CN110312849B - 挺杆 - Google Patents

Abstract

本发明在内置气门间隙调节器的挺杆中，防止了在长期停止时工作油从低压室泄漏的情况。挺杆(10)具备对推杆(96)的下端部进行支承的液压式的气门间隙调节器(11)、和内嵌有气门间隙调节器(11)并根据进行旋转的凸轮(85)而在上下方向上进行往复位移的挺杆壳体(12)。在挺杆壳体(12)的内周面上，设置有在气门间隙调节器(11)的组装时能够将存在于挺杆壳体(12)和气门间隙调节器(11)之间的空气向上方排出的空气排出通道(34)。

Description

挺杆

技术领域

本发明涉及一种挺杆。

背景技术

在专利文献1中，公开了一种被构成作为阀挺杆的挺杆。挺杆呈杯状，且推杆的下端部与内底部抵接而被支承。推杆的上端部对摇臂的一端部进行支承。摇臂的另一端部与排气阀的上端部抵接。

挺杆的下表面被设为平坦的滑动接触面，并且与凸轮接触。当凸轮进行旋转时，挺杆在气缸内径内与推杆一起进行升降，与之相伴地摇臂摆动，从而实施阀的开闭。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-169415号公报

发明内容

发明所要解决的课题

另外，还已知如下的结构，即，挺杆并非直接对推杆进行支承，而是在挺杆内装配液压式的气门间隙调节器，通过气门间隙调节器的顶部与推杆的下端部抵接，从而使挺杆经由气门间隙调节器而被间接地支承。根据该结构，摇臂的摆动支点位置通过气门间隙调节器的液压而被适当调节，从而能够消除阀间隙。

在向挺杆内组装气门间隙调节器时，需要排出被密封在气门间隙调节器和挺杆之间的空气。在该情况下，如果空气排出通道以横向开口的方式被设置在挺杆的周壁下端部上，则存在有如下情况，即，当内燃机长期停止时被贮留于气门间隙调节器的低压室内的工作油穿过空气排出通道而被向外部排出，从而低压室内的工作油的油量大幅减少。因此，在重新启动时，有可能会产生低压室的空气向高压室转移的所谓的空气夹杂(airentrainment)，从而期望有其对策。

本发明是根据上述这样的实际情况而完成的发明，其目的在于，在内置了气门间隙调节器的挺杆中，防止在长期停止时工作油从低压室泄漏的情况。

用于解决课题的方法

本发明的挺杆，其特征在于，具备：液压式的气门间隙调节器，其对推杆的下端部进行支承；挺杆壳体，其内嵌有所述气门间隙调节器，且根据进行旋转的凸轮而在上下方向上进行往复位移，在所述挺杆壳体的内周面上设置有空气排出通道，所述空气排出通道在所述气门间隙调节器的组装时，将存在于所述挺杆壳体和所述气门间隙调节器之间的空气向上方排出。

发明效果

在液压室的气门间隙调节器被装配至挺杆壳体内时，存在于挺杆壳体和气门间隙调节器之间的空气穿过空气排出通道而向上方被排出。由于空气排出通道成为向上(包含斜向上)开口的形态，因此在内燃机长期停止时，能够防止被贮留于气门间隙调节器的低压室(贮液器室)内的工作油穿过空气排出通道而泄漏的情况。其结果为，能够避免在重新启动时的、向高压室的空气夹杂。

附图说明

图1为具备本发明的实施例1所涉及的挺杆的气门装置的整体图。

图2为图1中的挺杆部分的剖视图。

图3为挺杆壳体的侧视图。

图4为内壳体的剖视图。

图5为本发明的实施例2所涉及的挺杆的相当于图2的图。

图6为挺杆壳体的侧视图。

图7为刚在挺杆壳体中组装了气门间隙调节器之后的剖视图。

具体实施方式

在下文中示出本发明的优选的方式。

所述气门间隙调节器具有主体和柱塞，所述主体具有主体油孔，所述柱塞具有柱塞油孔，且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，并且所述主体油孔经由所述柱塞油孔而与所述柱塞内的低压室连通，所述低压室中的所述工作油的油面高度在所述内燃机停止时，位于与所述主体油孔相比靠上方处。如果采用这样的结构，则能够可靠地避免向高压室的空气夹杂。在本发明的情况下，由于气门间隙调节器被内嵌于挺杆壳体中，且空气排出通道成为向上开口的形态，因此能够如上所述那样在低压室内确保充分的量的工作油。

在所述挺杆壳体中，设置有将从该挺杆壳体溢流的工作油向下方进行引导的通油通道。据此，能够在挺杆壳体内无阻碍地确保预定量的工作油。

所述通油通道的下端在从该通油通道下落的工作油能够附着于所述凸轮的凸轮面上的位置处开口。据此，能够通过从挺杆壳体的上部溢流的工作油而有效地对凸轮的凸轮面进行润滑。

所述挺杆壳体由具有所述空气排出通道的内壳体和收纳了所述内壳体的外壳体构成，所述通油通道被形成在所述内壳体和所述外壳体之间。据此，能够在挺杆壳体不会无用地成为厚壁的条件下，实现气门机构的轻量化。

在所述内壳体中，在上下方向上隔开间隔而设置有向径向外侧突出且突出方向的顶端面能够与所述外壳体的内周面抵接的大径部，并且在所述外壳体中，在与所述大径部相对应的高度位置处贯穿设置有所述大径部的周向的一部分所面对的开口部。由此，由于内壳体的外周面中的位于上下大径部之间的小径部分和外壳体的开口部作为通油通道而被利用，因此能够在无需使作为通油通道而跨及上下方向的全长且较长地延伸的纵槽结构成形的条件下，减少制造成本。此外，在进行无心加工时，能够在磨具、调节磨具以及支承刃之间无阻碍地对上下的大径部进行旋转支承，并能够平滑地实施内壳体的外周面的磨削。

在所述挺杆壳体中，以跨及整周的方式而设置有薄壁部，所述薄壁部向从挺杆引导件的内周面退避的方向凹陷并在与所述挺杆引导件的内周面之间对所述通油通道进行划分。由于薄壁部跨及挺杆壳体的整周而被设置，因此能够实现气门机构的轻量化。此外，由于通油通道的上下方向的一部分由薄壁部构成，因此能够无需使作为通油通道而跨及上下方向的全长且较长地延伸的纵槽构造成形的条件下，减少制造成本。

所述气门间隙调节器具有筒状的主体和柱塞，所述筒状的主体具有主体油孔所贯穿的主体周壁，所述柱塞具有柱塞油孔所贯穿的柱塞周壁，且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，在所述柱塞内设置有低压室，在所述壳体内设置有在该主体的下部和所述柱塞的底壁部分之间被划出的高压室，所述主体油孔和所述柱塞油孔与所述低压室连通，并且经由所述主体周壁和所述柱塞周壁之间的间隙而与所述高压室连通，所述挺杆壳体的内周面在与所述主体油孔相比靠上方处、且在除去所述空气排出通道之外的区域中，具有与所述主体周壁接触的密封面。

例如，在刚组装气门间隙调节器之后，工作油有时在气门间隙调节器的内部仅贮留至主体油孔的高度的程度。因此，假设如果主体油孔的上方向外部开放，则通过柱塞相对于主体而进行往复滑动，将使工作油向外部流出，并且空气侵入到高压室中，从而存在招致气门间隙调节器的动作不良的可能性。

可是，根据上述结构，由于在与主体油孔相比靠上方处，挺杆壳体的密封面与主体周壁接触，因此主体油孔被保持为，除了空气排出通道之外，不与外部连通的状态。其结果为，在刚组装气门间隙调节器之后的启动时，工作油向外部流出的情况被阻止了，从而能够避免向高压室的空气夹杂。

所述空气排出通道具有凹槽，所述凹槽在所述挺杆壳体的内周面上在上下方向上螺旋状地延伸。虽然存在气门间隙调节器内的工作油穿过空气排出通道而向外部流出的可能性，但是根据上述结构，由于空气排出通道的凹槽成为在挺杆壳体的内周面上螺旋状地延伸的形态，因此工作油难以在凹槽内流动从而防止了流出至外部的情况。

＜实施例1＞

根据图1～图4，对本发明的实施例1进行说明。实施例1所涉及的挺杆10被设置于内燃机的气门装置90中，并且例示了OHV(Overhead valve，底置式气门)型发动机的阀挺杆。

如图1所示，气门装置90具备：阀93，其以能够对气缸盖91的进气或排气口92进行开闭的方式被装配，且上端部以向气缸盖91的上方突出的方式而配置；摇臂94，其长度方向的一端部与阀93的上端部抵接；推杆96，其上端部经由调整螺钉95而与摇臂94的长度方向的另一端部抵接；液压式的气门间隙调节器11，其与推杆96的下端部抵接；挺杆壳体12，对气门间隙调节器11进行收纳。其中，挺杆10由气门间隙调节器11和挺杆壳体12构成。

阀93以能够在上下方向上进行滑动的方式被插穿于阀引导件97中，并且通过螺旋弹簧等的施力部件98而向闭阀方向(抬起摇臂94的一个端部的方向)施力。

摇臂94以贯穿长度方向的中间部中的摇臂轴99为支点而进行摆动，并且根据该摆动位移而实施阀93的开闭。调整螺钉95贯穿摇臂94的另一端部并与螺母89螺合，通过向螺母89的旋入，从而将从摇臂94的另一端部起向下方的突出量设为能够进行调节。

推杆96为在上下方向上细长的棒状，并且以能够进行向上下方向的位移的方式被收纳于省略了图示的杆收纳部内。推杆96的上端部被设为朝向外上方扩展的半球面状的上端凹部88。调整螺钉95的下端部以能够进行滑动的方式被上端凹部88所支承。此外，推杆96的下端部被设为朝向外下方扩展的半球面状的下端凹部87。如图2所示，下端凹部87以能够进行滑动的方式被气门间隙调节器11的后述的柱塞14的顶部16所支承。

在推杆96中，设置有轴孔86，所述轴孔86在轴向上细长地延伸，且上端在上端凹部88的中央部处开口，下端在下端凹部87的中央部处开口。当工作油(润滑油)向摇臂94被供给时，所供给的工作油主要从摇臂94内以及调整螺钉95内的油路100经由调整螺钉95的滑动区域以及上端凹部88而进入轴孔86，并沿着轴孔86而下降至下端凹部87，进一步穿过后述的顶点孔17而被贮留于低压室22中。此外，工作油的一部分从摇臂94侧起沿着推杆96的外表面而滑落，从而进入挺杆壳体12内。

接下来，对挺杆10进行说明。首先，对构成挺杆10的气门间隙调节器11进行说明。如图2所示，气门间隙调节器11具备有底筒状的主体13、和以能够在主体13的上下方向上滑动的方式被插入的有底筒状的柱塞14。柱塞14在底壁部分上具有阀孔15，在周壁部分(柱塞周壁59)的上端部上具有半球面状的顶部16。在顶部16的中心处，以上下贯穿的方式而设置有顶点孔17。在主体13的周壁部分(主体周壁58)上，跨及整周而设置有与后述的内壳体28的内周面抵接的上下抵接部18，在两抵接部18间的凹陷部分处开口设置有贯穿主体周壁58的主体油孔19。此外，在柱塞14的柱塞周壁59上，贯穿设置有与主体油孔19连通的柱塞油孔21。

柱塞14的内部被构成作为低压室22。此外，在主体13的内部，在下端部处，在与柱塞14的底壁部分之间被划分有高压室23。在此，工作油从推杆96的轴孔86穿过顶点孔17而流入至低压室22，并且从后述的内壳体28内穿过空气排出通道34、主体油孔19以及柱塞油孔21而流入并被贮留于低压室22内。高压室23的工作油被设为，能够穿过主体周壁58和柱塞周壁59之间的间隙而上升，且从主体油孔19进入抵接部18之间的凹陷部分，并且穿过柱塞油孔21而返回至低压室22。

被贮留于低压室22内的工作油穿过阀孔15而被填充于高压室23内。在该高压室23内，收纳有球形的阀体24、笼状的保持器25、第一弹簧26以及第二弹簧27。阀体24以及第一弹簧26被配置于保持器25的内侧，阀体24通过第一弹簧26而被向关闭阀孔15的方向施力。保持器25被压入柱塞14中并与柱塞14的底壁部分抵接。

挺杆壳体12由有底圆筒状的内壳体28、和与内壳体28分体且收纳了内壳体28的有底圆筒状的外壳体29构成。内壳体28的周壁在整体上被形成为薄壁，且在上下方向中途的隔开间隔的两个位置处具有跨及整周而向径向外侧伸出的环肋状的大径部31。大径部31的径向外端面成为能够沿着周向而与外壳体29的内周面抵接的圆周状的形态。内壳体28的外周面中的、除去上下大径部31之外的区域成为向与外壳体29的内周面分离的方向(内方向)退避的形态，其中，与下侧大径部31相比靠下方区域以及上下大径部31之间的区域成为因后述的倾斜部32而较大地向内方向退避的形态。

在内壳体28的周壁中的、与上侧的大径部31相对应的高度位置的部分处，设置有向下缩径的倾斜部32。

如图4所示，内壳体28的内周面中的以倾斜部32为分界的上下区域中的下侧区域与上侧区域相比直径较小。气门间隙调节器11从上方以紧密嵌合状态被插入至内壳体28的内部，在内壳体28的内周面的下侧区域中，以跨及整周的方式而被设置有能够与主体13的抵接部18抵接的上下一对内侧环状部33。

在内壳体28的内周面上，设置有空气排出通道34。具体而言，空气排出通道34由凹槽35和凹口36构成，所述凹槽35被凿刻设置于内壳体28的内周面的上下内侧环状部33上，并将下侧区域作为整体而以在上下方向上卷绕成螺旋状的方式而延伸，所述凹口36形成在上下内侧环状部33之间跨及整周而向与主体13的主体周壁58的外周面分离的方向退避的形态。在空气排出通道34中，凹槽35的上端向倾斜部32的斜面部分开口，另一方面下端则被内壳体28的底壁封闭。另外，通过使凹槽35成为卷绕成螺旋状的形态，从而能够顺畅地实施内壳体28的内周面的研磨加工。

如图2所示，外壳体29的底壁具有与进行旋转的凸轮85的凸轮面84滑动接触的平坦的下表面部分。外壳体29的周壁形成内外周面均大致沿着上下方向而被配置的薄壁的形态，并且上端位于与被内插的内壳体28的上端相比靠上方处。外壳体29的外周面沿着挺杆引导件83的内周面而滑动接触。

如图2以及图3所示，在外壳体29的周壁中的、与被内插的内壳体28的上下大径部31相对应的高度位置的部分处，以贯穿的方式而设置有上下一对圆形的开口部37。上下大径部31以周向的一部分面向开口部37的方式而被配置。

在此，工作油从摇臂94侧下落并被贮留在内壳体28的内部中。如图2所示，在内壳体28和外壳体29之间，构成了用于将从内壳体28的上端溢流的工作油向下方进行引导的通油通道38。通油通道38由壁间通道39和迂回通道41构成，所述壁间通道39在内壳体28的外周壁和外壳体29的内周壁之间具有由大径部31确定的通道宽度直径，所述迂回通道41在上下开口部37内位于挺杆引导件83和大径部31之间。通油通道38的出口由下侧迂回通道41的开口部分构成，且被配置在从上方面向凸轮85的凸轮面84的位置上。

接下来，对本实施例1所涉及的挺杆10的作用进行说明。

在组装时，气门间隙调节器11从上方被插入至挺杆壳体12的内壳体28内。此时，主体13的抵接部18和内壳体28的内侧环状部33抵接，虽然存在有空气被密封在主体13和内壳体28的下端部之间的可能性，但是该空气会在空气排出通道34中上升并向上方被排出，由此，气门间隙调节器11被无阻碍地收纳于挺杆壳体12内。此外，在气门间隙调节器11被标准地收纳于内壳体28中的状态下，内壳体28的上端与柱塞14的上端相比位于上方处。

接下来，对气门机构进行说明。当凸轮85进行旋转时，与凸轮85接触的外壳体29在上下方向上在挺杆引导件83中进行滑动位移。伴随于此，推杆96经由气门间隙调节器11而在杆收纳部内进行升降。该推杆96的升降动作经由调整螺钉95而向摇臂94传递，通过摇臂94大致以推杆96的上端凹部88为支点而进行摆动位移，从而使阀93被开闭。

但是，当根据凸轮85的驱动而有向下的作用力从推杆96侧作用于柱塞14上时，阀体24将关闭阀孔15，从而使柱塞14和主体13刚体化，并且使柱塞14的下降被限制。当作用于柱塞14上的压力减退时，柱塞14被第二弹簧27施力，从而阀体24打开阀孔15，低压室22的工作油向高压室23转移。如此一来，凸轮85的升程力经由气门间隙调节器11而衰减并被传递至推杆96以及摇臂94。另外，在挺杆壳体12在上下方向上进行移动的期间内，下侧迂回通道41位于挺杆引导件83的下方，从而从内壳体28的上端溢流的工作油穿过通油通道38而从下侧的迂回通道41向凸轮85侧被排出。

气门间隙调节器11的低压室22经由柱塞油孔21以及主体油孔19而与内壳体28的内部连通。虽然在内壳体28的内周面上设置有空气排出通道34，但该空气排出通道34在倾斜部32的斜面部分处开口，从而内壳体28的内部作为整体而仅向上方开放。因此，在内燃机的长期停止时，在内壳体28内，实质上到内壳体28的上端为止均贮留有工作油，并且经由内壳体28，在气门间隙调节器11内，在低压室22的大致整体中也贮留有工作油。

如上所述，在内燃机停止时，工作油不会从低压室22穿过挺杆壳体12的空气排出通道34而向外部排出，从而维持了被贮留于低压室22内的状态。因此，在此后的重新启动时，当阀孔15打开时，实质上工作油仅从低压室22向高压室23转移，从而能够避免高压室23中空气夹杂。

此外，在重新启动时，伴随着挺杆壳体12在上下方向上进行移动，从而被贮留于内壳体28内的工作油从内壳体28的上端溢流并进入通油通道38。进入了通油通道38的工作油经由壁间通道39以及迂回通道41而向下方下落并附着于凸轮85的凸轮面84上，从而对凸轮85和挺杆壳体12的滑动区域进行润滑。由于内壳体28内的工作油作为凸轮85的润滑手段而被利用，因此在重新启动后，能够迅速地对凸轮85和挺杆壳体12的滑动区域进行润滑。

如以上说明的那样，根据本实施例1，在气门间隙调节器11被装配于挺杆壳体12内时，存在于挺杆壳体12和气门间隙调节器11之间的空气会穿过空气排出通道34而向上方排出，从而使气门间隙调节器11的装配性能变得良好。

此外，由于空气排出通道34成为朝上(详细而言，朝向斜上)开口的形态，因此在内燃机长期停止时，能够防止被贮留于气门间隙调节器11的低压室22内的工作油穿过空气排出通道34而泄漏的情况。其结果为，能够避免在重新启动时的向高压室23的空气夹杂，从而能够适当地发挥气门间隙调节器11的功能。特别是，由于气门间隙调节器11的低压室22中的工作油的油面高度在内燃机长期停止时至少位于与主体油孔19相比靠上方处，因此能够可靠地避免向高压室23的空气夹杂。

此外，由于在挺杆壳体12中设置有将从该挺杆壳体12溢流的工作油向下方进行引导的通油通道38，因此能够在挺杆壳体12内无阻碍地确保预定量的工作油。并且，由于通油通道38的下端向从该通油通道38下落的工作油能够附着于凸轮85的凸轮面84上的位置开口，因此能够有效且迅速地对凸轮85的凸轮面84进行润滑。

而且，由于挺杆壳体12由具有空气排出通道34的内壳体28和收纳了内壳体28的外壳体29构成，且通油通道38被形成在内壳体28和外壳体29之间，因此能够在挺杆壳体12不会无用地形成厚壁的情况下，实现气门机构的轻量化。

再此外，由于在内壳体28中，在上下方向上隔开间隔而成对设置有向径向外侧突出且突出方向的顶端面能够与外壳体29的内周面抵接的大径部31，并且在外壳体29中，在与大径部31相对应的高度位置处贯穿设置有大径部31的周向的一部分所面对的开口部37，因此在实施内壳体28的无心加工时，能够在磨具、调节磨具以及支承刃之间无阻碍地对上下大径部31进行旋转支承，从而能够平滑地实施内壳体28的外周面的磨削。并且，由于内壳体28的外周面中的位于上下大径部31之间的小径部分和外壳体29的开口部37作为通油通道38而被利用，因此能够在无需作为通油通道38而使跨及上下方向的全长且较长地延伸的纵槽结构成形的条件下，减少制造成本。

＜实施例2＞

图5～图7表示本发明的实施例2所涉及的挺杆10A。在实施例2的挺杆10A中，挺杆壳体12A的整体被一体形成，从而其形态与实施例1有所不同。不过，在挺杆壳体12A中内嵌有气门间隙调节器11，并且挺杆壳体12A以外的结构均与实施例1相同。因此，在实施例2中，对于与实施例1相同的结构标记相同符号，并省略重复的说明。

挺杆壳体12A由厚壁较厚的圆盘状的底壁部43、和从底壁部43的外周立起的圆筒状的周壁部44构成。底壁部43具有与进行旋转的凸轮85的凸轮面84滑动接触的平坦的下表面部分。底壁部43的外周边缘部被设为，跨及全周而向径向外侧伸出的扩张部45。扩张部45的外周面由圆周状的周围面46、和从周围面46的上端起朝向上方而缩径的锥状的下端倾斜面47构成。

周壁部44在上下方向中途处具有下侧滑动接触部48，下侧滑动接触部48与其上下两侧的区域相比被形成为厚壁。下侧滑动接触部48的外周面由能够与挺杆引导件83的内周面滑动接触的圆周状的下侧滑动接触面49、和从下侧滑动接触面49起朝向上下两侧而缩径的锥状的上下倾斜面51构成。在下侧滑动接触部48的下侧滑动接触面49上，凹陷设置有向上下方向延伸且上下两端在上下倾斜面51处开口的切口状的凹状槽52。

周壁部44中的下侧滑动接触部48的上侧区域被设为薄壁部53，所述薄壁部53跨及整周而向从挺杆引导件83的内周面退避的方向凹陷。薄壁部53被设为沿着上下方向的形态，并且在挺杆壳体12A中与后述的上侧滑动接触部55一起被形成为最薄壁。

周壁部44的上端部由从薄壁部53的上端起朝向上方而扩径的锥状的扩径部54、和从扩径部54的上端起大致垂直地立起的圆筒状的上侧滑动接触部55构成，并且以与薄壁部53大致相同的厚度而连续设置。

上侧滑动接触部55的外周面被设为，能够与挺杆引导件83的内周面滑动接触的圆周状的上侧滑动接触面56，并且被配置在关于径向而与下侧滑动接触部48的滑动接触面49以及扩张部45的周围面46大致相同的位置上。另外，在实施挺杆壳体12A的无心加工时，由于能够在磨具、调节磨具以及支承刃之间对上侧滑动接触部55和扩张部45进行旋转支承，因此能够平滑地实施挺杆壳体12A的外周面的磨削。

在扩径部54中，在关于周向而与凹状槽52大致相同的位置处，于厚度方向上贯穿设置有圆形的贯穿孔57。在此，被贮留于挺杆壳体12A的内部的工作油穿过通油通道38A而向下方排出。通油通道38A由贯穿孔57、在薄壁部53的外周面和挺杆引导件83的内周面之间被划分的壁间通道39A、和凹状槽52构成。工作油的一部分在从贯穿孔57沿着通油通道38A而下降之后，被下端倾斜面47临时承接，并且从下端倾斜面47朝向凸轮85的凸轮面84侧而下落。

气门间隙调节器11从上方以紧密嵌合状态被插入至挺杆壳体12A的内部。在挺杆壳体12A的内周面上，以跨及整周的方式而设置有能够与气门间隙调节器11的主体13的抵接部18抵接的上下一对内侧环状部33A。

在挺杆壳体12A的内周面上，设置有空气排出通道34A。具体而言，空气排出通道34A由凹槽35A和凹口36A构成，所述凹槽35A被凿刻设置于挺杆壳体12A的内周面的上下内侧环状部33A上，并且作为整体而以在上下方向上卷绕成螺旋状的方式延伸，所述凹口36A形成在上下内侧环状部33A之间跨及整周而向与主体13的主体周壁58的外周面分离的方向退避的形态。在空气排出通道34A中，上端在倾斜部32A的斜面部分处开口，另一方面下端则被挺杆壳体12A的底部封闭。因此，挺杆壳体12A的内周面具有实质上与实施例1的内壳体28的内周面相同的结构。

此外，在挺杆壳体12A的内周面的上侧内侧环状部33A中，设置有密封面61。密封面61在于挺杆壳体12A中组装有气门间隙调节器11的状态下，位于与气门间隙调节器11的主体油孔19相比靠上方处，并且沿着周向而与主体周壁58的抵接部18接触。该密封面61跨及上侧内侧环状部33A中的除了空气排出通道34A之外的全部区域而被设置。另外，密封面61也同样地被设置于实施例1的挺杆壳体12的内壳体28的上侧内侧环状部33中(参照图2)。

如图7所示，在气门间隙调节器11刚被组装在挺杆壳体12A中后，柱塞14的顶部16侧向主体13的上方较大地突出，工作油未被供给至挺杆壳体12A内，且仅贮留有柱塞油孔21的高度的程度。

在该状态下，当推杆96被柱塞14的顶部16所支承，且柱塞14下降而凸轮85进行旋转时，尽管工作油还未从推杆96的轴孔86向低压室22供给，但是柱塞14有时也会相对于主体13而在上下方向上进行往复滑动。

例如，当柱塞14相对于主体13而下降时，高压室23内的工作油有时会穿过主体周壁58和柱塞周壁59之间的间隙而上升，并从主体油孔19浸入抵接部18间的凹陷部分中。此时，假设如果主体油孔19的上方向外部较大地开放，则存在有浸入抵接部18间的凹陷部分中的工作油向外部流出的可能性。

但是，根据上述结构，由于挺杆壳体12A的上部(上侧的内侧环状部33A)和主体周壁58之间除了空气排出通道34A之外都被密封面61以液密的方式封闭，因此工作油将从抵接部18间的凹陷部分穿过柱塞油孔21而返回至低压室22，或者被维持滞留于低压室22以及高压室23中的状态。因此，在气门间隙调节器11刚组装之后的启动时，通过密封面61而防止了工作油向气门间隙调节器11的外部流出的情况，进而避免了向高压室23的空气夹杂。

此外，由于被设置于上下内侧环状部33A上的空气排出通道34A为以螺旋状地延伸的凹槽35A，因此工作油难以在凹槽35A中移动，从而良好地滞留于低压室22以及高压室23中。特别是，在主体油孔19的上方，由于与密封面61一起配置有螺旋状的凹槽35A，因此，工作油难以向与主体油孔19相比靠上方流动，从而优先地从主体油孔19侧穿过柱塞油孔21而向低压室22侧返回。其结果为，能够使气门间隙调节器11的低压室22贮留预定量的工作油，并能够更加可靠地避免向高压室23的空气夹杂。

此外，根据实施例2，由于与实施例1相同地，空气排出通道34A成为朝上方开口的形态，因此在内燃机长期停止时，能够防止被贮留于气门间隙调节器11的低压室22内的工作油穿过空气排出通道34而向外部泄漏的情况。

此外，由于在内燃机长期停止时，在挺杆壳体12A的内部工作油被贮留至由贯穿孔57限制的高度位置，且工作油被贮留于气门间隙调节器11的低压室22的整体中，因此能够可靠地避免向高压室23的空气夹杂。

而且，由于在挺杆壳体12A中，以向从挺杆引导件83的内周面退避的方向凹陷的方式跨及整周而设置有在与挺杆引导件83的内周面之间对通油通道38A的壁间通道39A进行划分的薄壁部53，因此能够在无需作为通油通道38A而使跨及挺杆壳体12A的上下方向的全长且较长地延伸的纵槽结构成形的条件下，减少成本。

＜其他实施例＞

以下，简单地对其他的实施例进行说明。

(1)空气排出通道也可以为如下形态，即，在挺杆壳体的内周面上，大致沿着上下方向而延伸的形态。

(2)空气排出通道也可以为如下形态，即，在挺杆壳体的内周面上，在上下方向上未被中途切断而连续地延伸的形态。

(3)空气排出通道也可以为如下通道，即，在挺杆壳体的内周面上，在周向上隔开间隔而设置有多条通道的通道。

(4)挺杆壳体的外周面的大致整体也可以以能够在挺杆引导件的内周面上滑动的方式被形成。

(5)通油通道也可以为在挺杆壳体的外周面上跨及上下方向的全长而延伸的纵槽。

符号说明

10、10A…挺杆

11…气门间隙调节器

12、12A…挺杆壳体

13…主体

14…柱塞

19…主体油孔

21…柱塞油孔

22…低压室

28…内壳体

29…外壳体

31…大径部

34…空气排出通道

37…开口部

38…通油通道

53…薄壁部

61…密封面

83…挺杆引导件

84…凸轮面

85…凸轮

90…气门装置

96…推杆

Claims (9)

1.一种挺杆，其特征在于，具备：

液压式的气门间隙调节器，其对推杆的下端部进行支承；

挺杆壳体，其内嵌有所述气门间隙调节器，且根据进行旋转的凸轮而在上下方向上进行往复位移，

在所述挺杆壳体的内周面上设置有空气排出通道，所述空气排出通道在所述气门间隙调节器的组装时，将存在于所述挺杆壳体和所述气门间隙调节器之间的空气向上方排出，

所述气门间隙调节器具有筒状的主体和柱塞，所述筒状的主体具有主体油孔所贯穿的主体周壁，所述柱塞具有柱塞油孔所贯穿的柱塞周壁且以能够在上下方向上进行往复滑动的方式被插入至所述主体中，在所述柱塞内设置有低压室，在所述主体内设置有在该主体的下部和所述柱塞的底壁部分之间被划分的高压室，所述主体油孔和所述柱塞油孔与所述低压室连通，并且经由所述主体周壁和所述柱塞周壁之间的间隙而与所述高压室连通。

2.如权利要求1所述的挺杆，其中，

所述低压室中的工作油的油面高度在内燃机的停止时，位于与所述主体油孔相比靠上方处。

3.如权利要求1或2所述的挺杆，其中，

在所述挺杆壳体中，设置有将从该挺杆壳体溢流的工作油向下方进行引导的通油通道。

4.如权利要求3所述的挺杆，其中，

所述通油通道的下端在从该通油通道下落的工作油能够附着于所述凸轮的凸轮面上的位置处开口。

5.如权利要求3所述的挺杆，其中，

所述挺杆壳体由具有所述空气排出通道的内壳体和收纳了所述内壳体的外壳体构成，所述通油通道被形成在所述内壳体和所述外壳体之间。

6.如权利要求5所述的挺杆，其中，

在所述内壳体中，在上下方向上隔开间隔而设置有向径向外侧突出且突出方向的顶端面能够与所述外壳体的内周面抵接的大径部，并且在所述外壳体中，在与所述大径部相对应的高度位置处贯穿设置有所述大径部的周向的一部分所面对的开口部。

7.如权利要求3所述的挺杆，其中，

在所述挺杆壳体中，以跨及整周的方式而设置有薄壁部，所述薄壁部向从挺杆引导件的内周面退避的方向凹陷并在与所述挺杆引导件的内周面之间对所述通油通道进行划分。

8.如权利要求1或2所述的挺杆，其中，

所述挺杆壳体的内周面在与所述主体油孔相比靠上方处、且在除去所述空气排出通道之外的区域中，具有与所述主体周壁接触的密封面。

9.如权利要求1或2所述的挺杆，其中，

所述空气排出通道具有凹槽，所述凹槽在所述挺杆壳体的内周面上在上下方向上螺旋状地延伸。

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