CN103736887B - 一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，将原有4火次锻造成材缩短为2火次锻造成材，可有效提高热送扁锭锻造成材率、缩短热送扁锭锻造周期，并减少热送扁锭锻造过程中的天然气损耗以及电耗，适用于13.3t、28.8t、35t三种热送扁锭。
Description
技术领域
本发明涉及锻造方法，特别涉及一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，适用于13.3t热送扁锭、28.8t热送扁锭以及35t热送扁锭等三种钢锭的锻造。
背景技术
钢锭是将钢液注入锭模中凝成的钢块。是生产各类钢材的原料。按照断面形状，钢锭分方(矩)形、扁形、圆形、多角形等数种。
其中，扁形钢锭即称为扁锭。钢铁厂为轧制板坯，通常会使用10～45t扁锭，然后由扁锭加工成所需板坯。
中小企业钢锭浇铸后，冷却到常温再送到开坯车间，常用连续式加热炉加热。而大型联合企业，钢锭采用热送热装，即锻造生产热送扁锭。
13.3t热送扁锭、28.8t热送扁锭以及35t热送扁锭属于10～45t扁锭中的新型扁锭，其尺寸一般为：高度550～1150mm，宽度1200～1950mm。在锻造厂生产此类产品较少。
以28.8t热送扁锭的锻造方法为例，现有的28.8t钢热送扁锭锻造成材过程中，需要四锻造火次锻造，才能将钢锭锻造成所需的热送扁锭。具体锻造方法如下：
将钢锭在700℃下加热7小时到1230℃，保温6小时。
第一锻造火次锻造：保温结束后，先将钢锭沿宽度方向竖起，用大平板压下300-350mm后再压把。压把尺寸：∮580-600，压把后切掉钢锭尾部浇铸管；
第二锻造火次锻造：镦粗。28.8t钢锭的压下量为1100mm，镦粗后回炉升温至1230±10℃后，保温2.5～3h（其中，压下量=开始镦粗时锻造压机显示高度—结束镦粗时锻造压机显示高度）；
第三锻造火次锻造：第三火：拔长。先采用大平板将钢锭宽面竖起，沿钢锭长边方向拔长，再翻转90°对钢锭厚度方向拔长。拔长后回炉升温至1230±10℃后，保温4h；
第四锻造火次锻造：镦粗成材。钢锭的压下量为300mm。若镦粗后钢锭表面温度低于停锻温度，回炉保温2h后出炉成材，得到500×1200mm，28.8t热送扁锭。
通过整个过程分析：通过如上四火次锻造成材的钢锭，钢锭在一火次锻造后必须回炉升温、保温，这种锻造方法在成材率、天然气损耗、生产周期等方面都无法满足大批产量的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，可有效提高热送扁锭锻造成材率、缩短热送扁锭锻造周期，并减少热送扁锭锻造过程中的天然气损耗以及电耗；适用于13.3t、28.8t及35t等规格热送扁锭等三种热送扁锭的锻造。
为达到上述目的，本发明主要采用如下技术方案：
一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，包括如下步骤：
第一锻造火次锻造：
1)夹持钢锭尾部，将钢锭侧面单边压下45～55mm；
2)切除所述钢锭一侧的浇铸管和另一侧的帽口，得到一梯形锭坯
3)从所述梯形钢锭的两侧斜边方向对钢锭进行侧镦，对所述梯形钢锭进行压缩，侧镦压下量范围400～600mm；
4)将步骤3）处理后的钢锭旋转90度，沿钢锭长边方向对所述钢锭进行镦粗，镦粗压下量范围950～1200mm；
5)将步骤4）处理后的钢锭旋转90度，从垂直于钢锭长边的方向对钢锭进行侧镦，侧镦压下量范围300～500mm；
6)将步骤5）处理后的钢锭沿长边方向将钢锭进行拔长，单边压下量50～100mm，然后沿垂直于钢锭宽度的方向对钢锭两端进行镦粗，单边压下量100～150mm，将钢锭两端镦平，得到锭坯；
7)将步骤6）得到的锭坯回炉升温至1220～1240℃，保温2～3.5小时；
第二锻造火次锻造：
8)夹持步骤7）处理得到的锭坯一端，取半支锭坯长度1500～2000mm，分3～4层开坯，每层单边压下尺寸高度30mm×宽度60mm，将半支锭坯锻至较成品尺寸留高度50mm×宽度100mm余量的中间坯；
9)将步骤8）处理后的锭坯调头，夹持所述锭坯另一端，将锭坯整体锻造至高度450mm×宽度1000mm～高度700mm×宽度1400mm；
10)将步骤9）处理后的锭坯再次调头，将锭坯整体锻造至高度450mm×宽度1000mm～高度700mm×宽度1400mm，最终得到所需成品规格。
进一步地，所述热送扁锭为13.3t热送扁锭、28.8t热送扁锭或35t热送扁锭。
且，所述13.3t成品材的尺寸为高度450mm×宽度1000mm，所述28.8t成品材的尺寸为高度500mm×宽度1200mm，所述35t成品材的尺寸为高度700mm×宽度1400mm。
又，在对钢锭进行第一锻造火次锻造前，将钢锭在680～720℃下加热5～8小时，至1220～1240℃，保温4～8小时。
本发明的有益效果在于：
1.缩短锻造总工时≥8小时／每炉次，可大大提高压机产能。
2.可提高成材率4%以上。
3.减少操作工的劳动强度，如少清氧化皮1／3、工装调换等。
4.天然气降耗≥9500元／每炉次。
5.主机电耗下降1000千瓦/时。
附图说明
图1为本发明所提供的锻造方法中第一锻造火次的锻造工艺流程图。
图2为本发明所提供的锻造方法中第二锻造火次的锻造工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明做进一步的说明，应当明确，实施例仅用于对本发明优选方式的描述，并不限制本发明的保护范围。
本发明采用锻造操作机配合锻造压机对钢锭进行锻造。
操作机钳口状态：西侧操作机选用大钳口，东侧操作机选用抛钳。大钳口和抛钳选用四爪钳或方坯钳。操作压机700mm，上下设置平砧一副、刀砧一副。
实施例1
锻造生产28.8t成品材，生产操作顺序：
行车将钢锭吊至锻造压机东侧大平板上，头东尾西居中摆放；
先将东侧锻造操作机用抛钳钳料切除钢锭一侧的浇铸管，再将西侧锻造操作机用大钳口钳钢锭另一侧切除帽口（行车吊走切头、浇铸管）；也可将钢锭侧面切裁或将钢锭侧面用锻造压机平砧锻窄150mm。
东侧锻造操作机用抛钳钳料、西侧操作机用大钳口钳简易镦粗板，对钢锭进行锻造操作：
在对钢锭进行第一锻造火次锻造前，将钢锭在680℃下加热7小时，至1220～1240℃，保温7小时。
第一锻造火次锻造（参见图1）：
1)夹持钢锭尾部，将钢锭侧面单边压下50mm；
2)夹持钢锭1，切除所述钢锭1一侧的浇铸管11和另一侧的帽口12，得到一梯形钢锭1a；
3)从所述梯形钢锭1a的两侧斜边方向对钢锭1a进行侧镦（宽度方向），对所述梯形钢锭1a进行压缩，侧镦压下量500～600mm，形成钢锭2；
4)将步骤3）处理后的钢锭2旋转90度，沿钢锭2长边方向对所述钢锭2进行镦粗（长度方向），镦粗压下量1100～1200mm，形成钢锭2a；
5)将步骤4）处理后的钢锭2a旋转90度，从垂直于钢锭2a长边的方向对钢锭进行侧镦，侧镦压下量400～500mm，获得钢锭2b；
6)将步骤5）处理后的钢锭2b沿长边方向将钢锭2b拔长，获得钢锭2c然后沿垂直于钢锭2c宽度的方向对钢锭2c两端进行镦粗，将钢锭2c两端镦平，得到锭坯3；
7)将步骤6）得到的锭坯3回炉升温至1220～1240℃，保温2～3小时。第二锻造火次锻造（参见图2）：
8)夹持步骤7）处理所得到的锭坯3一端，取半支锭坯长度1500～2000mm，分4层开坯，每层单边压下尺寸高度30mm×宽度60mm，将半支锭坯锻至较成品尺寸留高度50mm×宽度100mm余量的中间坯--锭坯3a；
9)将步骤8）处理后的锭坯3a调头，夹持所述锭坯3a另一端，将锭坯3a整体锻造至高度500mm×宽度1200mm；
10)将步骤9）处理后的锭坯再次调头，将锭坯整体锻造至高度500mm×宽度1200mm尺寸，最终得到所需28.8t成品材。
至此，将28.8t热送扁锭从4火次缩短至2火次，通过数据的认证完成：缩短锻造总工时≥8小时/每炉次。可大大提高压机产能，提高成材率4%以上，减少操作工的劳动强度，减少清氧化皮1/3，天然气降耗≥9500元/每炉次，主机电耗下降1000千瓦/时。
实施例2
锻造生产13.3t成品材，生产操作顺序：
行车将钢锭吊至锻造压机东侧大平板上，头东尾西居中摆放；
先将东侧锻造操作机用抛钳钳料切除钢锭一侧的浇铸管，再将西侧锻造操作机用大钳口钳钢锭另一侧切除帽口（行车吊走切头、浇铸管）；也可将钢锭侧面切裁或将钢锭侧面用锻造压机平砧锻窄120mm。
东侧锻造操作机用抛钳钳料、西侧操作机用大钳口钳简易镦粗板，对钢锭进行锻造操作：
在对钢锭进行第一锻造火次锻造前，将钢锭在700℃下加热8小时，至1220～1240℃，保温4小时。
第一锻造火次锻造（参见图1）：
1)夹持钢锭尾部，将钢锭侧面单边压下55mm；
2)夹持钢锭1，切除所述钢锭1一侧的浇铸管11和另一侧的帽口12，得到一梯形钢锭1a；
3)从所述梯形钢锭1a的两侧斜边方向对钢锭1a进行侧镦（宽度方向），对所述梯形钢锭1a进行压缩，侧镦压下量400～600mm，形成钢锭2；
4)将步骤3）处理后的钢锭2旋转90度，沿钢锭2长边方向对所述钢锭2进行镦粗（长度方向），镦粗压下量950～1200mm，形成钢锭2a；
5)将步骤4）处理后的钢锭2a旋转90度，从垂直于钢锭2a长边的方向对钢锭进行侧镦，侧镦压下量300～500mm，获得钢锭2b；
6)将步骤5）处理后的钢锭2b沿长边方向将钢锭2b拔长，获得钢锭2c然后沿垂直于钢锭2c宽度的方向对钢锭2c两端进行镦粗，将钢锭2c两端镦平，得到锭坯3；
7)将步骤6）得到的锭坯3回炉升温至1220～1240℃，保温2～2.5小时；第二锻造火次锻造（参见图2）：
8)夹持步骤7）处理所得到的锭坯3一端，取半支锭坯长度1500～2000mm，分4层开坯，每层单边压下尺寸高度30mm×宽度60mm，将半支锭坯锻至较成品尺寸留高度50mm×宽度100mm余量的中间坯3a；
9)将步骤8）处理后的锭坯调头，夹持所述锭坯3另一端，将锭坯3整体锻造至高度450mm×宽度1000mm；
10)将步骤9）处理后的锭坯再次调头，将锭坯整体锻造至高度450mm×宽度1000mm，最终得到所需13.3t成品材。
至此，将13.3t热送扁锭从4火次缩短至2火次，通过数据的认证完成：缩短锻造总工时≥10小时/每炉次。可大大提高压机产能，提高成材率4.5%以上，减少操作工的劳动强度，减少清氧化皮1/3，天然气降耗≥9000元/每炉次，主机电耗下降900千瓦/时。
实施例3
锻造生产35t成品材，生产操作顺序：
行车将钢锭吊至锻造压机东侧大平板上，头东尾西居中摆放；
先将东侧锻造操作机用抛钳钳料切除钢锭一侧的浇铸管，再将西侧锻造操作机用大钳口钳钢锭另一侧切除帽口（行车吊走切头、浇铸管）；也可将钢锭侧面切裁或将钢锭侧面用锻造压机平砧锻窄200mm；
东侧锻造操作机用抛钳钳料、西侧操作机用大钳口钳简易镦粗板，对钢锭进行锻造操作：
在对钢锭进行第一锻造火次锻造前，将钢锭在720℃下加热5小时，至1220～1240℃，保温8小时。
第一锻造火次锻造（参见图1）：
1)夹持钢锭尾部，将钢锭侧面单边压下45mm；
2)夹持钢锭1，切除所述钢锭1一侧的浇铸管11和另一侧的帽口12，得到一梯形钢锭1a；
3)从所述梯形钢锭1a的两侧斜边方向对钢锭1a进行侧镦（宽度方向），对所述梯形钢锭1a进行压缩，侧镦压下量600mm，形成钢锭2；
4)将步骤3）处理后的钢锭2旋转90度，沿钢锭2长边方向对所述钢锭2进行镦粗（长度方向），镦粗压下量1200mm，形成钢锭2a；
5)将步骤4）处理后的钢锭2a旋转90度，从垂直于钢锭2a长边的方向对钢锭进行侧镦，侧镦压下量500mm，获得钢锭2b；
6)将步骤5）处理后的钢锭2b沿长边方向将钢锭2b拔长，获得钢锭2c然后沿垂直于钢锭2c宽度的方向对钢锭2c两端进行镦粗，将钢锭2c两端镦平，得到锭坯3；
7)将步骤6）处理得到的锭坯3回炉升温至1220～1240℃，保温3～3.5小时；
第二锻造火次锻造（参见图2）：
8)夹持步骤7）处理所得到的锭坯3一端，取半支锭坯长度1500～2000mm，分4层开坯，每层单边压下尺寸高度30mm×宽度60mm，将半支锭坯锻至较成品尺寸留高度50mm×宽度100mm余量的中间坯3a；
9)将步骤8）处理后的锭坯调头，夹持所述锭坯3另一端，将锭坯3整体锻造至高度700mm×宽度1400mm；
10)将步骤9）处理后的锭坯再次调头，将锭坯整体锻造至高度700mm×宽度1400mm，最终得到所需35t成品材。
至此，将35t热送扁锭从4火次缩短至2火次，通过数据的认证完成：缩短锻造总工时≥7小时/每炉次。可大大提高压机产能，提高成材率4%以上，减少操作工的劳动强度，减少清氧化皮1/3，天然气降耗≥10000元/每炉次，主机电耗下降1500千瓦/时。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (3)
1.一种减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，包括如下步骤：
第一锻造火次锻造：
1)夹持钢锭尾部，将钢锭侧面单边压下45～55mm；
2)切除所述钢锭一侧的浇铸管和另一侧的帽口，得到一梯形钢锭；
3)从所述梯形钢锭的两侧斜边方向对钢锭进行侧镦，对所述梯形钢锭进行压缩，侧镦压下量范围400～600mm；
4)将步骤3)处理后的钢锭旋转90度，沿钢锭长边方向对所述钢锭进行镦粗，镦粗压下量范围950～1200mm；
5)将步骤4)处理后的钢锭旋转90度，从垂直于钢锭长边的方向对钢锭进行侧镦，侧镦压下量范围300～500mm；
6)将步骤5)处理后的钢锭沿长边方向将钢锭进行拔长，单边压下量50～100mm，然后沿垂直于钢锭宽度的方向对钢锭两端进行镦粗，单边压下量100～150mm，将钢锭两端镦平，得到锭坯；
7)将步骤6)得到的锭坯回炉升温至1220～1240℃，保温2～3.5小时；
第二锻造火次锻造：
8)夹持步骤7)处理得到的锭坯一端，取半支锭坯长度1500～2000mm，分3～4层开坯，每层单边压下尺寸高度30mm×宽度60mm，将半支锭坯锻至较成品尺寸留高度50mm×宽度100mm余量的中间坯；
9)将步骤8)处理后的锭坯调头，夹持所述锭坯另一端，将锭坯整体锻造至高度450mm×宽度1000mm～高度700mm×宽度1400mm；
10)将步骤9)处理后的锭坯再次调头，将锭坯整体锻造至高度450mm×宽度1000mm～高度700mm×宽度1400mm成品材，最终得到所需成品规格。
2.根据权利要求1所述的减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，其特征在于，在对钢锭进行第一锻造火次锻造前，将钢锭在680～720℃下加热5～8小时，至1220～1240℃，保温4～8小时。
3.根据权利要求1所述的减少热送扁锭锻造火次的锻造方法，其特征在于，成品材规格包括13.3t成品材、28.8t成品材和35t成品材，其中，所述13.3t成品材的尺寸为高度450mm×宽度1000mm，所述28.8t成品材的尺寸为高度500mm×宽度1200mm，所述35t成品材的尺寸为高度700mm×宽度1400mm。
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Effective date of registration: 20200514 Address after: 200940 room 1277, building 216, 1269 Shuishui Road, Baoshan District, Shanghai Patentee after: Baowu Special Metallurgy Co., Ltd Address before: 200940 No. 1269, Fisheries Road, Shanghai, Baoshan District Patentee before: BAOSTEEL SPECIAL STEEL Co.,Ltd. |
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