CN103335090B - 一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法，属于金属机械加工技术领域。包括齿圈和轮辐，轮辐的中间设置有中心孔，齿圈平面圆周壁上设置有多个V形槽，并在该V形槽的上下两端分别设有上沿和下沿，其特征在于该皮带轮还包括上圆环和下圆环，所述上圆环和下圆环形成内孔，所述轮辐靠近内孔的一端设置有凹槽。内孔劈开旋压皮带轮成形方法是一种采用钢板制造成内孔劈开旋压皮带轮的加工方法，由剪条、落料、冲孔、内孔劈开、旋压等工序组成，本发明产品整体重量轻、节省材料、成本低、工艺简单、成形方法合理可靠，适合推广应用。

Description

一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法

技术领域

本发明属于金属机械加工技术领域，具体涉及一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法。

背景技术

目前在汽车工业领域里，旋压皮带轮应用越来越广泛，它和传统的铸造皮带轮相比具有重量轻、材料省、生产效率高、外形美观、价格低廉等优点，汽车发动机的水泵皮带轮、转向泵和风扇皮带轮大多采用旋压皮带轮。现在发动机曲轴皮带轮为减振保护曲轴不疲劳断裂，大多设计为橡胶减振皮带轮，曲轴减振皮带轮因皮带轮和轮毂之间装配橡胶圈，为了防止受轴向推力而脱落，在皮带轮设计凹槽。因旋压皮带轮工艺限制，无法实现凹槽需求，只能采用铸造材料或钢管以铸造和切削加工工艺来实现凹槽需求，该制造工艺浪费原材料，工艺较为复杂。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于在提供一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法。

本发明通过以下技术方案加以实现：

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，包括齿圈和轮辐，轮辐的中间设置有中心孔，齿圈平面圆周壁上设置有多个V形槽，并在该V形槽的上下两端分别设有上沿和下沿，其特征在于该皮带轮还包括上圆环和下圆环，所述上圆环和下圆环形成内孔，所述轮辐靠近内孔的一端设置有凹槽。

所述一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述凹槽位于轮辐中心部位。

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述上圆环和下圆环与轮辐垂直设置。

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述凹槽中心与轮辐中心位于同一水平线。

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮的成形方法，其特征在于该成形方法采用钢板制造内孔劈开旋压皮带轮的加工方法，它由以下工序组成：

1）剪条：将钢板按照皮带轮排样尺寸剪成长条形钢板；

2）落料：将剪成的长条形钢板在冲床上冲压成圆片；

3）冲孔：将钢板中间在冲床上冲出带有中心孔的圆形料片；

4）内孔劈开：在旋压机上将中心孔处轮辐沿中心劈开并将劈开后的板料分别拉伸成边沿向两侧上翘的圆环状毛坯，向上侧翘的板料形成上圆环，向下侧翘的板料形成下圆环，上下圆环之间形成内孔；

5）第一次旋压：将圆片的外圆旋压成工字形的圆筒；

6）第二次旋压：将步骤5）中的外圆旋压成带有多个V型槽的齿圈，即得内孔劈开旋压皮带轮。

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮的成形方法，其特征在于所述步骤4）中内孔劈开工艺过程为：将带有中心孔的圆形料片放在下模定位圈内，内劈开轮在料片中心孔中间，通过外挤压油缸上旋轮推动下模外圈和料片向左移动，将料片内孔沿轮辐中心劈开，随着进给将材料沿中心两侧反边成形，旋轮退出后，通过上下复位装置，将上下模移到中心位置。

所述的一种内孔劈开旋压皮带轮的成形方法，其特征在于所述钢板厚度为5-7mm。

本发明一种内孔劈开旋压皮带轮及其成形方法，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.皮带轮强度好，精度高，动平衡性能好。

2.皮带轮采用板材成形，材料省，加工工序小，加工成本低。原来采用钢管加工，需要材料2.86Kg，目前采用钢板旋压加工只需要1.57Kg，工序加工成本降低了40%-45%。

3.钢板内孔劈开成形方法，将应用于减振轮的皮带轮实现旋压结构，淘汰落后的铸造和切削加工工艺，起到了节能减排的功效。也可以应用到内孔有装配需求的传动皮带轮上，这种内孔劈开旋压皮带轮其成形方法将会有广泛的应用前景。

附图说明

图1为本发明内孔劈开旋压皮带轮的结构示意图；

图2为本发明落料冲出中心孔后的机构示意图；

图3为本发明本发明内孔劈开旋压后的结构示意图；

图4为本发明第一次旋压后的结构示意图；

图中：1-轮辐，2-中心孔，3-V形槽，4-上沿，5-下沿，6-上圆环，7-下圆环，8-内孔，9-凹槽。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

如图1所示，本发明一种内孔劈开旋压皮带轮，包括齿圈和轮辐1，轮辐1的中间设置有中心孔2，齿圈平面圆周壁上设置有多个V形槽3，并在该V形槽3的上下两端分别设有上沿4和下沿5，皮带轮还包括上圆环6和下圆环7，上圆环6和下圆环7形成内孔8且与轮辐1垂直设置，具体为轮辐分1别同上圆环6和下圆环7的椎体连接，轮辐1靠近内孔8的一端设置有凹槽9，该凹槽9位于轮辐1中心部位，具体为凹槽9中心与轮辐1中心位于同一水平线。

内孔劈开旋压皮带轮的成形方法，该成形方法是一种采用钢板制造内孔劈开旋压皮带轮的加工方法，它由以下工序组成：1）剪条：将厚度为6mm的钢板按照皮带轮排样尺寸剪成长条形钢板。2）落料：将剪成的长条形钢板在冲床上冲压成圆片。3）冲孔：将钢板中间在冲床上冲出带有中心孔2的圆形料片，如图2结构所示。4）内孔劈开：将冲孔后的圆片放在旋压机上，通过旋压工装将中心孔2处轮辐1沿中心劈开并将劈开后的板料分别拉伸成边沿向两侧上翘的圆环状毛坯，向上侧翘的板料形成上圆环6，向下侧翘的板料形成下圆环7，上下圆环之间形成内孔8，如图3所示。具体加工过程为：将带有中心孔2的圆形料片放在下模定位圈内，内劈开轮在料片中心孔2中间，通过外挤压油缸上旋轮推动下模外圈和料片向左移动，将料片内孔沿轮辐中心劈开，随着进给将材料沿中心两侧反边成形，旋轮退出后，通过上下复位装置，将上下模移到中心位置。5）第一次旋压：将劈开的工件放在旋压工装上，通过模具压紧轮辐1将外圆旋压成工字形的圆筒，如图4所示。6）第二次旋压：将经过第一次旋压护的毛坯放在旋压工装上，将外圆旋压成图1所示的带有多个V型槽3的齿圈，即得内孔劈开旋压皮带轮。

Claims (5)

1.一种内孔劈开旋压皮带轮，包括齿圈和轮辐（1），轮辐（1）的中间设置有中心孔（2），齿圈平面圆周壁上设置有多个V形槽（3），并在该V形槽（3）的上下两端分别设有上沿（4）和下沿（5），其特征在于该皮带轮还包括上圆环（6）和下圆环（7），所述上圆环（6）和下圆环（7）形成内孔（8），所述轮辐（1）靠近内孔（8）的一端设置有凹槽（9）；所述皮带轮的成形采用钢板制造内孔劈开旋压皮带轮的加工方法，所述加工方法由以下工序组成：1）剪条：将钢板按照皮带轮排样尺寸剪成长条形钢板；2）落料：将剪成的长条形钢板在冲床上冲压成圆片；3）冲孔：将钢板中间在冲床上冲出带有中心孔（2）的圆形料片；4）内孔劈开：在旋压机上将中心孔（2）处轮辐（1）沿中心劈开并将劈开后的板料分别拉伸成边沿向上下两侧翘的圆环状毛坯，向上侧翘的板料形成上圆环（6），向下侧翘的板料形成下圆环（7），上圆环（6）和下圆环（7）之间形成内孔（8）；5）第一次旋压：将圆片的外圆旋压成工字形的圆筒；6）第二次旋压：将步骤5）中的外圆旋压成带有多个V形槽（3）的齿圈，即得内孔劈开旋压皮带轮；

其中，内孔劈开工艺过程为：将带有中心孔（2）的圆形料片放在下模定位圈内，内劈开轮在料片中心孔（2）中间，通过外挤压油缸上旋轮推动下模外圈和料片向左移动，将料片内孔沿轮辐（1）中心劈开，随着进给将料片沿中心两侧反边成形，旋轮退出后，通过上下复位装置，将上下模移到中心位置。

2.根据权利要求1所述一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述凹槽（9）位于轮辐（1）中心部位。

3.根据权利要求1所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述上圆环（6）和下圆环（7）与轮辐（1）垂直设置。

4.根据权利要求1所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述凹槽（9）中心与轮辐（1）中心位于同一水平线。

5.根据权利要求1所述的一种内孔劈开旋压皮带轮，其特征在于所述钢板厚度为5-7mm。