CN110314995A - 一种全自动缩径一体机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种全自动缩径一体机，包括缩径装置和检测装置，所述检测装置检测装置中心位置设置有旋转平台，围绕所述旋转平台依次设置有内径检测机构、荷重检测机构、外径及高度检测机构和插片检测机构，所述内径检测机构一侧设置有入料位，所述插片检测机构一侧设置有出料位；所述检测装置一侧设置有良品不良品箱；所述缩径装置和检测装置之间设置有移送机械手；所述检测装置与良品不良品箱之间设置有下料机械手。本发明整个过程不仅能够实现对工件的自动化缩径加工，同时还能对加工后工件的内径、荷重、外径、高度和插片进行一次性检测，完全实现了自动化生产与检测，节省人力的同时，防错效果好，生产效率高，且结构布局合理、应用效果好。

Description

一种全自动缩径一体机
技术领域
本发明属于缩径设备技术领域，尤其是涉及一种全自动缩径一体机。
背景技术
衬套式减震器主要应用于机械领域，最常见的则是汽车、摩托车等行业，衬套式减震器的橡胶材料本身具有质量轻、抗冲击和易吸收高频振动等优点，加上橡胶和金属粘结技术的提高，衬套式减震器被广泛应用于汽车悬架等支撑组部件的中，可以让车架与车身的振动速度减慢。
衬套式减震器在生产硫化过程中，由于加热存在一定的热收缩，在硫化完成后，冷却下来时橡胶层间存在间隙，抗拉强度不够，为减少橡胶产生的内应力，提高产品的疲劳使用性能，满足客户需求，所以在硫化完成后需要对此类减震产品进行缩径处理，施加预应力，使橡胶排列更致密，提高疲劳强度，延长金属和橡胶组合件的使用寿命。
但现有技术中，在进行缩径作业时大多需要靠压机向下压，这样油缸的行程长，整体操作较慢，生产效率低。此外，在衬套式减震器在生产加工时，对外径、内径、高度和脱胶检测缺一不可，其每一项技术指标都决定其使用效果和使用寿命，现有技术将生产和检测分开完成，设备占地面积大且需要大量人工操作，工人劳动强度大，工作效率低，防错效果差，费时费力，与现代设计制造所倡导的“高效、高精度、高智能化”的理念相背。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种节省人力，防错效果好，生产效率高的全自动缩径一体机。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种全自动缩径一体机，包括缩径装置和检测装置，所述缩径装置中心设置有多瓣楔块，所述多瓣楔块围绕成类圆环形缩径结构，楔块与楔块之间通过弹簧相连；所述楔块外侧设置有与其相配合的V形导向环，该楔块下方设置有活塞；所述检测装置设置于缩径装置一侧，该检测装置中心位置设置有旋转平台，所述旋转平台上设置有工件固定装置，围绕所述旋转平台依次设置有内径检测机构、荷重检测机构、外径及高度检测机构和插片检测机构，所述内径检测机构一侧设置有入料位，所述插片检测机构一侧设置有出料位；所述检测装置一侧设置有良品不良品箱；所述缩径装置和检测装置之间设置有移送机械手；所述检测装置与良品不良品箱之间设置有下料机械手。
上料装置与缩径装置相邻设置，所述上料装置包括进料传送带和阶梯式提升机构，所述阶梯式提升机构位于进料传送带输出端，该阶梯式提升机构每一层均由其下端的气缸驱动，所述阶梯式提升机构输出端设置有直振输送机构，所述直振输送机构与缩径装置之间设置有上料机械手。
所述直振输送机构上方设置有限高机构。
所述缩径装置活塞一侧设置有油口；所述楔块上端设置有压盖。
所述内径检测机构设置有通止规；所述荷重检测机构设置有下压气缸和位移传感器；所述外径及高度检测机构设置有区域传感器和位移传感器；所述插片检测机构设置有接近传感器。
所述良品不良品箱包括良品箱、内径检测不良箱、荷重检测不良箱、外径检测不良箱、高度检测不良箱和插片检测不良箱。
所述上料机械手、移送机械手和下料机械手均沿着滑轨移动。
由于采用上述技术方案，本发明工作时，将大量工件无序放置于上料装置的进料传送带上，通过若干层宽度一定的阶梯式提升机构提升筛选，将方向一致的工件传送至直振输送机构，直振输送机构通过振动将工件向前输送，该直振输送机构上方设置的限高机构可避免工件出现堆叠的情况。上料机械手将工件抓取后放入缩径装置中，通过油口的进油和排油，控制活塞的升降，活塞升降会带动V形导向环的升降，多瓣楔块围绕成的类圆环形缩径结构位于V形导向环内侧，楔块与楔块之间通过弹簧相连，工作时，多瓣楔块围绕成的类圆环形缩径结构是散开的，此时将工件放入，活塞上升，挤压缩径结构闭合，完成对工件的缩径挤压，然后通过底部的气缸将工件顶出，移送机械手将缩径后的工件抓取至检测装置旋转平台的入料位，工件通过工件固定装置固定，旋转平台旋转，工件到达内径检测机构，通过通止规检测内径是否符合标准，达标后工件到达荷重检测机构，即脱胶检测，通过下压气缸下压内衬套，同时通过位移传感器检测下压气缸的位移，如果位移于设定相同，则达标，如果位移加长，则证明出现脱胶现象，工件不良，达标后的工件到达外径及高度检测机构，工件由电缸托起旋转，通过区域传感器检测工件外径，通过位移传感器得到的位移差检测工件高度，达标后的工件到达插片检测机构，插片是金属质地，位于工件内衬套和外管之间的橡胶内，通过接近传感器磁感应检测插片是否漏放，达标后的工件到达出料位，通过下料机械手将其抓取至良品箱，此外，若上述五种检测的检测过程中，某种检测不合格，则该检测后续的工序均跳过，因此可记忆住该工件是那种检测不通过，不良工件直接来到出料位，经下料机械手抓取至相应的不良品箱。
本发明整个过程不仅能够实现对工件的自动化缩径加工，同时还能对加工后工件的内径、荷重、外径、高度和插片进行一次性检测，完全实现了自动化生产与检测，节省人力的同时，防错效果好，生产效率高，且结构布局合理、应用效果好。
本发明的有益效果是：具有节省人力，防错效果好，生产效率高的优点。
附图说明
下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中：
图1是本发明立体结构示意图
图2是本发明缩径装置内部结构示意图
图3是本发明使用状态结构示意图一
图4是本发明使用状态结构示意图二
图中：
1、缩径装置 2、检测装置 3、楔块
4、弹簧 5、V形导向环 6、活塞
7、旋转平台 8、工件固定装置 9、内径检测机构
10、荷重检测机 11、外径及高度检测机构 12、插片检测机构
13、入料位 14、出料位 15、移送机械手
16、下料机械手 17、上料装置 18、进料传送带
19、阶梯式提升机构 20、直振输送机构 21、上料机械手
22、限高机构 23、油口 24、压盖
25、良品箱 26、内径检测不良箱 27、荷重检测不良箱
28、外径检测不良箱 29、高度检测不良箱 30、插片检测不良箱
具体实施方式
如图1至图4所示，本发明一种全自动缩径一体机，包括缩径装置1和检测装置2，所述缩径装置1中心设置有多瓣楔块3，所述多瓣楔块3围绕成类圆环形缩径结构，楔块3与楔块3之间通过弹簧4相连；所述楔块3外侧设置有与其相配合的V形导向环5，该楔块3下方设置有活塞6；所述检测装置2设置于缩径装置1一侧，该检测装置2中心位置设置有旋转平台7，所述旋转平台7上设置有工件固定装置8，围绕所述旋转平台7依次设置有内径检测机构9、荷重检测机构10、外径及高度检测机构11和插片检测机构12，所述内径检测机构9一侧设置有入料位13，所述插片检测机构12一侧设置有出料位14；所述检测装置2一侧设置有良品不良品箱；所述缩径装置1和检测装置2之间设置有移送机械手15；所述检测装置2与良品不良品箱之间设置有下料机械手16；上料装置17与缩径装置1相邻设置，所述上料装置17包括进料传送带18和阶梯式提升机构19，所述阶梯式提升机构19位于进料传送带输18出端，该阶梯式提升机构19每一层均由其下端的气缸驱动，所述阶梯式提升机构19输出端设置有直振输送机构20，所述直振输送机构20与缩径装置1之间设置有上料机械手21；所述直振输送机构20上方设置有限高机构22；所述缩径装置活塞6一侧设置有油口23；所述楔块3上端设置有压盖24；所述内径检测机构9设置有通止规；所述荷重检测机构10设置有下压气缸和位移传感器；所述外径及高度检测机构11设置有区域传感器和位移传感器；所述插片检测机构12设置有接近传感器；所述良品不良品箱包括良品箱25、内径检测不良箱26、荷重检测不良箱27、外径检测不良箱28、高度检测不良箱29和插片检测不良箱30；所述上料机械手21、移送机械手15和下料机械手16均沿着滑轨移动。
本发明工作时，将大量工件无序放置于上料装置17的进料传送带18上，通过若干层宽度一定的阶梯式提升机构19提升筛选，将方向一致的工件传送至直振输送机构20，直振输送机构20通过振动将工件向前输送，该直振输送机构20上方设置的限高机构22可避免工件出现堆叠的情况。上料机械手21将工件抓取后放入缩径装置1中，通过油口23的进油和排油，控制活塞6的升降，活塞6升降会带动V形导向环5的升降，多瓣楔块3围绕成的类圆环形缩径结构位于V形导向环5内侧，楔块3楔块3之间通过弹簧4相连，工作时，多瓣楔块3围绕成的类圆环形缩径结构是散开的，此时将工件放入，活塞6上升，挤压缩径结构闭合，完成对工件的缩径挤压，然后通过底部的气缸将工件顶出，移送机械手15将缩径后的工件抓取至检测装置2旋转平台7的入料位13，工件通过工件固定装置8固定，旋转平台7旋转，工件到达内径检测机构9，通过通止规检测内径是否符合标准，达标后工件到达荷重检测机构10，即脱胶检测，通过下压气缸下压内衬套，同时通过位移传感器检测下压气缸的位移，如果位移于设定相同，则达标，如果位移加长，则证明出现脱胶现象，工件不良，达标后的工件到达外径及高度检测机构11，工件由电缸托起旋转，通过区域传感器检测工件外径，通过位移传感器得到的位移差检测工件高度，达标后的工件到达插片检测机构12，插片是金属质地，位于工件内衬套和外管之间的橡胶内，通过接近传感器磁感应检测插片是否漏放，达标后的工件到达出料位，通过下料机械手16将其抓取至良品箱25，此外，若上述五种检测的检测过程中，某种检测不合格，则该检测后续的工序均跳过，因此可记忆住该工件是那种检测不通过，不良工件直接来到出料位，经下料机械手抓取至相应的不良品箱。
本发明整个过程不仅能够实现对工件的自动化缩径加工，同时还能对加工后工件的内径、荷重、外径、高度和插片进行一次性检测，完全实现了自动化生产与检测，节省人力的同时，防错效果好，生产效率高，且结构布局合理、应用效果好。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种全自动缩径一体机，其特征在于：包括缩径装置和检测装置，所述缩径装置中心设置有多瓣楔块，所述多瓣楔块围绕成类圆环形缩径结构，楔块与楔块之间通过弹簧相连；所述楔块外侧设置有与其相配合的V形导向环，该楔块下方设置有活塞；所述检测装置设置于缩径装置一侧，该检测装置中心位置设置有旋转平台，所述旋转平台上设置有工件固定装置，围绕所述旋转平台依次设置有内径检测机构、荷重检测机构、外径及高度检测机构和插片检测机构，所述内径检测机构一侧设置有入料位，所述插片检测机构一侧设置有出料位；所述检测装置一侧设置有良品不良品箱；所述缩径装置和检测装置之间设置有移送机械手；所述检测装置与良品不良品箱之间设置有下料机械手。
2.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：上料装置与缩径装置相邻设置，所述上料装置包括进料传送带和阶梯式提升机构，所述阶梯式提升机构位于进料传送带输出端，该阶梯式提升机构每一层均由其下端的气缸驱动，所述阶梯式提升机构输出端设置有直振输送机构，所述直振输送机构与缩径装置之间设置有上料机械手。
3.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：所述直振输送机构上方设置有限高机构。
4.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：所述缩径装置活塞一侧设置有油口；所述楔块上端设置有压盖。
5.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：所述内径检测机构设置有通止规；所述荷重检测机构设置有下压气缸和位移传感器；所述外径及高度检测机构设置有区域传感器和位移传感器；所述插片检测机构设置有接近传感器。
6.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：所述良品不良品箱包括良品箱、内径检测不良箱、荷重检测不良箱、外径检测不良箱、高度检测不良箱和插片检测不良箱。
7.根据权利要求1所述的全自动缩径一体机，其特征在于：所述上料机械手、移送机械手和下料机械手均沿着滑轨移动。
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