热作模具钢；5CrNiMo模具钢是传统常用的热锻模具钢，其韧性高，承受冲击性能好，淬透性强，且具有一定的热疲劳抗力，广泛用于制造形状复杂，冲击负荷大，要求高强度和较高韧性的中大型模块锻件)、热挤压模具、压铸模具、热剪切模具等。塑料模具用钢主要用于生产批量较大、模具尺寸较大、形状复杂、尺寸精度及表面粗糙度要求较高的塑料成形模具或模架。因此，制造模块锻件的模具钢，通常包括塑料模具用钢以及热作模具钢中的5CrNiMo等热锻模具用钢。
从模块重量来看，采用模具钢生产的模块锻件可分为大型模块(单重5吨以上)、中小型模块(单重5吨以下)。大型模块由于重量大、体积大，因此钢锭的加热、锻造难度也大。
目前，采用模具钢钢锭生产大型模块时，大都采用“传统的五火锻造方法”，其特点是：钢锭一火(钢锭第一次进加热炉升温保温，后面略)加热后，锻压机对钢锭头部压把锻造；压把钢锭二火加热后，锻压机对钢锭进行镦粗变形锻造；镦粗坯三火加热后，镦粗坯出加热炉翻身(钢锭重量大、体积大，镦粗坯加热阴阳面温差很大)；翻过身的镦粗坯四火加热后，锻压机将镦粗坯变形(锻造)成方形或扁形锻坯，再将锻坯拔长至中间坯(中间坯尾部呈弯曲状)；中间坯五火加热，锻压机扁向、宽向均匀压下中间坯，根据用户的规格(尺寸)要求，使中间坯成为合格的模块成品。该锻造工艺的不足之处在于：锻坯拔长至中间坯时，由于锻坯截面大，变形渗透困难，使锻坯头、尾部的中心内凹，造成钢锭成坯率较低，模块合格格率仅有66.93％(钢锭中氢含量＜1.50ppm；钢锭中氢含量也是影响模块合率的重要因素，氢含量越高，模块合格率越低)。
发明内容
本发明开发一种模具钢大型模块锻件的热加工方法，它是对“传统的五火锻造方法”的改进，镦粗坯变形(锻造)、中间坯拔长时，采用“宝塔定型、头尾重压”的方式，使锻坯头尾向外凸出，提高钢锭成坯率2％以上；模块成材时，采用“先扁后宽，波浪分锻”的方式，提高和改善模块的表面质量和冶金质量。
本发明提供的一种模具钢大型模块锻件的热加工方法，其特征是采用“四火强化锻造方法”，将传统的“五火锻造方法”中的“三火加热，锻坯炉外翻身”改成“宝塔定型、头尾重压”的锻打方式，“四火中间坯拔长、五火成材”的二火锻造方式，合并后改成“先扁后宽，波浪分锻”的一火锻造成材方式：
第一步，钢锭一火加热，钢锭压把锻造：(1)钢锭加热时，根据模具钢的不同钢种情况，按常规加热工艺要求，控制冷钢锭、热钢锭的入炉温度，以及加热温度和保温时间；(2)锻压机对钢锭头部进行压把变形锻造；
第二步，钢锭回炉二火加热，钢锭镦粗变形：(1)压把后的钢锭阴面向上，回加热炉第二次加热；(2)回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(3)锻压机锻打，使钢锭变形镦粗(见图1-a)，锻比1.5～2；
第三步，镦粗坯三火加热，采用“宝塔定型”的锻打方式将镦粗锻坯变形至“宝塔形”锻坯：(1)镦粗坯回加热炉第三次加热；加热时，将镦粗坯翻转90度回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(2)锻压机锻打镦粗锻坯，变形过程是：锭→方或/和扁方→扁；(3)以“宝塔定型”方式进行变形锻打：先在镦粗坯表面轻压1～3遍，使钢锭铸态组织破碎；再取镦粗坯温差较大的两个面为模块锻件的扁面，以150～200mm的压下量进行锻压，确保锻件中心锻透压实，组织均匀化；当钢锭尾部出现由于“锻不透”所造成中心内凹时，马上对钢锭中段部位(与钢锭头部、尾部相对应的部位)进行锻压的方式，使其变形为“宝塔形锻件(见图1-b)”；
第四步，将“宝塔形”锻件回炉四火加热，锻打成合格模块：(1)锻件阴面向上回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(2)以“头尾重压”的锻打方式，使锻件变成头、尾外凸的B1×H1中间坯(见图1-c1、图1-c2)，B1＝B+150～250mm，H1＝H+150～250mm，B、H分别是成品模块的宽度、厚度；也就是说，锻件回炉取出后，马上利用“高温”结合大变形量，对“宝塔形锻件”头部、尾部进行重压变形，使“宝塔形锻件”的头部、尾部变形遵循金属最小阻力定律，达到头、尾外凸，中心“锻透”，顶面圆角较充实；(3)锻件拔长时，先需轻压1～3遍，待钢锭铸态组织破碎后，在不产生折迭的前提下，为确保锻件中心锻透压实，组织均匀化，压下量是150～200mm；(4)锻件拔长和模块成材过程中始终执行“先扁后宽”的操作方式，“先扁后宽”是指成材锻造时，先扁部后宽部，分1～5次对锻件变形，便于切除头尾和校直，同时也可避免缺角；(5)模块成材时，首先采用“波浪分锻”的锻造变形方式，将中间坯变成表面呈波浪形的B2×H2锻件(见图1-d1、图1-d2)，B2＝B+80～150mm，H2＝H+120～200mm，使锻件变形均匀，减少压痕，确保成材表面质量；其次，取坯料X位置处连续阶梯走扁，L1＝(0.6～0.8)×L，L1是坯料X位置的长度，L是坯料的长度，锻压过程中防止超宽，适时锻压宽部，当厚度＝H+80～100mm时，旋转90度，切除锻件宽展所形成的圆弧形锻件尾部；最后，当宽度＝B+10～50mm、厚度＝H+10～30mm时，以小而均的变形量将锻件锻成表面平整的B×H成品规格(见图1-e1、图1-e2)；(6)锻件调头，以相同的“先扁后宽，波浪分锻”方式，将锻件头部锻成表面平整的B×H成品规格(见图1-f)。
和现有技术相比，本发明具有下列优点：
1、锻件的头部、尾部外凸，成品模块成材率高；
2、锻件顶面圆角较充实、表面压痕较少，成品模块表面质量好。
附图说明
图1是模块锻件的变形示意图
具体实施方式
某钢铁公司实施本发明专利，采用“四火强化锻造方法”，在2000吨锻压机的锻压下，将13.2吨/锭重的热作或塑料模具钢电炉钢锭(钢锭中氢含量＜1.5ppm＝锻造成B×H＝(650～1350)mm×(200～550)mm的大型模块，现以5CrNiMo热作模具钢锭(塑料模具钢的加工塑性优于热作模具钢，能够生产热作模具钢大型模块的热加工方法，完全能够生产塑料模具钢大型模块，故以较难生产的5CrNiMo热作模具钢锭的生产为例)锻造成1000mm×300mm大型模块的生产为例：
第一步，钢锭一火加热，钢锭压把锻造：(1)钢锭加热时，根据模具钢的不同钢种情况，按模具钢的常规加热工艺要求，控制冷钢锭、热钢锭的入炉温度、以及加热温度和保温时间：5CrNiMo冷钢锭入炉温度≤550℃、热钢锭入炉温度650～750℃；加热温度1200～1220℃，保温3.5～4.5小时；(2)锻压机对钢锭头部进行压把变形锻造；(3)压把后的钢锭阴面向上，回加热炉第二次加热；
第二步，钢锭回炉二火加热，钢锭镦粗变形：(1)回炉加热温度及保温时间，按5CrNiMo模具钢的常规工艺要求：温度1200～1220℃，保温1.5～2.5小时；(2)锻压机锻打，使钢锭变形镦粗(见图1-a)，锻比＝1.5～2；(3)镦粗坯回加热炉第三次加热；
第三步，镦粗坯三火加热，采用“宝塔定型”的锻打方式将镦粗锻坯变形至“宝塔形”锻坯：(1)将镦粗坯翻转90度回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按5CrNiMo模具钢的常规工艺要求：温度1200～1220℃，保温1.5～2.0小时；(2)锻压机锻打镦粗锻坯，变形过程是：锭→方(或扁方)→扁；(3)以“宝塔定型”方式进行变形锻打：先在镦粗坯表面轻压1～3遍，使钢锭铸态组织破碎；再取钢锭温差较大的两个面为模块锻件的扁面，以150～200mm的压下量进行锻压，确保锻件中心锻透压实，组织均匀化；当钢锭尾部出现由于“锻不透”所造成的中心内凹时，马上对钢锭中段部位(与钢锭头部、尾部相对应的部位)进行锻压的方式，使其变形为“宝塔形锻件(见图1-b)”；
第四步，将“宝塔形”锻件回炉四火加热，锻打成材：(1)锻件阴面向上回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按5CrNiMo模具钢的常规工艺要求：温度1200～1220℃，保温30分钟；(2)以“头尾重压”的锻打方式(锻件回炉取出后，马上利用“高温”结合≥150mm的大变形量，对“宝塔形锻件”头部、尾部进行重压变形)，使锻件变成头、尾外凸的B1×H1中间坯(见图1-c1、图1-c2)，B1＝B+200mm＝1200mm，H1＝H+150mm＝450mm；(3)锻件拔长时，先需轻压1～3遍，待钢锭铸态组织破碎后，在不产生折迭的前提下，为确保锻件中心锻透压实，组织均匀化，尽量加大压下量，压下量是150～200mm；(4)锻件拔长和模块成材过程中始终执行“先扁后宽”的操作方式，“先扁后宽”是指成材锻造时，先扁部后宽部对锻件变形，便于切除头尾和校直，同时也可避免缺角；(5)模块成材时，首先采用“波浪分锻”的锻造变形方式，将中间坯变成表面呈波浪形的B2×H2锻件(见图1-d1、图1-d2)，B2＝B+100mm＝1100mm，H2＝H+130mm＝430mm，使锻件变形均匀，减少压痕，确保成材表面质量；其次，取坯料3/5～4/5的长度位置连续阶梯走扁，锻压过程中防止超宽，适时锻压宽部，当厚度＝H+80mm＝380mm时，旋转90度，利用宽展所形成圆弧切尾；最后，当宽度＝B+10～50mm＝1020mm、厚度＝H+10～30mm＝310mm时，以小而均的变形量将锻件锻成表面平整的B×H成品规格(见图1-e1、图1-e2)；(6)锻件调头，以相同的“先扁后宽，波浪分锻”方式，将锻件头部锻成表面平整的B×H＝1000mm×300mm成品规格(见图1-f)。
实施本发明专利生产的5CrNiMo热作模具钢大型模块锻件(模块成品规格：B＝800～1000mm，H＝250～500mm)、塑料模具钢(S55C、40Cr、3CrMo、3Cr2NiMnMo等钢种)大型模块锻件(模块成品规格：B＝600～1350mm，H＝200～550mm)，具有工艺简单、生产组织便捷、冶金制造成本低的特点，模块锻件的各个方向尺寸余量控制的较小，端面切除平整，表面无明显折迭、锻痕等缺陷，且标识清晰、正规符合要求。用户反映：在模具型腔加工过程中，未发现有明显影响模具使用性能的白点、裂纹、缩孔等缺陷，探伤和硬度检验结果符合标准规定。与传统的“五火锻造方法”生产工艺相比，模块合格率69.63％，合格率提高2.5％，以该公司年产塑料(或热作)模具钢大型模块6000吨计算，年增产大型模块150吨，增加经济效益75万元以上。
热作、塑料模具钢大型模块锻件成材率 表1
| 单支钢锭重量(t) | 钢锭支数 | 模块平均重量(t) | 成材率(％) | 氢含量 | ||
| 实施前 | 5CrNiMo | 13.2 | 16 | 8.735 | 66.17 | ＜1.20ppm |
| 塑料模具钢 | 13.2 | 155 | 8.845 | 67.01 | ＜1.20ppm | |
| 合计 | 13.2 | 171 | 8.835 | 66.93 | ||
| 实施后 | 5CrNiMo | 13.2 | 64 | 9.084 | 68.82 | ＜1.20ppm |
| 塑料模具钢 | 13.2 | 122 | 9.248 | 70.06 | ＜1.20ppm | |
| 合计 | 13.2 | 186 | 9.192 | 69.63 |
Claims (1)
1.一种模具钢大型模块锻件的热加工方法，其特征是采用“四火强化锻造方法”，将传统的“五火锻造方法”中的“三火加热，锻坯炉外翻身”改成“宝塔定型、头尾重压”的锻打方式，“四火中间坯拔长、五火成材”的二火锻造方式，合并后改成“先扁后宽，波浪分锻”的一火锻造成材方式：
第一步，钢锭一火加热，钢锭压把锻造：(1)钢锭加热时，根据模具钢的不同钢种情况，按常规加热工艺要求，控制冷钢锭、热钢锭的入炉温度，以及加热温度和保温时间；(2)锻压机对钢锭头部进行压把变形锻造；
第二步，钢锭回炉二火加热，钢锭镦粗变形：(1)压把后的钢锭阴面向上，回加热炉第二次加热；(2)回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(3)锻压机锻打，使钢锭变形镦粗，锻比1.5～2；
第三步，镦粗坯三火加热，采用“宝塔定型”的锻打方式将镦粗锻坯变形至“宝塔形”锻坯：(1)镦粗坯回加热炉第三次加热；加热时，将镦粗坯翻转90度回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(2)锻压机锻打镦粗锻坯，变形过程是：锭→方或/和扁方→扁；(3)以“宝塔定型”方式进行变形锻打：先在镦粗坯表面轻压1～3遍；再取镦粗坯温差较大的两个面为模块锻件的扁面，以150～200mm的压下量进行锻压；当钢锭尾部出现中心内凹时，马上对钢锭中段部位进行锻压，使其变形为“宝塔形锻件”；
第四步，将“宝塔形”锻件回炉四火加热，锻打成合格模块：(1)锻件阴面向上回炉加热，回炉加热温度及保温时间，按模具钢具体钢种的常规工艺要求；(2)以“头尾重压”的锻打方式，使锻件变成头、尾外凸的B1×H1中间坯，B1＝B+150～250mm，H1＝H+150～250mm，B、H分别是成品模块的宽度、厚度；(3)锻件拔长时，先需轻压1～3遍，压下量是150～200mm；
(4)锻件拔长和模块成材过程中始终执行“先扁后宽”的操作方式，“先扁后宽”是指成材锻造时，先扁部后宽部，分1～5次对锻件变形；(5)模块成材时，首先采用“波浪分锻”的锻造变形方式，将中间坯变成表面呈波浪形的B2×H2锻件，B2＝B+80～150mm，H2＝H+120～200mm；其次，取坯料X位置处连续阶梯走扁，L1＝(0.6～0.8)×L，L1是坯料X位置的长度，L是坯料的长度，锻压过程中防止超宽，适时锻压宽部，当厚度＝H+80～100mm时，旋转90度，切除锻件宽展所形成的圆弧形锻件尾部；最后，当宽度＝B+10～50mm、厚度＝H+10～30mm时，以小而均的变形量将锻件锻成表面平整的B×H成品规格；(6)锻件调头，以相同的“先扁后宽，波浪分锻”方式，将锻件头部锻成表面平整的B×H成品规格。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200310108886 CN1247345C (zh) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200310108886 CN1247345C (zh) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1544179A CN1544179A (zh) | 2004-11-10 |
| CN1247345C true CN1247345C (zh) | 2006-03-29 |
Family
ID=34334913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 200310108886 Expired - Lifetime CN1247345C (zh) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1247345C (zh) |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100402690C (zh) * | 2005-04-18 | 2008-07-16 | 宝钢集团上海五钢有限公司 | 4Cr16Mo 模具钢镜面大模块的制备生产方法 |
| CN102357626B (zh) * | 2011-08-27 | 2013-06-26 | 江阴振宏重型锻造有限公司 | 用31.5mn油压机锻压大截面大高径比半联轴器方法 |
| CN102717014B (zh) * | 2012-06-14 | 2014-07-02 | 宝鸡石油机械有限责任公司 | 石油钻采用套管吊卡的自由锻方法 |
| CN104707927B (zh) * | 2013-12-12 | 2016-09-14 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种提高变截面铝合金模锻件组织和性能的热加工方法 |
| CN103736887B (zh) * | 2013-12-30 | 2016-03-02 | 宝钢特钢有限公司 | 一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法 |
| CN105436368B (zh) * | 2014-09-01 | 2017-04-19 | 中国科学院金属研究所 | 提高工模具钢组织均匀性的超高温交叉大变形锻造方法 |
| CN104722687A (zh) * | 2015-03-03 | 2015-06-24 | 江苏凌飞锻造有限公司 | 55NiCrMoV7模具钢的锻造方法 |
| CN105014312A (zh) * | 2015-06-04 | 2015-11-04 | 昆明新道为机械制造有限公司 | 一种叉形拉杆的加工方法 |
| CN105728607A (zh) * | 2016-04-19 | 2016-07-06 | 贵州航天新力铸锻有限责任公司 | 大型双耳u形锻件成型用的坯料 |
| CN106111864B (zh) * | 2016-06-20 | 2018-01-23 | 安徽省瑞杰锻造有限责任公司 | 一种分体式胎模的加工工艺 |
| CN109022729A (zh) * | 2018-09-11 | 2018-12-18 | 武钢集团襄阳重型装备材料有限公司 | 一种用于锻造的高温扩散方法 |
| CN109622842B (zh) * | 2018-12-11 | 2021-04-20 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种长杆类锻件控制模锻翘曲的锻造方法及装置 |
| CN109604494B (zh) * | 2019-01-15 | 2023-06-27 | 苏州市东盛锻造有限公司 | 一种超大型羊头锻件的锻造方法 |
| CN111571234B (zh) * | 2020-04-30 | 2021-12-07 | 西伯瀚(泰兴)传动技术有限公司 | 一种单油槽斜齿轮的锻造工艺 |
| CN111889601B (zh) * | 2020-07-03 | 2021-09-14 | 西北工业大学 | 增大难变形合金模锻件表层变形的波浪形坯料设计方法 |
-
2003
- 2003-11-27 CN CN 200310108886 patent/CN1247345C/zh not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1544179A (zh) | 2004-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1247345C (zh) | 一种模具钢大型模块锻件的热加工方法 | |
| CN101234401B (zh) | 一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具 | |
| DE10307184B3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau | |
| CN102019335B (zh) | 调质结构钢的冷锻加工方法 | |
| CN103157759A (zh) | 圆柱齿轮温冷复合精锻塑性成型工艺 | |
| US6098436A (en) | Metalworking method and product obtained with the method | |
| RU2095184C1 (ru) | Способ комбинированного изготовления колес из легких сплавов | |
| CN1026868C (zh) | 一种薄壁筒形件的精密成型法 | |
| CN1507963A (zh) | 采用中碳钢冷挤压成形加工花键轴的工艺方法 | |
| CN1054556C (zh) | 柴油机喷油器体锻坯的楔横轧精密制坯-立锻成形工艺 | |
| CN1438081A (zh) | 一种加工重型汽车轴头锻压件的新工艺 | |
| RU2457061C1 (ru) | Способ изготовления поковок | |
| Bhoyar et al. | Manufacturing processes part II: a brief review on forging | |
| CN101947568A (zh) | 非等截面多腔薄壳件的多次冷挤压成型方法 | |
| SU869926A1 (ru) | Способ ковки труднодеформируемых металлов и сплавов | |
| CN117210755A (zh) | 一种高强高韧冷作模具扁钢及其制备方法 | |
| CN104070126A (zh) | 一种锻件钳口的加工方法 | |
| RU2255831C2 (ru) | Способ изготовления поковок с отростками | |
| CN116213612B (zh) | 一种镁及镁合金锻件变应变路径的织构控制方法 | |
| SU1003983A1 (ru) | Способ ковки заготовок | |
| KR101009843B1 (ko) | 커넥팅 로드의 제조 방법 | |
| RU2401168C1 (ru) | Способ производства штрипса для магистральных труб из низкоуглеродистой стали | |
| CN105598645A (zh) | 一种螺母板冷锻工艺 | |
| Zhongren et al. | Forging and Stamping | |
| CN115647266A (zh) | 一种方坯生产大规格轴承钢锻坯的锻造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20081219 Address after: Orchard, Fujin Road, Baoshan District, Shanghai Patentee after: BAOSHAN IRON & STEEL Co.,Ltd. Address before: No. 333 Tongji Road, Shanghai, Baoshan District Patentee before: SHANGHAI NO 5 STEEL Co.,Ltd. BAO |
|
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: BAOSHAN IRON + STEEL CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: SHANGHAI NO.5 IRON AND STEEL CO LTD, BAOSHAN IRON AND STEEL GROUP Effective date: 20081219 |
|
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: BAOSTEEL SPECIAL STEEL CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: BAOSHAN IRON + STEEL CO., LTD. Effective date: 20131216 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 201900 BAOSHAN, SHANGHAI TO: 200940 BAOSHAN, SHANGHAI |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20131216 Address after: 200940 Baoshan District aquatic Road, Shanghai, No. 1269 Patentee after: BAOSTEEL SPECIAL STEEL Co.,Ltd. Address before: 201900 Fujin Road, Shanghai, orchard, Baoshan District Patentee before: BAOSHAN IRON & STEEL Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20200514 Address after: 200940 room 1277, building 216, 1269 Shuishui Road, Baoshan District, Shanghai Patentee after: Baowu Special Metallurgy Co.,Ltd. Address before: 200940 No. 1269, Fisheries Road, Shanghai, Baoshan District Patentee before: BAOSTEEL SPECIAL STEEL Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20060329 |
|
| CX01 | Expiry of patent term |