CN110312686B - 熔融玻璃的成形方法、成形装置和玻璃制品的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够容易地提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形方法。本发明的熔融玻璃的成形方法的一技术方案包括：供给工序，将软化点以上的温度的熔融玻璃呈带状排出，并供给到熔融金属的表面上；以及输送工序，输送被供给至熔融金属的表面上的玻璃带，输送工序包括冷却工序，该冷却工序在输送方向上游侧的区域将输送来的玻璃带冷却为玻璃带的温度在整个宽度方向上都比软化点低。

Description

熔融玻璃的成形方法、成形装置和玻璃制品的制造方法

技术领域

本发明涉及一种能够容易地提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形方法、熔融玻璃的成形装置和玻璃制品的制造方法。

背景技术

公知有一种向熔融金属的表面上供给熔融玻璃来成形熔融玻璃的成形方法。例如，在专利文献1中记载了一种将带状的熔融玻璃层叠3层而成的多层玻璃的成形方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2014/009766号

专利文献2：日本特开昭55－136140号公报

专利文献3：美国专利第3679389号说明书

发明内容

发明要解决的问题

在专利文献1中，将带状的熔融玻璃层叠3层并将其供给到熔融金属的表面上，利用上辊沿着宽度方向拉长由层叠的熔融玻璃形成的玻璃带，来成形熔融玻璃。但是，在该情况下，存在这样的问题：在宽度方向上，玻璃带的厚度容易变得不均匀，玻璃带的成形精度降低。另外，在专利文献2中也同样地利用上辊拉长玻璃带，因此玻璃带的厚度容易变得不均匀。

另外，例如，在专利文献3中记载了这样的方法：通过冷却玻璃带的宽度方向上的缘部，来抑制玻璃带的宽度缩小，并且在熔融金属的表面上成形熔融玻璃。在该情况下，可以不利用上辊等在熔融金属的表面上拉长玻璃带，但需要仅冷却玻璃带的宽度方向上的缘部，因此存在这样的情况：成形装置容易繁杂化，熔融玻璃的成形费时费力。

鉴于上述问题点，本发明的一目的在于提供一种能够容易地提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形方法以及使用这样的成形方法的玻璃制品的制造方法。并且本发明的另一目的在于提供一种能够通过简单的构造提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形装置以及使用这样的成形装置的玻璃制品的制造方法。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明人得到了如下这样的新构思，即：不是在熔融金属的表面上调整玻璃带的厚度，而是将预先调整好厚度的玻璃带供给至熔融金属的表面上，在熔融金属的表面上维持玻璃带的厚度。采用该新构思，不在熔融金属的表面上拉长玻璃带就能够成形熔融玻璃。具体而言，利用基于该新构思得到的以下所示的结构，能够解决上述问题。

本发明的熔融玻璃的成形方法的一技术方案包括：供给工序，将软化点以上的温度的熔融玻璃呈带状排出而使其成为玻璃带，并将该玻璃带供给到熔融金属的表面上；以及输送工序，输送被供给至所述熔融金属的表面上的所述玻璃带，所述输送工序包括冷却工序，该冷却工序在输送方向上游侧的区域将输送来的所述玻璃带冷却为所述玻璃带的温度在整个宽度方向上都比软化点低。

本发明的熔融玻璃的成形装置的一技术方案包括：浴槽，其用于储存熔融金属；供给装置，其具有用于排出温度为软化点以上且为带状的熔融玻璃的排出部，该供给装置用于从所述排出部排出所述熔融玻璃，向所述熔融金属的表面上供给玻璃带；输送装置，其用于输送被供给至所述熔融金属的表面上的所述玻璃带；以及冷却装置，其用于在输送方向上游侧的区域对输送来的所述玻璃带进行冷却，所述冷却装置将所述玻璃带冷却为所述玻璃带的温度在整个宽度方向上都比软化点低。

本发明的玻璃制品的制造方法的一技术方案包括退火工序，该退火工序用于对利用上述的成形方法成形的玻璃带进行退火。

发明的效果

采用本发明的一技术方案，提供一种能够容易地提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形方法以及使用该成形方法的玻璃制品的制造方法。并且，采用本发明的一技术方案，提供一种能够通过简单的构造提高熔融玻璃的成形精度的熔融玻璃的成形装置以及使用这样的成形装置的玻璃制品的制造方法。

附图说明

图1是表示第1实施方式的熔融玻璃的成形装置的局部的剖视图。

图2是表示第1实施方式的熔融玻璃的成形装置的局部的俯视图。

图3是表示第1实施方式的熔融玻璃的成形方法的步骤的流程图。

图4是表示第2实施方式的供给装置的局部的剖视图。

图5是表示第3实施方式的供给装置的局部的剖视图。

图6是表示第4实施方式的供给装置的局部的剖视图。

图7是表示第5实施方式的供给装置的局部的剖视图。

图8是表示第6实施方式的熔融玻璃的成形装置的局部的剖视图。

图9是表示第7实施方式的熔融玻璃的成形装置的局部的剖视图。

图10表示实施方式的玻璃制品的制造方法的一例的流程图。

图11是表示比较例的熔融玻璃的成形装置的局部的俯视图。

具体实施方式

以下，边参照附图，边说明本发明的实施方式的熔融玻璃的成形方法、熔融玻璃的成形装置以及玻璃制品的制造方法。另外，本发明并不限定于以下的实施方式，能够在本发明的技术思想的范围内任意地变更。另外，以下的附图都是概略的示意图或说明图，在这些附图中，为了便于理解各结构，而存在使各构造的比例尺、数量等与实际的构造的比例尺、数量等不同的情况。

在附图中，适当地示出了XYZ座标系作为三维正交座标系，以Z轴方向为铅垂方向，以X轴方向为图1和图2所示的熔融玻璃G的成形装置1的长度方向，以Y轴方向为成形装置1的宽度方向。以Z轴方向上的+Z侧为铅垂方向上侧，以－Z侧为铅垂方向下侧。成形装置1的长度方向是图1中的左右方向，在本说明书中是玻璃带GR的输送方向。并且，成形装置1的宽度方向是图2中的上下方向，是与玻璃带GR的输送方向和铅垂方向这两者正交的方向。

另外，在本说明书中，玻璃带GR是指由熔融玻璃G形成的带状的玻璃。并且，玻璃带GR的输送方向是指在俯视成形装置1时看到的输送玻璃带GR的方向。并且，输送方向上游侧和输送方向下游侧是相对于成形装置1内的玻璃带GR的输送方向而言的。在以下要说明的各实施方式中，+X侧是输送方向下游侧，－X侧是输送方向上游侧。

另外，在以下的说明中，除非有特别说明，否则宽度方向是指成形装置1的宽度方向和玻璃带GR的宽度方向，输送方向是指玻璃带GR的输送方向。

＜第1实施方式＞

图1所示的第1实施方式的成形装置1是用于成形熔融玻璃G的装置。成形装置1包括浴10、未图示的顶部、供给装置20、浮渣箱11和冷却装置30。

浴10具有向铅垂方向上侧开口的浴槽10a。浴槽10a用于储存熔融金属M。优选熔融金属M例如是熔融锡、熔融锡合金等。优选熔融金属M的温度随着朝向输送方向下游侧而降低。未图示的顶部覆盖浴10的上侧。在浴10的铅垂方向上侧设有由顶部包围的空间。优选空间充满还原性(非氧化性)气体或非活性气体，以抑制浴槽10a内的熔融金属M氧化。作为还原性气体，能够列举出例如氮和氢的混合气体。

供给装置20设于浴10的输送方向上游侧。供给装置20具有未图示的玻璃熔窑和排出部21。玻璃熔窑用于使玻璃原料熔化来制造熔融玻璃G。排出部21用于排出熔融玻璃G。排出部21例如为沿着如下方向延伸的筒状，该方向为随着自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧倾斜。在排出部21的顶端形成有连接排出部21的内部和外部的狭缝21a。

狭缝21a沿着宽度方向延伸。排出部21内的熔融玻璃G经由狭缝21a排出，由此，熔融玻璃G成为带状的熔融玻璃、即玻璃带GR。如图2所示，从狭缝21a排出的玻璃带GR的宽度方向上的尺寸与狭缝21a的宽度方向上的尺寸大致相同。如图1所示，从狭缝21a排出的玻璃带GR被供给至熔融金属M的表面Ma上。在以下的说明中，将呈带状的熔融玻璃G称作玻璃带GR。

在第1实施方式中，排出部21配置于熔融金属M的表面Ma的铅垂方向上侧。因此，从排出部21的狭缝21a排出的玻璃带GR向铅垂方向下方落下而供给至熔融金属M的表面Ma上。通过这样，供给装置20从排出部21排出玻璃带GR并将其供给至熔融金属M的表面Ma上。

从排出部21排出的玻璃带GR的温度为软化点以上。在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，熔融玻璃G的软化点是750℃左右。从排出部21排出的玻璃带GR的温度的上限并不特别限定，但优选是熔融玻璃G的软化点+500℃以下。在第1实施方式中，优选从排出部21排出的玻璃带GR的温度为熔融玻璃G的粘度η[dPa·s]在1.5≤logη≤5的范围内的温度。具体而言，在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，优选从排出部21排出的玻璃带GR的温度是940℃以上且1600℃以下左右。

另外，在本说明书中，熔融玻璃G的粘度η[dPa·s]是基于日本工业标准JIS Z8803(2011年，液体的粘度测量法)测量到的值。在测量中使用了单一圆筒形旋转粘度计。作为单一圆筒形旋转粘度计，例如，能够使用日本株式会社元山社(モトヤマ社，日本大阪市)的制品、即GM系列的内筒旋转式粘度计。

浮渣箱11设于浴10的输送方向下游侧。浮渣箱11具有用于输送被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的输送装置50。输送装置50具有多个玻璃输送用辊51。玻璃输送用辊51用于从输送方向上游侧朝向输送方向下游侧输送被供给至熔融金属M的表面Ma的玻璃带GR。玻璃输送用辊51从熔融金属M的表面Ma拉起玻璃带GR，将其向未图示的退火炉搬送。

虽然未图示，但在浮渣箱11的输送方向下游侧设有退火炉。优选退火炉沿着输送方向输送利用成形装置1成形的玻璃带GR并且将玻璃带GR的温度退火至应变点以下。在熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，退火炉内的温度在输送方向上游侧为例如700℃左右，在输送方向下游侧为例如300℃左右。

冷却装置30在输送方向上游侧的区域对输送来的玻璃带GR冷却。冷却装置30将玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低。更详细而言，优选冷却装置30将玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低且比退火点高。

在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，熔融玻璃G的退火点是560℃左右。即，在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，冷却装置30在输送方向上游侧的区域将输送来的玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都为560℃以上且750℃以下左右。优选玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低且比退火点高的情况下的玻璃带GR(熔融玻璃G)的粘度η[dPa·s]在7＜logη＜13的范围内。

输送方向上游侧的区域例如包括比浴槽10a的输送方向上的中心靠输送方向上游侧的区域。并且，输送方向上游侧的区域例如包括从自排出部21排出的玻璃带GR最初接触的熔融金属M的部分起朝向输送方向下游侧优选大致500mm以内的范围。

在第1实施方式中，冷却装置30具有温度调整部31和第1冷却部32。优选温度调整部31使熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度比熔融玻璃G的软化点低且比熔融玻璃G的退火点高。即，在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，温度调整部31使熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度为560℃以上且750℃以下左右。利用温度调整部31调整的熔融金属M的温度与以往的熔融金属M的温度相比较低。

熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分包括从排出部21排出的玻璃带GR最初接触的熔融金属M的部分及其附近的部分。从排出部21排出的玻璃带GR与温度利用温度调整部31调整了的熔融金属M接触，从而能够冷却玻璃带GR。

例如，构成熔融金属M的金属在由浴10和顶部包围的内部的温度成为高温时熔融。在没有设置温度调整部31的情况下，熔融金属M的温度在输送方向上游侧为例如1050℃左右。温度调整部31对像这样熔融的熔融金属M的温度进行冷却，而将其调整为上述的温度。冷却熔融金属M的方法并不特别限定，既可以是气冷，也可以是液冷，还可以是通过传热向输送方向下游侧散热的方法。另外，在因由浴10和顶部包围的内部的温度而使熔融的熔融金属M的温度比期望的温度低的情况下，也可以是，温度调整部31对熔融金属M加热而使熔融金属M的温度为期望的温度。

第1冷却部32配置在浴槽10a的铅垂方向上侧。第1冷却部32从与熔融金属M侧相反的一侧、即铅垂方向上侧对玻璃带GR进行冷却。对于第1冷却部32的结构，只要能够冷却玻璃带GR即可，并不特别限定。第1冷却部32既可以是向玻璃带GR送风的鼓风装置，也可以是内部具有供制冷剂流动的流路的冷却管。并且，也可以在冷却管设置散热用的翅片。

成形装置1能够还包括调整装置60。调整装置60能够调整排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的距离。在第1实施方式中，排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的距离是指排出部21的狭缝21a与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离H1。优选距离H1例如为1mm以上且100mm以下，更优选为5mm以上且50mm以下。在第1实施方式中，调整装置60具有升降装置61。

升降装置61设于浴10的输送方向上游侧的端部的铅垂方向上侧的端部，从铅垂方向下侧支承供给装置20。升降装置61用于使供给装置20升降。通过利用升降装置61使供给装置20升降，调整装置60能够使排出部21升降，调整排出部21的狭缝21a与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离H1。

成形装置1还包括第2冷却部33、34。第2冷却部33、34在铅垂方向上配置在浴槽10a与排出部21之间。第2冷却部34与第2冷却部33隔开间隔地配置在第2冷却部33的输送方向上游侧。从排出部21排出的玻璃带GR经由第2冷却部33与第2冷却部34之间的输送方向上的空间供给至熔融金属M的表面Ma。

在从玻璃带GR自排出部21被排出起到玻璃带GR被供给至熔融金属M的表面Ma上为止的期间，第2冷却部33、34对玻璃带GR进行冷却。第2冷却部33、34既可以是向玻璃带GR送风的鼓风装置，也可以是内部具有供制冷剂流动的流路的冷却管。

如图2所示，成形装置1还包括多个导辊70。导辊70相对地配置于浴槽10a的宽度方向两侧的壁部。导辊70构成为包括用于支承玻璃带GR的宽度方向上的端部的导辊主体72和与导辊主体72连结的旋转轴71。旋转轴71沿着宽度方向延伸。在旋转轴71利用电动马达等驱动装置驱动旋转时，导辊主体72一边进行旋转一边将玻璃带GR的宽度方向上的端部向输送方向下游侧送出。导辊70的转速与输送装置50的玻璃输送用辊51的转速相同。另外，在后面进行说明，导辊70与背景技术中说明的上辊、以往技术的浮法制法所使用的用于使玻璃带在宽度方向和输送方向上扩展的上辊的功能不同。

接着，对熔融玻璃G的利用了上述成形装置1的成形方法进行说明。如图3所示，第1实施方式的成形方法包括供给工序S11和输送工序S12。

供给工序S11是用于将软化点以上的温度的熔融玻璃G呈带状排出而使其成为玻璃带GR并将其供给至熔融金属M的表面Ma上的工序。首先，在供给装置20的未图示的玻璃熔窑内制造软化点以上的温度的熔融玻璃G。在第1实施方式中，优选供给工序S11中的熔融玻璃G的温度为熔融玻璃G的粘度η[dPa·s]在1.5≤logη≤5的范围内的温度。并且，将通过玻璃熔窑制造出的熔融玻璃G从排出部21的狭缝21a排出，使熔融玻璃G成为玻璃带GR。

能够使从狭缝21a排出的玻璃带GR向铅垂方向下方落下而供给至熔融金属M的表面Ma上。在第1实施方式的供给工序S11中，能够利用第2冷却部33、34在使玻璃带GR落下的期间对玻璃带GR进行冷却。此时，使玻璃带GR的温度不低于软化点。在第1实施方式中，优选玻璃带GR的粘度η[dPa·s]不会成为1.5＞logη。通过使软化点以上的温度的玻璃带GR向铅垂方向下方落下，能够使玻璃带GR在其自重的作用下拉长，使玻璃带GR的厚度减小。由此，能够使玻璃带GR的厚度为期望的厚度。

输送工序S12是用于输送被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的工序。能够利用多个导辊70支承玻璃带GR的宽度方向两端部，并且利用输送装置50的玻璃输送用辊51输送玻璃带GR。在输送工序S12中，优选不对玻璃带GR进行拉伸。

在本说明书中，不对玻璃带GR进行拉伸包括这样的情况：不对玻璃带GR施加在宽度方向和输送方向中的至少一方向上拉长玻璃带GR使其变形的力。例如，在第1实施方式中，对玻璃带GR施加用于输送玻璃带GR的力，但不施加使玻璃带GR在宽度方向和输送方向中的至少一方向上变形的力。即，在输送工序S12中，不对玻璃带GR进行拉伸包括这样的情况：在输送玻璃带GR时，不对玻璃带GR施加在宽度方向上拉长玻璃带GR使其变形的力、或者在输送方向上拉长玻璃带GR使其变形的力。

输送工序S12包括冷却工序S12a，该冷却工序S12a在输送方向上游侧的区域将输送来的玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低。在第1实施方式的冷却工序S12a中，能够利用冷却装置30将玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低且比退火点高。

在第1实施方式中，在冷却工序S12a中，利用熔融金属M冷却玻璃带GR。能够预先利用冷却装置30的温度调整部31使熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度比熔融玻璃G的软化点低且比熔融玻璃G的退火点高。如上述那样，供给工序S11中的熔融玻璃G的温度为软化点以上，因此玻璃带GR被供给至熔融金属M的表面Ma上而与熔融金属M接触会被冷却。

另外，在第1实施方式中，在冷却工序S12a中，能够利用冷却装置30的第1冷却部32从与熔融金属M相反的一侧、即第1实施方式中的铅垂方向上侧对玻璃带GR进行冷却。像这样，在第1实施方式中，在冷却工序S12a中，能够利用熔融金属M和第1冷却部32对玻璃带GR进行冷却。

另外，在本说明书中，在输送方向上游侧的区域将输送来的玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度比软化点低是指，只要在输送方向上游侧的区域内玻璃带GR的温度比软化点低即可，玻璃带GR的温度可以任意地变化。例如，玻璃带GR的温度既可以是在与熔融金属M接触的时点比软化点低，也可以是在与熔融金属M接触后逐渐降低而变得比软化点低。

能够通过以上的供给工序S11和输送工序S12成形熔融玻璃G，而得到具有期望的厚度的玻璃带GR。

与图11所示的比较例的熔融玻璃G的成形装置801相比，采用第1实施方式，能够容易地提高熔融玻璃G的成形精度。以下，详细地说明。

如图11所示，比较例的熔融玻璃G的成形装置801包括以往的浮法制法所使用的多个上辊880。上辊880相对地配置于浴槽10a的宽度方向两侧的壁部。上辊880构成为包括用于支承玻璃带GR的宽度方向上的端部的上辊主体882和与上辊主体882连结的旋转轴881。多个上辊880包括旋转轴881沿着宽度方向延伸的上辊880和旋转轴881相对于宽度方向朝向输送方向下游侧倾斜地延伸的上辊880。

排出部821的狭缝821a的宽度方向上的尺寸比成形的玻璃带GR的宽度方向上的尺寸小。从狭缝821a排出并被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR被上辊880在宽度方向上拉伸而被拉长。上辊880的转速比输送装置50的玻璃输送用辊51的转速慢。因此，因上辊880的转速与玻璃输送用辊51的转速之间的差异，玻璃带GR被在输送方向上拉伸而被拉长。像这样，在比较例的成形装置801的情况下，通过在宽度方向和输送方向上拉伸被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR将其拉长来进行成形。

在此，在比较例的成形装置801的情况下，需要在熔融金属M的表面Ma上拉长玻璃带GR，因此被供给至熔融金属M的表面Ma上的熔融玻璃G的温度为软化点以上。并且，在比较例中，熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度例如为1050℃左右。

在像比较例那样通过拉伸被供给至熔融金属M的表面Ma的玻璃带GR将其拉长来进行成形的情况下，难以使施加于玻璃带GR的力在宽度方向上均匀。因此，存在玻璃带GR的厚度在宽度方向上容易变得不均匀的问题。

为了解决上述问题，本发明人得到了如下这样的新构思，即：不是在熔融金属M的表面Ma上调整玻璃带GR的厚度，而是将预先调整好厚度的玻璃带GR供给至熔融金属M的表面Ma上，在熔融金属M的表面Ma上维持玻璃带GR的厚度。

采用该新构思，不在熔融金属M的表面Ma上拉长玻璃带GR就能够成形熔融玻璃G。具体而言，像上述的第1实施方式那样，利用冷却装置30在输送方向上游侧的区域将呈带状的熔融玻璃G、即玻璃带GR冷却为在整个宽度方向上玻璃带GR的温度都比软化点低。

例如，在玻璃带GR的温度为软化点以上的情况下，被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR会因表面张力而以成为规定的平衡厚度的方式变形。因此，在比较例中，通过拉伸玻璃带GR将其拉长，而将玻璃带GR成形为比平衡厚度薄。例如，在熔融玻璃G为钠钙玻璃且熔融金属M为熔融锡的情况下，因表面张力变形的玻璃带GR的平衡厚度为6mm左右。

相对于此，根据第1实施方式，在输送方向上游侧的区域，将在熔融金属M的表面Ma上输送的玻璃带GR冷却为比软化点低。因此，能够抑制被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR因表面张力而变形为规定的厚度。由此，不对玻璃带GR进行拉伸就能够维持玻璃带GR被供给至熔融金属M的表面Ma上时的厚度并在该状态下进行输送。因而，在供给工序S11中，使熔融玻璃G成为具有期望的厚度的玻璃带GR并将其供给至熔融金属M的表面Ma上，从而能够在维持期望的厚度的状态下输送玻璃带GR。由此，不对玻璃带GR进行拉伸就能够成形，因此容易使玻璃带GR的厚度在宽度方向上均匀，能够提高熔融玻璃G的成形精度。

另外，在本说明书中，能够在熔融金属M的表面Ma上维持玻璃带GR的厚度是指，除了能够严格地维持玻璃带GR的厚度的情况之外，还包括能够大致维持玻璃带GR的厚度的情况。能够大致维持玻璃带GR的厚度的情况包括如下这样的情况，即：最终成形的玻璃带GR的厚度与玻璃带GR被供给至熔融金属M的表面Ma上时的厚度之比例如比1.0大且为1.3以下。

例如，在玻璃带GR被供给至熔融金属M时的温度为软化点以上的情况下，在到玻璃带GR的温度低于软化点为止的期间，玻璃带GR在宽度方向上收缩，玻璃带GR的厚度变大。到熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的温度低于软化点为止的时间能够根据玻璃带GR的物性、冷却装置30的冷却程度等推算出。并且，玻璃带GR的宽度方向上的尺寸变化和玻璃带GR的厚度变化根据玻璃带GR的粘度η、即玻璃带GR的温度而变化。也可以是，根据这些条件，推算出熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的厚度变化，使在供给工序S11中供给的玻璃带GR的厚度为与在熔融金属M的表面Ma上的变化相应地减小了的值。由此，能够高精度地将熔融玻璃G成形为期望的厚度。

并且，根据第1实施方式，使玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低，因此与仅冷却玻璃带GR的宽度方向上的缘部的情况相比，玻璃带GR的冷却容易。并且，能够简化冷却装置30的结构。因而，能够使熔融玻璃G的成形容易，能够使成形装置1的构造简单。

根据以上，采用第1实施方式，能够使成形装置1的构造简单，能够容易地提高熔融玻璃G的成形精度。

并且，根据第1实施方式，不需要在熔融金属M的表面Ma上拉伸玻璃带GR进行成形，因此不需要在浴10设置用于拉伸玻璃带GR的空间。因而，采用第1实施方式，能够减小浴10的输送方向上的尺寸，能够使成形装置1整体在输送方向上小型化。

另外，例如，如果在输送方向上游侧的区域使玻璃带GR的温度为退火点以下，则存在因过度的温度变化导致玻璃带GR破损的情况。相对于此，根据第1实施方式，能够利用冷却装置30在输送方向上游侧的区域将玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都比软化点低且比退火点高。因此，能够抑制玻璃带GR的温度过度地变化，能够抑制玻璃带GR破损。

并且，根据第1实施方式，能够通过向被调整为比熔融玻璃G的软化点低且比熔融玻璃G的退火点高的温度的熔融金属M的表面Ma上供给玻璃带GR来利用熔融金属M冷却玻璃带GR。因此，能够在玻璃带GR与熔融金属M的表面Ma上接触而输送工序S12刚开始之后开始冷却工序S12a。由此，能够缩短到玻璃带GR的温度低于软化点为止的时间，能够抑制在输送工序S12中玻璃带GR收缩而玻璃带GR的厚度变化。因而，容易使成形的玻璃带GR的厚度为更期望的厚度。

并且，根据第1实施方式，在冷却工序S12a中，能够利用第1冷却部32从与熔融金属M侧相反的一侧冷却玻璃带GR。因此，通过与基于熔融金属M进行的冷却相配合，能够从铅垂方向上的两侧冷却玻璃带GR。由此，能够进一步缩短到玻璃带GR的温度低于软化点为止的时间，能够进一步抑制在输送工序S12中玻璃带GR收缩而玻璃带GR的厚度变化。并且，与使熔融金属M的温度变化的情况相比，容易使第1冷却部32的输出变化，因此容易调整玻璃带GR的温度。

并且，根据第1实施方式，在供给工序S11中，能够使玻璃带GR从配置在熔融金属M的表面Ma的铅垂方向上侧的排出部21向铅垂方向下方落下而供给至熔融金属M的表面Ma上。因此，能够使玻璃带GR在其自重的作用下拉长，而调整玻璃带GR的厚度。在该情况下，玻璃带GR的自重均匀地施加于宽度方向上的任意位置，因此玻璃带GR在整个宽度方向上均匀地拉长。因而，与像比较例的成形装置801那样利用上辊880拉长的情况不同，能够抑制玻璃带GR的厚度不均匀。

并且，根据第1实施方式，优选供给工序S11中的玻璃带GR的粘度η[dPa·s]在1.5≤logη≤5的范围内。因此，能够使落下的玻璃带GR的粘度比较小，能够容易地使玻璃带GR在自重的作用下拉长。由此，在供给工序S11中容易调整玻璃带GR的厚度。

并且，根据第1实施方式，在供给工序S11中，在使玻璃带GR落下的期间，能够利用第2冷却部33、34冷却玻璃带GR。因此，例如，如果玻璃带GR从排出部21排出时的粘度过小并且落下，则玻璃带GR的厚度会变得过薄，在这样的情况下，能够通过冷却玻璃带GR使玻璃带GR的粘度增大。由此，能够在使玻璃带GR落下时使玻璃带GR的厚度适当地变化。

并且，根据第1实施方式，在输送工序S12中，优选不对玻璃带GR进行拉伸。因此，如上述那样，能够抑制玻璃带GR的厚度在宽度方向上变得不均匀。

并且，根据第1实施方式，在供给工序S11中，能够从排出部21的狭缝21a排出熔融玻璃G使熔融玻璃G为带状。因此，容易使熔融玻璃G为玻璃带GR。

并且，根据第1实施方式，能够设置能够调整排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离的调整装置60。向铅垂方向下方落下的时间越长，玻璃带GR因向铅垂方向下方落下而产生的厚度变化就越大。即，排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离越大，玻璃带GR落下的时间越长，则玻璃带GR在自重的作用下拉长就越多，玻璃带GR的厚度就越小。另一方面，排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离越小，玻璃带GR落下的时间越短，则玻璃带GR在自重的作用下拉长的量就越小，玻璃带GR的厚度就越大。像这样，通过利用调整装置60调整排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离，能够调整要被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的厚度。

并且，根据第1实施方式，调整装置60能够具有用于使供给装置20升降的升降装置61。因此，通过使供给装置20升降，能够容易地调整排出部21与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。

并且，例如，如果与排出部21的内壁接触的熔融玻璃G的温度维持在某一特定的温度，则存在熔融玻璃G的一部分结晶化而发生失透的情况。存在这样的情况：在发生失透时结晶化的熔融玻璃G附着于排出部21的内壁，而导致从排出部21排出的玻璃带GR的形状的平坦性恶化。

例如，在下拉法等中，如果提高从排出部排出的熔融玻璃G的温度使熔融玻璃G的粘度减小，则会存在这样的情况：落下的熔融玻璃G的速度变得过大，而无法适当地接住成形的玻璃带GR。因此，需要使熔融玻璃G的温度降低一定程度而使熔融玻璃G的粘度增大。因而，存在这样的情况：熔融玻璃G的温度维持在发生失透的温度，发生失透而导致玻璃带GR的形状的平坦性降低。

相对于此，根据第1实施方式，能够利用熔融金属M接住落下的玻璃带GR，因此，即使提高熔融玻璃G的温度使熔融玻璃G的粘度减小，也能够适当地成形熔融玻璃G。由此，即使使熔融玻璃G的温度比发生失透的温度高，也能够适当地成形熔融玻璃G。另外，在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，熔融玻璃G发生失透的特定的温度是1000℃左右。

并且，根据第1实施方式，如图2那样，能够设置导辊70。如果设置有导辊70，则能够抑制玻璃带GR的宽度方向位置错位。由此，能够在熔融金属M的表面Ma上更顺畅地输送玻璃带GR。并且，导辊70以与输送装置50的玻璃输送用辊51相同的转速旋转，因此不对玻璃带GR进行拉伸。

另外，熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度也可以是熔融玻璃G的软化点以上。即使在该情况下，也是只要熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度相比比较例的情况而言较低就能够冷却玻璃带GR。能够利用温度调整部31使熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度为例如900℃以下。在该情况下，在例如熔融玻璃G为钠钙玻璃的情况下，与比较例相比，能够使熔融金属M的被供给玻璃带GR的部分处的温度足够低，能够适当地冷却玻璃带GR。

另外，也可以是，冷却装置30在输送方向上游侧的区域将玻璃带GR冷却为玻璃带GR的温度在整个宽度方向上都为退火点以下。并且，冷却装置30也可以是仅具有温度调整部31和第1冷却部32中的某一者的结构。

另外，也可以是，从供给装置20供给来的玻璃带GR不向铅垂方向下方落下地供给至熔融金属M的表面Ma上。例如，也可以是，从供给装置20沿着输送方向排出玻璃带GR而将其供给至熔融金属M的表面Ma上。在该情况下，以玻璃带GR从排出部21排出时的厚度为期望的厚度的方式调整例如狭缝21a的厚度。

另外，对于第2冷却部33、34，也可以仅设置其中一者，还可以两者都不设置。并且，也可以不设置调整装置60。并且，也可以不设置导辊70。

另外，例如，也可以在输送方向下游侧设置用于对玻璃带GR进行加热的加热装置。在自浴10向浮渣箱11输送玻璃带GR时，需要使玻璃带GR具有一定程度的柔软性，因此需要使玻璃带GR的温度比退火点高。但是，存在这样的情况：在输送方向下游侧冷却玻璃带GR，使玻璃带GR的温度为退火点以下。在这样的情况下，如果在输送方向下游侧设有用于对玻璃带GR进行加热的加热装置(未图示)，则能够使玻璃带GR被自浴10向浮渣箱11输送时的温度比退火点高，能够适当地向浮渣箱11输送玻璃带GR。

(第1实施方式的变形例)

第1实施方式的变形例的成形装置能够在上述第1实施方式的成形装置1的基础上还包括图1和图2中的双点划线所示的第1遮蔽部90。第1遮蔽部90为矩形板状。如图2所示，第1遮蔽部90的俯视形状为在宽度方向上较长的长方形状。第1遮蔽部90的输送方向上游侧的端部连接于浴槽10a的输送方向上游侧的内壁。第1遮蔽部90的宽度方向两侧的端部连接于浴槽10a的宽度方向两侧的内壁。如图1所示，第1遮蔽部90覆盖熔融金属M的表面Ma的比被供给玻璃带GR的部分靠输送方向上游侧的部分。即，在比储存熔融金属M的位置靠铅垂方向上侧的部分，第1遮蔽部90固定于浴槽10a的内壁。第1遮蔽部90配置在排出部21与熔融金属M之间的铅垂方向上的位置之间。

第1遮蔽部90遮蔽自玻璃带GR朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分，能够抑制玻璃带GR的温度降低。更详细而言，在从自排出部21排出起至到达熔融金属M的表面Ma为止的期间，第1遮蔽部90遮蔽自玻璃带GR朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分。优选第1遮蔽部90的材质为例如石墨、陶瓷、纤维板等。

根据第1实施方式的变形例，在供给工序S11中，能够利用第1遮蔽部90遮蔽自玻璃带GR朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分。由此，能够抑制玻璃带GR的温度降低而低于软化点。因而，能够在供给工序S11中通过使玻璃带GR落下等来调整玻璃带GR的厚度，容易使玻璃带GR的厚度为更期望的厚度。

并且，根据第1实施方式的变形例，第1遮蔽部90能够配置在排出部21与熔融金属M之间。因此，能够遮蔽自排出部21朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分，能够抑制排出部21的温度降低。由此，容易使与排出部21的内壁接触的熔融玻璃G的温度比发生失透的温度高，能够抑制发生失透。因而，能够抑制玻璃带GR的形状的平坦性降低。

并且，能够利用第1遮蔽部90遮蔽自排出部21及其周边以及自玻璃带GR朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分，因此能够抑制熔融金属M的温度上升。由此，能够利用熔融金属M适当地冷却玻璃带GR。

另外，第1遮蔽部90能够遮蔽自排出部21朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分，因此还作为后述的第2遮蔽部发挥作用。

＜第2实施方式＞

第2实施方式的供给装置的结构与第1实施方式的不同。图4所示的第2实施方式的供给装置120的排出部121能够采用沿着宽度方向延伸的柱状的构件。优选排出部121具有上部121a和下部121b。

上部121a为沿着宽度方向延伸的矩形柱状。在上部121a的上表面形成有向铅垂方向下侧凹陷的凹部121c。向凹部121c内供给熔融玻璃G。下部121b连接于上部121a的铅垂方向下侧。下部121b为沿着宽度方向延伸的三棱柱状。下部121b朝向铅垂方向下侧呈锐角凸出。

优选排出部121具有供熔融玻璃G沿着流动的第1表面121d和第2表面121e。第1表面121d是排出部121的输送方向上游侧的面。第1表面121d构成为连接上部121a的输送方向上游侧的面和下部121b的输送方向上游侧的面。上部121a的输送方向上游侧的面是与输送方向正交的面。下部121b的输送方向上游侧的面是随着朝向铅垂方向下侧而位于输送方向下游侧的平坦的倾斜面。

第2表面121e构成为连接上部121a的输送方向下游侧的面和下部121b的输送方向下游侧的面。上部121a的输送方向下游侧的面是与输送方向正交的面。下部121b的输送方向下游侧的面是随着朝向铅垂方向下侧而位于输送方向上游侧的平坦的倾斜面。

第1表面121d的下端和第2表面121e的下端彼此连接。在第2实施方式中，第1表面121d的下端是下部121b的输送方向上游侧的面的下端。第2表面121e的下端是下部121b的输送方向下游侧的面的下端。

供给装置120向凹部121c内供给熔融玻璃G，自凹部121c溢出熔融玻璃G。自凹部121c溢出的熔融玻璃G沿着第1表面121d和第2表面121e成为带状并且向铅垂方向下侧移动。沿着第1表面121d的熔融玻璃G成为带状而成为第1玻璃带GRa。沿着第2表面121e的熔融玻璃G成为带状而成为第2玻璃带GRb。第1玻璃带GRa和第2玻璃带GRb在排出部121的下端重叠而成为玻璃带GR。玻璃带GR与第1实施方式同样地被供给至熔融金属M的表面Ma。

在第2实施方式的供给工序S11中，能够使沿着第1表面121d成为带状的第1玻璃带GRa和沿着第2表面121e成为带状的第2玻璃带GRb重叠之后供给至熔融金属M的表面Ma上。第2实施方式的其他结构和方法与第1实施方式的同样。

采用第2实施方式，与第1实施方式同样地，能够使成形装置的构造简单，能够容易地提高熔融玻璃G的成形精度。

＜第3实施方式＞

第3实施方式的供给装置的结构与第1实施方式的不同。图5所示的第3实施方式的供给装置220的排出部221能够采用沿着宽度方向延伸的柱状的构件。排出部221的与宽度方向正交的截面形状为大致梯形状。在排出部221的上表面形成有向铅垂方向下侧凹陷的凹部221b。向凹部221b内供给熔融玻璃G。凹部221b的输送方向上游侧的壁部比凹部221b的输送方向下游侧的壁部向铅垂方向上侧延伸。

排出部221能够具有倾斜面221a。倾斜面221a是排出部221的输送方向下游侧的面。倾斜面221a是随着朝向铅垂方向上侧自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧的倾斜面。

供给装置220向凹部221b内供给熔融玻璃G，自凹部221b溢出熔融玻璃G。在第3实施方式中，凹部221b的输送方向上游侧的壁部比凹部221b的输送方向下游侧的壁部向铅垂方向上侧延伸，因此熔融玻璃G仅向凹部221b的输送方向下游侧溢出。溢出的熔融玻璃G沿着倾斜面221a成为玻璃带GR并且向铅垂方向下侧移动。通过这样形成的玻璃带GR与第1实施方式同样地被供给至熔融金属M的表面Ma。

在第3实施方式的供给工序S11中，能够使熔融玻璃沿着倾斜面221a流动而使熔融玻璃G成为玻璃带GR之后将其供给至熔融金属M的表面Ma上。第3实施方式的其他结构和方法与第1实施方式的同样。

采用第3实施方式，与第1实施方式同样地，能够使成形装置的构造简单，能够容易地提高熔融玻璃G的成形精度。

＜第4实施方式＞

第4实施方式的供给装置的结构与第1实施方式的不同。如图6所示，第4实施方式的供给装置320的排出部321能够具有唇部321a和拦截件(日文：ツイール)321b。唇部321a沿着如下方向延伸，该方向为随着自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧倾斜。唇部321a的上表面是随着朝向铅垂方向上侧自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧的倾斜面。拦截件321b与唇部321a隔开间隙地配置在唇部321a的铅垂方向上侧，沿着铅垂方向延伸。拦截件321b能够在铅垂方向上移动。

利用拦截件321b拦截熔融玻璃G，熔融玻璃G的一部分从拦截件321b与唇部321a之间的间隙成为玻璃带GR并被排出。玻璃带GR沿着唇部321a的上表面移动，从唇部321a的顶端朝向熔融金属M的表面Ma排出。

采用第4实施方式，通过使拦截件321b在铅垂方向上移动，能够调整唇部321a与拦截件321b之间的间隙。因此，能够容易地调整从唇部321a与拦截件321b之间的间隙排出的玻璃带GR的厚度。

＜第5实施方式＞

第5实施方式的供给装置和调整装置的结构与第1实施方式的不同。如图7所示，第5实施方式的供给装置420的排出部421能够具有筒部421a和可动部421b。筒部421a为沿着如下方向延伸的筒状，该方向为随着自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧倾斜。筒部421a的顶端开口。熔融玻璃G沿着筒部421a的内壁面的铅垂方向下侧的内壁面流动而成为玻璃带GR。筒部421a的内壁面的铅垂方向下侧的内壁面是随着朝向铅垂方向上侧自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧的倾斜面。

也可以是，可动部421b以能够沿着筒部421a延伸的方向移动的方式安装于筒部421a。可动部421b安装于筒部421a的铅垂方向下侧的部分，比筒部421a向输送方向下游侧的、铅垂方向斜下侧突出。可动部421b例如是在宽度方向上较长的长方形板状。可动部421b的上表面是随着朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧的倾斜面。从筒部421a排出的玻璃带GR沿着可动部421b的上表面从排出部421排出。

第5实施方式的调整装置460能够具有升降装置461和排出部421的可动部421b。升降装置461用于使供给装置420升降。升降装置461只要能够使供给装置420升降即可，并不特别限定。升降装置461既可以像第1实施方式的升降装置61那样是从铅垂方向下侧支承供给装置420使其升降的装置，也可以是使供给装置420与未图示的顶部连结并且在铅垂方向上伸缩的臂。

调整装置460能够通过使升降装置461和可动部421b中的至少一者驱动来调整排出部421与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。在第5实施方式中，排出部421与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离是可动部421b的上表面的输送方向下游侧的端部与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。

例如，在可动部421b位于图7中的实线所示的位置的情况下，可动部421b的上表面的输送方向下游侧的端部与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离是距离H2。另一方面，在使可动部421b移动而位于图7中的双点划线所示的位置时，可动部421b的上表面的输送方向下游侧的端部与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离成为比距离H2大的距离H3。由此，通过使可动部421b移动，能够调整排出部421与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。第5实施方式的其他结构和方法与第1实施方式的同样。

采用第5实施方式，能够通过利用调整装置460使排出部421整体或者其一部分移动，来调整排出部421与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。因此，与使浴槽10a升降的情况相比，容易使调整装置460小型化，容易使成形装置整体小型化。

并且，采用第5实施方式，调整装置460具有升降装置461和可动部421b这两个调整机构，因此容易调整排出部421与熔融金属M的表面Ma之间的铅垂方向上的距离。由此，更容易调整玻璃带GR的厚度。

另外，第5实施方式的调整装置460也可以仅具有升降装置461和可动部421b中的某一者。

＜第6实施方式＞

第6实施方式与第1实施方式的不同点在于，设有加热部641、642。如图8所示，第6实施方式的成形装置601能够包括加热部641、642。加热部641、642在供给工序S11中对排出部21进行加热。更详细而言，加热部641、642对排出部21的顶端部进行加热。加热部641对排出部21的铅垂方向下侧的部分进行加热。加热部642对排出部21的铅垂方向上侧的部分进行加热。对于加热部641、642的结构，只要能够对排出部21进行加热即可，并不特别限定。

成形装置601不包括第1实施方式的变形例中的第1遮蔽部90。第6实施方式的其他结构和方法与第1实施方式的同样。

根据第6实施方式，设有对排出部21进行加热的加热部641、642，因此能够使与排出部21的内壁接触的熔融玻璃G的温度比发生失透的温度高，抑制熔融玻璃G发生失透。由此，能够抑制从排出部21排出的玻璃带GR的形状的平坦性恶化。

另外，对于加热部641、642，也可以仅设置其中一者。另外，在第6实施方式中，也可以设置第1实施方式的变形例中的第1遮蔽部90。在该情况下，能够利用第1遮蔽部90抑制因熔融金属M导致排出部21的温度降低，并且能够利用加热部641、642对排出部21进行加热，因此能够更适当地将排出部21内的熔融玻璃G的温度维持为比发生失透的温度高。

＜第7实施方式＞

第7实施方式与第1实施方式的不同点在于，设有第2遮蔽部790。如图9所示，第7实施方式的成形装置701能够包括第2遮蔽部790。第2遮蔽部790为矩形板状。第2遮蔽部790沿着如下方向延伸，该方向为随着自输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向上侧倾斜。第2遮蔽部790配置于比熔融金属M靠铅垂方向上侧且比排出部21靠铅垂方向下侧的位置。

在第2遮蔽部790形成有沿着铅垂方向贯穿第2遮蔽部790的贯通孔790a。虽然未图示，但贯通孔790a例如是沿着宽度方向延伸的矩形的孔。从排出部21排出的玻璃带GR经由贯通孔790a向比第2遮蔽部790靠铅垂方向下侧的位置移动，而供给至熔融金属M。

第2遮蔽部790用于遮蔽自排出部21朝向熔融金属M和玻璃带GR辐射的辐射热的至少一部分。第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向上游侧的位置的部分配置在排出部21与熔融金属M的铅垂方向上的位置之间，用于遮蔽自排出部21朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分。

第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向下游侧的位置的部分配置在玻璃带GR的铅垂方向上侧，用于遮蔽自排出部21朝向玻璃带GR辐射的辐射热的至少一部分。第2遮蔽部790的输送方向下游侧的端部配置在被供给至熔融金属M的表面Ma上后的玻璃带GR的铅垂方向上侧。

对于第2遮蔽部790的材质，优选例如与第1实施方式的变形例中的第1遮蔽部90同样地为石墨、陶瓷、纤维板等。在第7实施方式中，在供给工序S11和输送工序S12这两工序中，都能够遮蔽自排出部21朝向熔融金属M和玻璃带GR辐射的辐射热的至少一部分。

第2遮蔽部790能够配置为能够在铅垂方向上移动。可以是，第2遮蔽部790例如能够在图9中的实线所示的第2遮蔽部790的位置与双点划线所示的位置之间移动。图9中的实线所示的第2遮蔽部790的位置是排出部21的附近。图9中的双点划线所示的位置是比图9中的实线所示的第2遮蔽部790的位置靠铅垂方向下侧的位置。虽然未图示，但成形装置701能够包括用于使第2遮蔽部790在铅垂方向上移动的驱动部。

成形装置701与第1实施方式不同，可以不包括第2冷却部33、34。并且，成形装置701可以不包括第1实施方式的变形例的第1遮蔽部90。第7实施方式的其他结构和方法与第1实施方式的同样。

根据第7实施方式，设有用于遮蔽自排出部21朝向熔融金属M和玻璃带GR辐射的辐射热的至少一部分的第2遮蔽部790，因此能够抑制因排出部21的热量导致熔融金属M和玻璃带GR被加热。由此，能够抑制熔融金属M的温度上升。因而，能够利用熔融金属M适当地冷却玻璃带GR。并且，能够抑制被供给至熔融金属M的表面Ma上的玻璃带GR的温度上升。因此，容易使被供给至熔融金属M的表面Ma上后的玻璃带GR的温度适当地比软化点低，能够抑制在熔融金属M的表面Ma上玻璃带GR的厚度变化。

并且，能够抑制排出部21的热量向熔融金属M和玻璃带GR移动，因此能够抑制排出部21的温度降低。由此，容易将排出部21内的熔融玻璃G的温度维持为比发生失透的温度高，能够抑制发生失透。

并且，能够利用第2遮蔽部790抑制第2遮蔽部790的铅垂方向上侧的第1区域AR1与第2遮蔽部790的铅垂方向下侧的第2区域AR2之间的热交换。由此，在第7实施方式中，能够将第1区域AR1保持为比较高的温度，并且能够将第2区域AR2保持为比较低的温度。

在此，从排出部21排出的玻璃带GR经由第2遮蔽部790的贯通孔790a从第1区域AR1向第2区域AR2移动。第2区域AR2相比第1区域AR1而言被保持为较低的温度，因此移动到第2区域AR2的玻璃带GR会被冷却。如果玻璃带GR被冷却，则玻璃带GR的温度降低，玻璃带GR的粘度增大。因而，玻璃带GR因自重而拉长的情况得到抑制，落下期间内的玻璃带GR的厚度变得不易发生变化。

像这样，落下期间内的位于第2区域AR2的期间内的玻璃带GR的厚度的变化比落下期间内的位于第1区域AR1的期间内的玻璃带GR的厚度的变化小。因此，通过调整玻璃带GR位于第1区域AR1的时间与玻璃带GR位于第2区域AR2的时间之比，能够调整玻璃带GR在落下期间因自重而变化的厚度。玻璃带GR位于第1区域AR1的时间的比例越大，玻璃带GR越容易因自重而拉长，玻璃带GR的厚度越小。玻璃带GR位于第2区域AR2的时间的比例越大，玻璃带GR越难以因自重而拉长，玻璃带GR的厚度越大。

在第7实施方式中，第2遮蔽部790配置为能够在铅垂方向上移动。因此，通过利用未图示的驱动部使第2遮蔽部790沿着铅垂方向移动，能够使玻璃带GR位于第1区域AR1的时间与玻璃带GR位于第2区域AR2的时间之比变化。具体而言，第2遮蔽部790越向铅垂方向下侧移动，玻璃带GR位于第1区域AR1的时间与玻璃带GR位于第2区域AR2的时间之比就越大。即，例如，通过使第2遮蔽部790的位置从图9所示的实线的位置向双点划线的位置移动，能够使落下的玻璃带GR位于第1区域AR1的时间的比例增大。由此，与在图9所示的实线的位置配置第2遮蔽部790的情况相比，能够减小玻璃带GR的厚度。

并且，例如，在第2遮蔽部790配置于图9中的双点划线所示的位置的情况下，第2遮蔽部790能够遮蔽自落下的玻璃带GR朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分。即，第2遮蔽部790还能够作为第1遮蔽部发挥作用。

另外，也可以是，第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向上游侧的位置的部分和第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向下游侧的位置的部分被设为能够彼此独立地移动。在该情况下，设有使各部分分别移动的驱动部。并且，第2遮蔽部790既可以是仅设有第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向上游侧的位置的部分的结构，也可以是仅设有第2遮蔽部790的位于比玻璃带GR靠输送方向下游侧的位置的部分的结构。

另外，第2遮蔽部790也可以是仅遮蔽自排出部21朝向熔融金属M辐射的辐射热的至少一部分和自排出部21朝向玻璃带GR辐射的辐射热的至少一部分中的某一者的结构。并且，利用第2遮蔽部790进行的辐射热的遮蔽在供给工序S11和输送工序S12中的至少一者进行即可。即，也可以仅在供给工序S11和输送工序S12中的某一者进行利用第2遮蔽部790进行的辐射热的遮蔽。

另外，第2遮蔽部790也可以配置为能够在除铅垂方向以外的方向上移动。例如，第2遮蔽部790也可以配置为能够在输送方向上移动。在该情况下，例如，能够结合落下的玻璃带GR的输送方向上的位置来调整贯通孔790a的输送方向上的位置。由此，即使使第2遮蔽部790的铅垂方向上的位置变化，也容易使玻璃带GR穿过贯通孔790a。并且，容易使贯通孔790a的输送方向上的尺寸在玻璃带GR能够穿过的范围内减小，能够提高基于第2遮蔽部790取得的热量遮蔽效果。并且，第2遮蔽部790也可以配置为能够在宽度方向上移动。

另外，在第7实施方式中，也可以设置第1实施方式的第2冷却部33、34。在该情况下，更容易调整落下的玻璃带GR的温度，容易调整玻璃带GR的厚度。并且，也可以设置第1实施方式的变形例中的第1遮蔽部90。

另外，在上述的第1实施方式～第7实施方式中，对单层熔融玻璃G的成形进行了说明，但并不局限于此，也能够应用于将熔融玻璃G层叠例如3层而成的多层熔融玻璃G的成形。

另外，在上述的各实施方式中成形的熔融玻璃G的种类并不特别限定。上述的各实施方式能够应用于钠钙玻璃、无碱玻璃等各种玻璃。

另外，上述的各结构能够在不相互矛盾的范围内适当地组合。

＜玻璃制品的制造方法的实施方式＞

如图10所示，本发明的各实施方式的玻璃制品的制造方法能够包括成形工序S21、退火工序S22和切断工序S23。

首先，成形工序S21是利用第1实施方式～第7实施方式中的任一成形装置和成形方法将熔融玻璃G成形为目标形状的成形体的工序。

接着，退火工序S22是对利用成形工序S21成形的成形体、即利用第1实施方式～第7实施方式中的任一成形装置和成形方法成形的玻璃带GR进行退火的工序。

接着，切断工序S23是将退火后的成形体按需要的长度切断的工序。

能够通过以上的工序制造出玻璃制品。

本发明的实施方式的玻璃制品的制造方法利用上述的各实施方式的成形装置和成形方法成形熔融玻璃G，因此能够抑制玻璃制品的厚度不均匀，能够得到品质优异的玻璃制品。

另外，也可以根据需要在切断工序S23之后设置对切断后的成形体进行研磨的研磨工序。另外，玻璃制品能够包括对退火工序S22的中途的玻璃熔融物或成形体、或者退火工序S22之后和切断工序S23之后的成形体实施了表面处理等加工的制品、贴上了膜的制品。

附图标记说明

1、601、701、成形装置；10a、浴槽；20、120、220、320、420、供给装置；21、121、221、321、421、排出部；21a、狭缝；30、冷却装置；31、温度调整部；32、第1冷却部；33、34、第2冷却部；50、输送装置；60、460、调整装置；61、461、升降装置；90、第1遮蔽部；121d、第1表面；121e、第2表面；221a、倾斜面；641、642、加热部；790、第2遮蔽部；G、熔融玻璃；GR、玻璃带；GRa、第1玻璃带；GRb、第2玻璃带；M、熔融金属；Ma、表面；S11、供给工序；S12、输送工序；S12a、冷却工序；S22、退火工序。

另外，在此引用2017年2月15日提出申请的日本特许出愿2017－026061号的说明书、权利要求书、说明书附图和说明书摘要的全部内容，并且将它们作为本发明的说明书的公开引入本发明。

Claims (23)

1.一种熔融玻璃的成形方法，其中，

该熔融玻璃的成形方法包括：

供给工序，将软化点以上的温度的熔融玻璃呈带状排出而使其成为玻璃带，并将该玻璃带供给到熔融金属的表面上；以及

输送工序，输送被供给至所述熔融金属的表面上的所述玻璃带，

所述输送工序包括冷却工序，该冷却工序在输送方向上游侧的区域将输送来的所述玻璃带冷却为所述玻璃带的温度在整个宽度方向上都比软化点低，

所述供给工序中的所述玻璃带的温度为软化点以上，

所述冷却工序的所述熔融金属的被供给所述玻璃带的部位处的温度比所述熔融玻璃的软化点低且比所述熔融玻璃的退火点高，

在所述冷却工序中，利用所述熔融金属冷却所述玻璃带，

在所述供给工序中，从所述熔融金属的表面的铅垂方向上侧将所述熔融玻璃呈带状排出而在其自重的作用下拉长并向所述熔融金属的表面上供给所述玻璃带，从而使所述玻璃带的厚度成为期望的厚度。

2.根据权利要求1所述的成形方法，其中，

在所述冷却工序中，将所述玻璃带冷却为所述玻璃带的温度在整个宽度方向上都比退火点高。

3.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

所述熔融金属的被供给所述玻璃带的部位处的温度为900℃以下。

4.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述供给工序中，利用第1遮蔽部遮蔽自所述玻璃带朝向所述熔融金属辐射的辐射热的至少一部分，该第1遮蔽部用于覆盖所述熔融金属的表面的比被供给所述玻璃带的部分靠输送方向上游侧的部分。

5.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述供给工序和所述输送工序中的至少一工序中，利用第2遮蔽部遮蔽自排出所述熔融玻璃的排出部朝向所述熔融金属和所述玻璃带辐射的辐射热的至少一部分。

6.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述冷却工序中，从与所述熔融金属侧相反的一侧冷却所述玻璃带。

7.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述供给工序中，使所述玻璃带向铅垂方向下方落下而供给至所述熔融金属的表面上。

8.根据权利要求7所述的成形方法，其中，

所述供给工序中的所述玻璃带的粘度η[dPa·s]在1.5≤logη≤5的范围内。

9.根据权利要求7所述的成形方法，其中，

在所述供给工序中，在使所述玻璃带落下的期间对所述玻璃带进行冷却。

10.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述输送工序中，不对所述玻璃带进行拉伸。

11.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

在所述供给工序中，从排出所述熔融玻璃的排出部的狭缝排出所述熔融玻璃，使所述熔融玻璃成为玻璃带。

12.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

用于排出所述熔融玻璃的排出部具有随着自所述输送方向上游侧朝向输送方向下游侧而位于铅垂方向下侧的倾斜面，

在所述供给工序中，使所述熔融玻璃沿着所述倾斜面流动而使所述熔融玻璃成为玻璃带。

13.根据权利要求1或2所述的成形方法，其中，

用于排出所述熔融玻璃的排出部具有供所述熔融玻璃沿着流动的第1表面和第2表面，所述第1表面的下端和所述第2表面的下端彼此连接，

在所述供给工序中，使沿着所述第1表面成为带状的玻璃带和沿着所述第2表面成为带状的玻璃带重叠之后将其供给至所述熔融金属的表面上。

14.一种熔融玻璃的成形装置，其中，

该熔融玻璃的成形装置包括：

浴槽，其用于储存熔融金属；

供给装置，其具有用于排出温度为软化点以上且为带状的熔融玻璃的排出部，该供给装置用于从所述排出部排出所述熔融玻璃，向所述熔融金属的表面上供给玻璃带；

输送装置，其用于输送被供给至所述熔融金属的表面上的所述玻璃带；以及

冷却装置，其用于在输送方向上游侧的区域对输送来的所述玻璃带进行冷却，

所述供给装置中的所述玻璃带的温度为软化点以上，

所述冷却装置将所述玻璃带冷却为所述玻璃带的温度在整个宽度方向上都比软化点低，

所述冷却装置具有温度调整部，该温度调整部用于使所述熔融金属的被供给所述玻璃带的部位处的温度比所述熔融玻璃的软化点低且比所述熔融玻璃的退火点高，

所述冷却装置利用所述熔融金属冷却所述玻璃带，

所述排出部配置在所述熔融金属的表面的铅垂方向上侧，所述排出部用于将所述熔融玻璃呈带状排出而在其自重的作用下拉长并向所述熔融金属的表面上供给所述玻璃带，从而使所述玻璃带的厚度成为期望的厚度。

15.根据权利要求14所述的成形装置，其中，

所述冷却装置具有温度调整部，该温度调整部用于使所述熔融金属的被供给所述玻璃带的部位处的温度为900℃以下。

16.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

该成形装置还包括第1遮蔽部，该第1遮蔽部用于覆盖所述熔融金属的表面的比被供给所述玻璃带的部分靠输送方向上游侧的部分，遮蔽自所述玻璃带朝向所述熔融金属辐射的辐射热的至少一部分。

17.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

该成形装置还包括第2遮蔽部，该第2遮蔽部用于遮蔽自所述排出部朝向所述熔融金属和所述玻璃带辐射的辐射热的至少一部分。

18.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

所述冷却装置具有第1冷却部，该第1冷却部用于从与所述熔融金属侧相反的一侧冷却所述玻璃带。

19.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

该成形装置还包括调整装置，该调整装置能够调整所述排出部与所述熔融金属的表面之间的铅垂方向上的距离。

20.根据权利要求19所述的成形装置，其中，

所述调整装置具有用于使所述供给装置升降的升降装置。

21.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

该成形装置还包括第2冷却部，该第2冷却部用于在从所述玻璃带自所述排出部被排出起到所述玻璃带被供给至所述熔融金属的表面上为止的期间对所述玻璃带进行冷却。

22.根据权利要求14或15所述的成形装置，其中，

该成形装置还包括用于对所述排出部进行加热的加热部。

23.一种玻璃制品的制造方法，其中，

该玻璃制品的制造方法包括退火工序，该退火工序对利用权利要求1～13中任一项所述的成形方法成形的玻璃带进行退火。

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