CN102933514B - 玻璃板的制造方法以及玻璃板制造装置 - Google Patents

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Abstract

在制造玻璃板时，熔化玻璃原料来制造熔融玻璃，采用下拉法使熔融玻璃成形，形成玻璃带，一边利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔该玻璃带并进行退火。在成形时，一边利用辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔该玻璃带并冷却所述玻璃带的两端部。对于在成形和退火的任意一方采用的所述辊对的任意一个辊对即第一辊对的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度来驱动所述各辊旋转。

Description

玻璃板的制造方法以及玻璃板制造装置
技术领域
本发明涉及玻璃板的制造方法以及玻璃板制造装置。 
背景技术
在利用下拉（down draw）法的玻璃板的制造方法中，通过利用输送辊对夹持玻璃带同时将其向下方拉入，从而将玻璃带拉延至预期的厚度，然后以使得内部不会产生形变并且玻璃带不会翘曲的方式进行冷却。此后，将玻璃带切断成预定的尺寸，然后相互间夹着衬纸堆码起来，或者继续输送并在下一工序中实施处理（例如，形状加工、基于离子交换的化学强化处理）。 
作为现有的采用下拉法的玻璃板的制造方法，已知如下技术：控制输送辊对的各输送辊的旋转驱动以使各输送辊受到同样的载荷，防止由输送辊之间的外径差引起的滑移，从而抑制一方的输送辊空转的情况（专利文献1）。由此，能够防止玻璃表面和输送辊的破损。 
另外，在玻璃带的输送方向的范围内气氛温度和玻璃带的温度进行变化的退火炉中，期望设于玻璃带的输送方向的各位置的输送辊的周速度与玻璃带的输送速度之间的相对速度为0，但是，由于玻璃的热膨胀系数与输送辊的热膨胀系数不同，而且它们的温度依赖性也不同，因此，不仅多个输送辊对之间的相对速度不是0，而且相对速度还存在差。由于例如玻璃带的输送速度和厚度的变化、在退火炉内产生的气流变动等而引起退火炉内的气氛温度和玻璃带的温度变化，由此也会产生这种相对速度的差。 
因此，即使如专利文献1那样进行控制以使输送辊对的各输送辊的载荷相等，也无法消除在多个输送辊对之间产生的、玻璃带的实际的输送速度即实际输送速度与输送辊的周速度的相对速度的差，从而无法防止由滑移引起的玻璃表面的损伤的发生。 
而且，当在多个输送辊对之间，作为玻璃带的输送的目标速度的必要输送速度与输送辊的周速度之间的相对速度不恒定、即产生了相对速度的差时，在玻璃带的实际 输送速度比必要输送速度慢的条件下，玻璃带有可能在输送辊对的上方残余而变形，相反地，在实际输送速度比必要输送速度快的条件下，玻璃带有可能被向下方拉拽，从而因产生于玻璃带的表面的细微的损伤而导致玻璃带裂开。 
而且，通过长时间连续地进行玻璃带的成形和退火，玻璃板的制造装置发生时效变化。因此，即使初始设定了能够制造高品质（内部形变、翘曲较小）的玻璃板的成形和退火的制造条件，经过长时间连续作业，也未必能够维持高品质的玻璃板。特别是与玻璃带接触的输送辊的辊径发生变化，会对玻璃板的品质产生较大影响。 
在先技术文献 
专利文献 
专利文献1：日本特表2008-501605号公报 
发明内容
发明要解决的课题 
因此，为了解决上述问题，本发明的第一目的为提供一种玻璃板的制造方法，即使经过长时间的玻璃板的连续制造，制造设备发生了时效变化，也能够维持高品质的玻璃板的制造。第二目的为提供一种玻璃板的制造方法和玻璃板制造装置，其将因输送辊的辊径变化而变化了的输送辊的周速度维持成设定好的周速度分布，能够使多个输送辊对之间不产生输送辊的周速度与玻璃带的输送速度的相对速度的差，由此，能够制造表面品质优良的玻璃板。 
用于解决课题的技术方案 
本发明的一个方式为玻璃板的制造方法。 
该制造方法包括： 
熔化工序，在该熔化工序中，熔化玻璃原料来制造熔融玻璃； 
成形工序，在该成形工序中，使用下拉法使熔融玻璃成形，形成玻璃带；和 
退火工序，在该退火工序中，一边利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带并进行退火。 
所述成形工序包括如下工序：一边利用辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带，同时冷却所述玻璃带的两端部。 
对于在所述成形工序和所述退火工序的任意一方中采用的所述辊对中的至少任意一个辊对即第一辊对的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度 来驱动所述各辊旋转。 
本发明的另一方式为玻璃板的制造方法。 
该制造方法包括： 
熔化工序，在该熔化工序中，熔化玻璃原料来制造熔融玻璃； 
成形工序，在该成形工序中，使用下拉法使熔融玻璃成形，形成玻璃带；和 
退火工序，在该退火工序中，一边利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带并进行退火。 
在所述退火工序中， 
对于所述辊对中的至少任意一个辊对即第一辊对的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度来驱动所述各辊旋转。 
此时，优选的是，所述退火工序包括： 
检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的检测部检测所述第一辊对的各辊的辊径变化；和 
速度控制工序，在该速度控制工序中，基于检测到的所述第一辊对的所述各辊的辊径变化确定所述各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的所述各辊旋转。 
优选的是，所述第一辊对的各辊设在所述退火工序的至少所述玻璃带中央部的温度在玻化温度以上、软化点以下的温度区域中， 
在所述退火工序中，以补偿所述第一辊对的各辊的辊径变化的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。 
优选的是，在所述成形工序和所述退火工序中，如下所述地进行所述玻璃带的温度控制。 
在所述玻璃带的中央部的温度处于玻璃软化点以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的端部比被所述端部夹着的中央区域的温度低，且使所述中央区域的温度大致均匀。 
并且，在所述玻璃带的中央部的温度低于软化点且在应变点附近以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的温度从所述玻璃带的中央部朝向端部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力。 
并且，在所述成形工序和所述退火工序中，在所述玻璃带的玻璃应变点的附近的温度区域中，控制所述玻璃带的温度分布，以使所述玻璃带的宽度方向的端部与中央 部不存在温度梯度。 
优选的是，在所述退火工序中， 
在所述玻璃带的中央部的温度低于应变点附近的区域中，控制所述玻璃带的温度分布，以使温度从所述玻璃带的宽度方向的端部朝向中央部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力。 
优选的是，所述退火工序包括： 
第一冷却工序，在该第一冷却工序中，所述玻璃带的中央部的温度以第一平均冷却速度冷却至退火点； 
第二冷却工序，在该第二冷却工序中，所述中央部的温度以第二平均冷却速度从所述退火点冷却到应变点-50℃；和 
第三冷却工序，在该第三冷却工序中，所述中央部的温度以第三平均冷却速度从所述应变点-50℃冷却到所述应变点-200℃。 
此时，所述第一平均冷却速度在5.0℃/秒以上，所述第一平均冷却速度比所述第三平均冷却速度快，所述第三平均冷却速度比所述第二平均冷却速度快。 
优选的是，以补偿由所述第一辊对的各辊的热膨胀引起的所述第一辊对的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。 
而且，同样优选的是，以补偿由所述第一辊对的各辊的磨损引起的所述第一辊对的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。 
所述多个辊对中的具有基于辊的旋转速度被驱动旋转的辊的辊对除了所述第一辊对外还包括第二辊对，所述辊的旋转速度是以补偿辊的辊径变化的方式确定的。 
在该情况下，所述制造方法具有检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个检测部检测所述第一辊对和所述第二辊对的各辊的辊径变化。并且，以使所述第一辊对的各辊与所述第二辊对的各辊之间，辊的周速度与所述玻璃带的输送速度的相对速度恒定的方式，确定对所述各辊的辊径变化进行补偿的所述各辊的旋转速度。 
还优选的是，在所述制造方法中，利用沿玻璃带的输送方向设置的、检测所述玻璃带的状态的玻璃状态检测部来检测所述玻璃带的温度， 
使用检测出的所述玻璃带的温度下的玻璃热膨胀系数，检测由所述玻璃带的热膨胀引起的所述玻璃带的输送速度的变化，并以补偿所述玻璃带的输送速度与辊的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度。 
所述玻璃带退火形成的玻璃板的厚度例如在0.5mm以下。 
而且，本发明的一个方式为玻璃板制造装置。该装置具有： 
成形装置，所述成形装置采用下拉法利用熔融玻璃成形玻璃带；和 
退火装置，所述退火装置一边利用多个输送辊对夹持所述玻璃带一边向下拉拔所述玻璃带同时进行退火。 
所述退火装置包括多个输送辊对、检测控制部和驱动部。 
所述多个输送辊对沿所述玻璃带的输送方向设置，将所述玻璃带向下方拉入来输送玻璃带。 
所述检测控制部具备多个输送辊状态检测部，所述多个输送辊状态检测部沿所述玻璃带的输送方向设置并检测所述输送辊对的输送辊的辊径变化。 
所述驱动部基于根据检测到的所述输送辊的辊径变化确定的各所述输送辊的旋转速度来驱动所述输送辊旋转，以在所述多个输送辊对之间，在所述输送辊的周速度与所述玻璃带的输送速度的相对速度恒定时，保持所述多个输送辊对之间的周速度分布。 
优选的是，所述输送辊状态检测部基于所述输送辊的温度检测所述输送辊的辊径变化， 
所述驱动部基于采用检测到的所述输送辊的温度下的辊热膨胀系数确定的所述各输送辊的旋转速度来驱动所述输送辊旋转，以对由所述输送辊的热膨胀引起的所述辊的辊径变化所产生的、所述输送辊的周速度相对于所述周速度分布的偏差进行补偿。 
优选的是，所述检测部还具备多个玻璃状态检测部，所述多个玻璃状态检测部沿所述玻璃带的输送方向设置并检测所述玻璃带的状态，所述驱动部基于根据所述玻璃带的状态设定的所述周速度分布驱动所述输送辊旋转。 
优选的是，所述玻璃状态检测部检测所述玻璃带的温度， 
所述驱动部基于所述周速度分布驱动所述输送辊旋转，所述周速度分布是使用检测到的所述玻璃带的温度下的玻璃热膨胀系数并根据由所述玻璃带的热膨胀引起的 所述玻璃带的输送速度变化而设定的。 
优选的是，所述输送辊状态检测部基于所述输送辊的磨损量检测所述输送辊的辊径变化， 
所述驱动部基于所述各输送辊的旋转速度驱动所述输送辊旋转，所述各输送辊的旋转速度是以对由检测出的所述输送辊的磨损引起的所述输送辊的辊径变化所产生的、所述输送辊的周速度相对于所述周速度分布的偏差进行补偿的方式确定的。 
所述玻璃带退火形成的玻璃板的厚度例如在0.5mm以下。 
发明效果 
在上述的玻璃板的制造方法中，即使经过长时间的玻璃板的连续制造，与玻璃带接触的输送辊等制造设备发生了时效变化，也能够维持高品质的玻璃板的制造。而且，上述的玻璃板的制造方法和玻璃板制造装置能够将随输送辊的辊径变化而变化的输送辊的周速度维持在设定好的周速度分布，能够使得多个输送辊对之间，输送辊的周速度与玻璃带的输送速度的相对速度不产生差。由此，能够制造表面品质优良的玻璃板。 
附图说明
图1是示出本实施方式的玻璃板的制造方法的流程的一例的图。 
图2是示出退火工序的流程的一例的图。 
图3是说明本发明的第一实施方式的玻璃板制造装置的内部的俯视图。 
图4是沿图3的IV线的箭头方向的剖视图。 
图5是说明控制输送辊对的旋转驱动的控制系统的构成的框图。 
图6是说明本发明的第二实施方式的玻璃板制造装置的控制输送辊对的旋转驱动的控制系统的构成的框图。 
具体实施方式
下面，对本发明的玻璃板的制造方法和玻璃板制造装置详细地进行说明。 
在本实施方式或其变形例的玻璃板的制造方法和制造装置中，对于在作为玻璃板的制造法的一个工序的成形工序和退火工序中所使用的辊对（冷却辊对、输送辊对）中的至少任意一个辊对（第一辊对）的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的 辊的旋转速度被驱动旋转。而且，在退火工序中，多个输送辊对中的至少一个辊对（第一辊对）的各辊基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度被驱动旋转。通过计量来检测第一辊对的各辊的辊径变化，从而以补偿辊径变化的方式确定这种辊的旋转速度。即，根据辊的辊径变化的检测结果对辊的旋转速度进行反馈控制。或者，基于第一辊对的各辊的使用天数的信息来确定辊的旋转速度。即，基于各辊的使用时间的信息来顺序地确定辊的旋转速度。“使用天数的信息”在基于第一辊对的磨损的辊直径的变化的换算中使用，并基于该辊直径的变化的换算值确定辊的旋转速度。确定了这种辊的旋转速度的第一辊对可以是单数，也可以是复数。“补偿辊的辊径变化”意味着即使第一辊对的各辊的直径变化，也会考虑该直径的变化来维持辊径变化前的辊的恰当的周速度。 
而且，本说明书中的下述语句如下确定。 
退火点附近指的是，对于玻璃的粘度η，logη=12.5～13.5的范围。 
玻璃的退火点指的是，对于玻璃的粘度η，logη=13的温度。 
玻璃的应变点指的是，对于玻璃的粘度η，logη=14.5的温度。 
玻璃的应变点附近指的是，对于玻璃的粘度η，logη=14～15的温度的范围。 
玻璃带的中央区域指的是，玻璃带的宽度方向的宽度中自玻璃带的宽度方向的中心起的宽度85%以内的范围。 
玻璃带的中央部指的是，玻璃带的宽度方向的中心。 
玻璃带的中央区域的温度大致均匀指的是，温度包含在±20℃的容许范围内。 
玻璃带的端部指的是，自玻璃带的宽度方向的边缘起200mm以内的范围。 
（玻璃板的制造方法） 
图1是说明本实施方式的玻璃板的制造方法的流程的一例的图。玻璃板的制造方法主要包括熔化工序（步骤S10）、澄清工序（步骤S20）、搅拌工序（步骤S30）、成形工序（步骤S40）、退火工序（步骤S50）、裁板工序（步骤S60）以及形状加工工序（步骤S70）。 
在熔化工序（步骤S10）中，利用未图示的熔化炉，借助从玻璃原料的上方进行的间接加热和通过使电流在玻璃中流过而实现的直接加热将玻璃原料加热至高温，从而制作熔融玻璃。玻璃的熔化也可以通过除此以外的方法进行。 
接下来，进行澄清工序（步骤S20）。在澄清工序中，在熔融玻璃贮留在未图示 的液槽的状态下，例如通过与熔化工序中的加热时相比使熔融玻璃的温度上升，从而促进熔融玻璃中的气泡的脱泡。由此，能够降低最终得到的玻璃板中的气泡含有率，能够提高成品率。 
澄清工序也可以通过其他方法进行，例如，也可以在熔融玻璃贮留在液槽的状态下，使用澄清剂去除熔融玻璃中的气泡。作为澄清剂并没有特别限制，例如采用氧化锡、氧化铁等金属氧化物。具体来说，该情况下的澄清工序通过在熔融玻璃中价数变动的金属氧化物的氧化还原反应进行。在高温时的熔融玻璃中，金属氧化物通过还原反应放出氧，该氧成为气体，使熔融玻璃中的气泡成长并浮起到液面。由此，熔融玻璃中的气泡脱出。或者，氧气的气泡取入熔融玻璃中的其他气泡中的气体而成长，从而浮起到熔融玻璃的液面。由此，熔融玻璃中的气泡脱出。并且，当熔融玻璃的温度降低时，金属氧化物通过氧化反应吸收残存在熔融玻璃中的氧，使熔融玻璃中的气泡减少。 
接下来，进行搅拌工序（步骤S30）。在搅拌工序中，为了保持玻璃的化学的和热的均匀性，利用搅拌装置机械地搅拌熔融玻璃。由此，能够抑制波筋等玻璃的不均匀性。 
接下来，进行成形工序（步骤S40）。在成形工序中，采用下拉法。包括溢流下拉法和流孔下拉法等的下拉法是采用例如日本特许第3586142号公报以及图3和图4所示的装置的公知的方法。对于下拉法中的成形工序在后面叙述。由此，使具有预定的厚度、宽度的薄板状的玻璃带成形。作为成形方法，在下拉法中，溢流下拉法是最优选的，但是也可以采用流孔下拉法。在成形工序包括如下工序：一边利用辊对夹持通过成形而形成的玻璃带一边向输送方向的下方（下游侧的方向）拉拔该玻璃带，同时对玻璃带的两端部进行冷却。 
接下来，进行退火工序（步骤S50）。在退火工序中，以使成形为薄板状的玻璃带不发生形变或减少形变的方式控制冷却速度，从而将所述玻璃带在图3和图4所示的退火炉中冷却到退火点以下。具体来说，一边利用沿玻璃带的输送方向至少设有两个以上的多个输送辊对夹持玻璃带的与宽度方向端部在宽度方向相邻的附近区域，一边以预先设定好的输送速度向下方拉拔该玻璃带并进行退火。 
图2是说明退火工序的流程的一例的图。退火工序包括检测工序（步骤S51）、速度确定工序（步骤S52）和速度控制工序（步骤S53）。另外，本实施方式的玻璃板 的制造方法包括检测工序（步骤S51），但是也可以如后述的变形例那样不进行检测工序，退火工序包括速度确定工序（步骤S52）和速度控制工序（步骤S53）。 
在检测工序（步骤S51）中，利用沿玻璃带的输送方向分别与上述多个输送辊对对应地设置的多个检测部来检测多个输送辊对的各输送辊的辊径变化。作为输送辊的辊径变化，例如可以列举出基于输送辊的温度或输送辊的磨损量算出的输送辊的辊径变化量。该情况下的检测部例如包括后述的温度传感器或距离测定传感器以及与这些传感器连接的计算机。作为辊径，可以列举输送辊的直径或半径。 
速度确定工序（步骤S52）设定在多个输送辊对之间输送辊的周速度与玻璃带的输送速度的相对速度恒定、即相对速度不产生差时的多个输送辊对之间的周速度分布，基于检测出的输送辊的辊径变化，以保持设定好的周速度分布的方式确定各输送辊的旋转速度。作为周速度分布，例如可以采用多个输送辊对之间的周速度比、各输送辊的具体的周速度。在此，由于玻璃带不产生损伤和形状变形时的相对速度为0，因此，相对速度产生差指的是具有这样的相对速度分布：多个输送辊对中某一对的相对速度为0，而其他对的相对速度不为0。 
当输送辊的辊径变化例如是基于温度算出的输送辊的热膨胀量（直径的变化量）的情况下，具体来说，利用后述的检测部37和速度确定部38以如下方式进行对输送辊的旋转速度的确定：采用检测到的输送辊的温度中的辊热膨胀系数，补偿由输送辊的热膨胀引起的辊直径的变化而产生的、输送辊的周速度相对于周速度分布的偏差，即，将各输送辊的周速度维持在设定好的周速度分布。输送辊的热膨胀系数预先存储在速度确定部38中。另外，例如通过调整所形成的玻璃带使其达到要制造的玻璃板的板厚来确定输送辊的周速度。 
而且，例如在输送辊的辊径变化为基于其磨损量算出的输送辊的半径的变化量的情况下，具体来说，如按照后述的第二实施方式所进行的那样以如下方式来确定输送辊的旋转速度：补偿由检测出的输送辊的磨损引起的输送辊的半径的变化而产生的、输送辊的周速度相对于周速度分布的偏差，即，将各输送辊的周速度维持在设定好的周速度分布。 
另外，速度确定部38也可以基于操作者输入的内容来确定各输送辊的旋转速度。在该情况下，操作者可以基于检测到的输送辊的辊径变化而以保持设定好的周速度分布的方式算出各输送辊的旋转速度。例如，在输送辊的辊径变化为上述的热膨胀量的 情况下，操作者基于检测出的输送辊的温度，以补偿由输送辊的热膨胀引起的辊直径的变化所产生的、输送辊的周速度相对于周速度分布的偏差的方式，即，以将各输送辊的周速度维持在设定好的周速度分布的方式，算出输送辊的旋转速度。被算出并输入的各输送辊的旋转速度由速度确定部38确定，并且在速度控制工序（步骤S53）中，控制输送辊的旋转。 
速度控制工序（步骤S53）基于在速度确定工序中确定了的旋转速度来控制输送辊的旋转。 
在上述的退火工序后，进行裁板工序（步骤S60）。具体来说，将连续地生成的玻璃带按照恒定的长度切断，从而裁成玻璃板。 
此后，进行形状加工工序（步骤S70），在形状加工工序中，除了切出预定的玻璃板的尺寸和形状之外，还进行对玻璃端面的磨削、研磨。形状加工可以采用使用切割机或激光的物理的方式，也可以采用蚀刻等化学的方式。 
而且，在成形工序和退火工序中，优选的是，在玻璃带的中央部的温度在玻璃软化点以上的区域中，为了抑制玻璃带的宽度方向的收缩，控制玻璃带的温度，以使玻璃带的宽度方向的端部的温度比被所述端部夹着的中央区域的温度低，且使得中央区域的温度大致均匀。此时，优选的是，在玻璃带的中央部的温度未达到软化点但在应变点以上的区域中，控制玻璃带的温度，以使得玻璃带的宽度方向的温度从玻璃带的中央部朝向端部变低，从而在玻璃带的中央部作用有输送方向的拉伸应力，由此抑制玻璃板的翘曲。并且，优选的是，在玻璃带的温度在应变点的附近的温度区域中，控制玻璃带的温度分布，以使玻璃带的宽度方向的端部与中央部不存在温度梯度，从而抑制玻璃板的内部形变。 
并且，优选的是，在玻璃带的中央部的温度在未达到应变点附近的区域中，控制玻璃带的温度分布，以使得温度从玻璃带的宽度方向的端部朝向中央部降低，从而在玻璃带的中央部作用有输送方向的拉伸应力，由此抑制玻璃带的输送方向的翘曲。 
并且，优选的是，退火工序包括：第一冷却工序，在该第一冷却工序中，使玻璃带的中央部的温度以第一平均冷却速度冷却至退火点；第二冷却工序，在该第二冷却工序中，使玻璃带的中央部的温度以第二平均冷却速度从退火点冷却到应变点-50℃；和第三冷却工序，在该第三冷却工序中，使玻璃带的中央部的温度以第三平均冷却速度从应变点-50℃冷却到应变点-200℃。在该情况下，第一平均冷却速度在5.0℃/秒以 上，第一平均冷却速度比第三平均冷却速度快，第三平均冷却速度比第二平均冷却速度快。即，平均冷却速度按高低顺序依次为第一平均冷却速度、第三平均冷却速度、第二平均冷却速度。玻璃带的输送方向的冷却速度对所制造的玻璃板的热收缩产生影响。但是，在上述的退火工序中，通过设定冷却速度，能够得到既提高玻璃板的制造量又具有适合的热收缩率的玻璃板。 
玻璃板的制造方法除此之外还包括清洗工序和检查工序，但是这些工序的说明被省略了。另外，澄清工序和搅拌工序也可以分别省略。 
（玻璃板制造装置） 
图3和图4是本发明的第一实施方式即玻璃板制造装置1的概要构成图。本实施方式的玻璃板制造装置1和采用玻璃板制造装置1的玻璃板的制造方法，优选应用于液晶显示装置或有机EL显示装置等平板显示器的玻璃基板或便携终端设备的显示面的玻璃罩的制造中。这是因为，近些年，对液晶显示装置或有机EL显示装置等要求高精度、高画质，并且对其使用的玻璃基板要求较高的表面品质。而且，由于玻璃罩被应用于装置的显示面等，因此对用于该玻璃罩的玻璃基板要求极高的表面品质。 
玻璃板制造装置1采用下拉法通过熔融玻璃A制造玻璃板C。玻璃板制造装置1具有炉室11、第一退火炉12、第二退火炉13和未图示的裁板室，它们由配置在上下方向的三个部位的隔热板21、22、23分隔开。隔热板21～23是由陶瓷纤维等隔热材料构成的板状部件。在隔热板21～23分别形成有输送孔16以供后述的玻璃带B朝向下方通过。在图3中，为了容易理解，对于隔热板21～23分别去掉了与后述的炉壁15相接的水平方向的两个部位而省略图示，但是相对于玻璃带B在纸面前面侧和背面侧，水平方向的两个部位彼此连成一体。另外，在图3和图4中，示出了利用隔热板在三个部位进行分隔的例子，但是隔热板的个数和设置位置并没有特别限定，至少设置一个以上隔热板即可。另外，隔热板的数量越多则能够独立地控制气氛温度的空间越多，对气氛温度的调整（对退火条件的调整）越是容易，因此优选的是，退火装置3设有多个隔热板而被分隔成多个空间。换言之，退火炉设有一个以上即可，但是更优选的是退火炉设有三个以上。 
玻璃板制造装置1具有成形装置2、退火装置3和裁板装置4。 
成形装置2是采用下拉法利用熔融玻璃A来成形玻璃带B的装置。成形装置2具有由炉壁15围成的炉室11，所述炉壁15由耐火砖或块状的电铸柱耐火物等组成。 在炉室11内设有成形体10和辊对（冷却辊对）17。成形体10包括朝向上方敞开的槽10a（参照图4），熔融玻璃A在槽10a内流过。成形体10例如由砖构成。在与和成形体10的下端融合的熔融玻璃A的宽度方向两侧的端部对应的位置分别设有一对辊对17，所述辊对17是一边夹持熔融玻璃A一边朝向下方拉拔该熔融玻璃A，同时冷却玻璃带B的两端部的冷却辊的对。另外，图3中纸面内的左右方向和图4中与纸面垂直的方向是玻璃带B的宽度方向。图3和图4中纸面内的上下方向是玻璃带B的输送方向。另外，在图3和图4中，成形体10和辊对17未被分隔开地进行设置，但是为了使退火条件的调整容易，也可以在它们之间设置隔热板进行分隔。而且，辊对17也可以设置两对以上。 
此时，优选的是，当成形工序中的、玻璃带B的温度处于从比软化点高的温度到达到退火点附近为止的温度区域时，朝向玻璃带的两端部施加张力，并且以使两端部的粘度η满足logη=9.0～14.5的方式进行冷却。该冷却例如通过例如辊对17夹持玻璃带B的两端部来进行。 
通过作为冷却辊的辊对17的各辊冷却玻璃带17的两端部来使两端部的粘度上升，因此能够抑制玻璃带B的宽度的收缩。 
（退火装置） 
退火装置3一边利用多个输送辊对18、19夹持玻璃带B一边朝向下方拉拔玻璃带B，同时进行冷却。退火装置3具有在炉室11的下方相邻设置的第一退火炉12和第二退火炉13。第一退火炉12和第二退火炉13由上述的炉壁15围成，所述炉壁15还构成炉室11。退火装置3在第一退火炉12和第二退火炉13内设有加热单元，所述加热单元沿玻璃带B的输送方向配置并由后述的计算机自动控制。加热单元并不特别限定，例如可以采用电加热器。在第一退火炉12内设有三个输送辊对18，所述三个输送辊对18沿玻璃带B的输送方向配设。在第二退火炉13内设有四个输送辊对19，所述四个输送辊对19沿玻璃带B的输送方向配设。并且，退火装置3包括检测控制部30和驱动部32（参照图5）。另外，对退火炉12、13内的输送辊对18、19的设置数量并无制约，只要至少设有一个以上即可。 
输送辊对18、19通过向下方拉入玻璃带B来输送玻璃带B。各输送辊对18具有：四个输送辊18a，它们以夹持玻璃带B的与宽度方向两端部相邻的附近区域的方式配设在玻璃带B的两侧；和两根驱动用轴18b，它们连接相对于玻璃带B处于同一侧的 两个输送辊18a，并且配设在玻璃带B的两侧。各输送辊对19具有：四个输送辊19a，它们以夹持玻璃带B的与宽度方向两端部相邻的附近区域的方式配设在玻璃带B的两侧；和两根驱动用轴19b，它们连接相对于玻璃带B处于同一侧的两个输送辊19a，并且配设在玻璃带B的两侧。在图3中，对于驱动用轴18b、19b的两端部省略了图示。另外，在图3中，输送辊18a、19a并不限定为上述结构。例如也可以是，相对于玻璃带B处于同一面侧的输送辊18a、19a彼此未通过驱动用轴连接起来，而且与辊对17的辊同样独立地配置在玻璃带B的宽度方向两端部。 
优选的是，在进行退火工序的退火装置3中，进行对配置于玻璃带B的周围的加热器等的控制，以使玻璃带B的温度曲线在宽度方向呈一座山状的分布，并且此后一座山状的分布随着向输送方向下游侧行进而逐渐减小。此时，优选的是，在玻璃带B的应变点附近的温度区域中，以使一座山状的分布变为平坦的直线状的分布、即宽度方向的温度分布恒定的方式进行对未图示的加热器等的控制。换言之，优选的是，以如下方式使温度曲线恒定：在从玻璃带B的退火点加上150℃的温度到应变点为止的温度区域中，使玻璃带的宽度方向的中央部的冷却速度比宽度方向的两端部的冷却速度快，从而从玻璃带B的宽度方向的中央部的温度比两端部温度高的状态变成从玻璃带B的宽度方向的中央部的温度与两端部的温度相同的状态并处于应变点附近的温度区域中。通过形成这样的温度分布，朝向玻璃带的输送方向的下游侧作用拉伸应力。由此，能够抑制玻璃带B的输送方向的翘曲。而且，由于在应变点附近的温度区域形成为均匀的温度曲线，因此能够减少玻璃板的内部形变。 
并且，优选的是，在玻璃带B的温度从退火点到（应变点-50℃）的温度中，以比其他温度区域慢的速度对玻璃带B进行退火。由此，能够降低玻璃带B的热收缩率。 
并且，优选的是，在玻璃带B的温度从应变点到应变点减去200℃的温度的温度区域中，以使玻璃带B的温度曲线沿宽度方向成为谷状、并且该谷的深度随着朝向输送方向下游侧而增大的方式，即，以使中央部的温度与两端部相比逐渐降低的方式，进行对未图示的加热器等的控制。这样，通过在温度区域中使谷逐渐加深，能够朝向输送方向下游侧作用拉伸应力，因此能够抑制输送方向的翘曲。 
如图5所示，检测控制部30具备作为输送辊状态检测部（下面，也简称作检测部）37和速度确定部38发挥作用的未图示的计算机。图5是说明控制输送辊对18、 19的旋转驱动的控制系统的构成的框图。检测部37具有与输送辊对18、19对应地配设的温度传感器（玻璃状态检测部）34。速度确定部38通过驱动部32而与输送辊对18、19连接起来。检测控制部30的详细情况在后面叙述。 
控制部32基于由速度确定部38确定的各输送辊18a、19a的旋转速度来驱动输送辊18a、19a旋转。驱动部32具有与各输送辊对18、19对应地设置的未图示的马达。另外，马达也可以不与各输送辊对18、19对应地设置，其数量例如比各输送辊对18、19的数量少也可以。在该情况下，可以以通过一台马达驱动多个输送辊18a、19a的方式，采用在各输送辊18、19之间具备能够改变速度比的齿轮的结构。在该情况下，来自马达的驱动力经由例如万用接头等传递至输送辊18a、19a。 
（检测控制部） 
在此，对检测控制部30更为详细地进行说明。另外，由检测控制部30进行的检测工序（步骤S51）如上所述地在本实施方式中进行，而在后述的变形例中并未进行检测工序，退火工序也可以包括速度确定工序和速度控制工序。在该情况下，不使用检测控制部30。 
温度传感器34检测输送辊18a、19a的温度。作为温度传感器34，例如可以采用接触式或非接触式的温度传感器。在此，检测输送辊18a、19a的温度也包括了计算输送辊18a、19a的温度。具体来说，各温度传感器34分别检测在第一退火炉12和第二退火炉13内的配置位置处的气氛温度。接着，参照检测出的气氛温度中的、在速度确定部38的后述的存储部36中存储的温度差数据，算出输送辊18a、19a的温度。检测部37基于检测出的输送辊18a、19a的温度，如后所述地算出输送辊18a、19a的热膨胀量作为直径的变化。 
速度确定部38具有存储部36。存储部36存储温度差数据。温度差数据包括在退火炉12、13的设置时预先测定好的、退火炉12、13的气氛温度与各气氛温度下的输送辊18a、19a的温度（表面温度）的差的数据。温度差数据以随退火炉12、13的构造不同而不同的方式存储。在存储部36还存储有输送辊18a、19a的热膨胀系数（下面，也称作辊热膨胀系数）。辊热膨胀系数由输送辊18a、19a的材质确定。 
在存储部36还存储有由速度确定部38确定的各输送辊18a、19a的旋转速度、在多个输送辊对18、19之间设定的作为基准的周速度分布以及各输送辊18a、19a的直径的基准值。各输送辊18a、19a的直径的基准值分别是常温（例如25度）下的新 产品时的直径。而且，存储部36存储有达成作为基准的周速度分布时的条件（输送辊的温度、玻璃带的温度、玻璃带的热膨胀系数、玻璃带的厚度、宽度、玻璃带的流量等）。 
速度确定部38设定当在多个输送辊对18、19之间输送辊18a、19a的周速度与玻璃带B的输送速度的相对速度恒定时的、多个输送辊对18、19之间的周速度比（周速度分布）。接下来，速度确定部38基于由检测部37算出的输送辊18a、19a的直径的变化，以保持多个输送辊对18、19之间的周速度比的方式确定各输送辊18a、19a的旋转速度。 
（（周速度比的设定）） 
多个输送辊对18、19之间的周速度比例如以使得所有的输送辊18a、19a成为相同的周速度的方式设定为均为1.0。这样作为基准设定的周速度比是现有玻璃带B不会发生损伤和形状变形的问题地进行退火时的周速度比。该作为基准的周速度分布与玻璃带B的温度、热膨胀系数、厚度、宽度、玻璃流量等条件一起存储保持在速度确定部38中。在如后所述玻璃带B的温度变化等退火时的条件变化的情况下，修正作为基准的周速度分布来设定该周速度比。 
出于更可靠地防止玻璃带B与输送辊18a、19a之间的滑移的观点，优选的是，在多个输送辊对18、19之间，玻璃带B的输送速度与输送辊18a、19a的周速度的相对速度为0。 
而且，速度确定部38根据玻璃带B的温度、热膨胀系数、厚度、玻璃流量等修正并设定基准的周速度比。 
具体来说，对于作为基准的周速度分布设定的周速度比，作为此时的条件设定了作为各输送辊对中的基准的温度。因此，在当前的玻璃带B的温度相对于该作为基准的温度变化了的情况下，例如温度T1变化至T2的情况下，使用T2与T1的温度差下的热膨胀率的差，速度确定部38修正作为基准的周速度分布而设定的周速度比。这是因为，玻璃带B的输送速度随着由玻璃带B的温度和热膨胀系数确定的热膨胀率而变化。在该情况下，由于随玻璃带B的种类不同热膨胀系数也不同，因此也可以使用考虑了玻璃带B的热膨胀系数和温度的热膨胀率的不同而以更普遍的方式修正周速度比。这样的周速度比不仅根据玻璃带B的温度和热膨胀系数的温度依赖性，还根据玻璃带B的厚度、宽度、玻璃流量等的条件的变化来修正并设定。因此，玻 璃带B的温度、热膨胀系数的温度依赖性的特性、厚度、宽度、玻璃流量等基准的周速度比的条件被预先存储保持在速度确定部38中。玻璃热膨胀系数由熔融玻璃的组成确定。根据设定好的周速度比，以最上游侧的输送辊对的当前的周速度为基准，算出下游侧的各输送辊对的周速度。 
这样，通过与包括玻璃带B的温度在内的状态的变化对应地修正周速度比，能够确定更合适的输送辊18a、19a的旋转速度。 
（（输送辊的旋转速度的确定）） 
速度确定部38基于算出的各输送辊18a、19a的周速度，按照下述算式确定各输送辊18a、19a的旋转速度。 
旋转速度=周速度/（热膨胀后的输送辊的直径×π） 
在此，在退火炉12、13内的各输送辊对18、19的配置位置处检测出的气氛温度相对于上述的作为基准的周速度比下的输送辊对的温度变化了的情况下，以保持上述的周速度比的方式确定输送辊18a、19a的旋转速度。 
具体来说，对于由温度传感器34检测到的温度变化了的输送辊18a、19a，检测部37参照输送辊18a、19a的温度下的辊热膨胀系数和各输送辊18a、19a的直径的基准值，按照下述算式算出该输送辊18a的膨胀量（直径的变化量）。 
dD=β·D·ΔT 
dD：膨胀量 
β：热膨胀系数 
D：输送辊的直径的基准值 
ΔT：与在基准的周速度比下设定的输送辊的温度的温度差。 
速度确定部38根据由检测部37算出的输送辊18a的直径的变化量，按照下述算式算出使得周速度的变化量为1时的新的旋转速度，并改变输送辊18a、19a的旋转速度。 
新的旋转速度=（周速度+周速度的变化量）/（（输送辊的直径+输送辊的直径的变化量）×π） 
由速度确定部38确定的旋转速度被发送至驱动部32，从而控制输送辊18a、19a的旋转。 
而且，未图示的计算机基于由温度传感器34检测出的气氛温度，以将退火炉12、 13内的气氛温度分别维持在预定的温度范围的方式自动控制退火炉12、13内的加热单元。第一退火炉12的预定的温度范围例如被设定为500度～800度。第二退火炉13的预定的温度范围例如被设定为200度～500度。即便这样控制退火炉12、13内的气氛温度，玻璃带B的温度和输送辊18a、19a的温度也会如上所述地变化。但是，由于该变化较小，因此即使与温度对应地修正上述作为基准的周速度比，其修正量也小，所设定的作为基准的周速度比的分布不会大幅变化。 
另外，速度确定部38也可以基于操作者输入的内容确定输送辊18a、19a的旋转速度。在该情况下，玻璃板制造装置1还具有接收操作者的输入操作的未图示的输入部，该输入部接收操作者输入的输送辊18a、19a旋转速度。存储部36也可以不存储温度差数据、辊热膨胀系数、周速度分布、各输送辊18a、19a的直径的基准值、达成作为基准的周速度分布时的条件等，而是存储由操作者基于温度差数据、辊热膨胀系数、周速度分布、各输送辊18a、19a的直径的基准值、达成作为基准的周速度分布时的条件等算出并输入的旋转速度。这些温度差数据、辊热膨胀系数、周速度分布、各输送辊18a、19a的直径的基准值、达成作为基准的周速度分布可以由操作者算出，也可以将算出的值存储在存储部36中。 
裁板装置4具有配设在第二退火炉13的下游侧的未图示的裁板室。在裁板室中，将玻璃带B按照恒定的长度切断，从而裁成玻璃板C。玻璃板C的厚度例如为0.7mm以下，或者为0.5mm以下。而且，近些年为了追求平板显示器的精简化，液晶显示器和有机EL显示器等平板显示器用玻璃基板也追求薄板化。另一方面，玻璃板的厚度越薄则玻璃板的强度越低，因此更加容易发生破损。考虑到这些情况，平板显示器用的玻璃板的厚度优选为0.01mm～1.0mm，更优选为0.05mm～0.7mm，进一步优选为0.05mm～0.5mm。另外，由于越是薄的玻璃板则强度越低，因此有可能因由输送玻璃带的辊与玻璃带之间的滑移引起的损伤等而变得容易裂开。即，如上所述能够抑制辊与玻璃带之间的滑移的本实施方式适用于例如0.05mm～0.7mm的玻璃板的制造，特别适用于0.05mm～0.5mm的薄板玻璃的制造。 
而且，例如，玻璃板C的宽度方向长度在1000mm以上、1500mm以上、2000mm以上、2500mm以上均可，长边方向长度在1000mm以上、1500mm以上、2000mm以上、2500mm以上均可。玻璃板C越是大型化越容易因玻璃带的自重而在与各输送辊18a、19a之间产生相对速度差（滑移）。因此，在玻璃板C的宽度方向长度在1000mm 以上的情况下，存在着容易产生上述相对速度差的倾向，但是防止上述相对速度差的产生的效果变得显著。另外，玻璃板C的宽度方向长度越是在1500mm以上、2000mm以上、2500mm以上则本发明的效果越是有用。 
（玻璃板的组成） 
通过上述的玻璃板制造方法和玻璃板制造装置制造的玻璃板可以列举例如液晶显示器用玻璃基板。 
对于液晶显示器用玻璃基板的玻璃组成，举例示出以下的玻璃组成。 
优选含有： 
SiO250～70质量%， 
B2O30～15质量%， 
Al2O35～25质量%， 
MgO 0～10质量%， 
CaO 0～20质量%， 
SrO 0～20质量%， 
BaO 0～10质量%， 
RO 5～20质量%（其中，R是从Mg、Ca、Sr和Ba中选出的、玻璃板所含有的所有成分的至少一种）。 
并且，从抑制形成于液晶显示器用玻璃基板的TFT（Thin Film Transistor：薄膜晶体管）的破坏的观点出发，优选无碱玻璃（实质上不含碱性成分的玻璃）。另一方面，为了提高熔融玻璃的熔化性和澄清性，也可以含有微量的碱性成分。在该情况下，对于R’2O，优选含有R’2O超过0.05质量%但在2.0质量%以下，更优选含有R’2O超过0.1质量%但在2.0质量%以下（其中，R’是从Li、Na和K中选择的、玻璃板所含有的所有成分的至少一种）。 
根据如上所述地构成的玻璃板制造装置1，考虑输送辊18a、19a产生的辊径变化，以补偿该辊径变化的方式控制各输送辊18a、19a的旋转速度，因此，能够以更高精度抑制各输送辊18a、19a的周速度与玻璃带B的输送速度的相对速度在多个输送辊对18、19中产生差。由此，能够防止玻璃带B与输送辊18a、19a之间的滑移，能够提高玻璃板表面的品质。 
而且，由于根据玻璃带的温度修正并设定为了输送玻璃带而采用的多个输送辊对 的周速度分布，因此，能够防止玻璃带残余而导致玻璃带变形的情况，而且能够防止因速度过快而使玻璃带被拉伸、玻璃带裂开的情况。这种效果在玻璃的输送速度较快的情况下（例如，输送速度在200m/s以上的情况下）、以及玻璃带的强度减小而容易变形的厚度在0.5mm以下、优选为0.05mm～0.5mm的薄板玻璃的制造中更为显著。 
另外，多个输送辊对的数量至少为两个即可，并不特别限制。 
而且，在上述的例子中，在温度传感器中，检测退火炉12、13内的气氛温度，并使用该气氛温度算出玻璃带温度和输送辊温度，但是也可以直接测定玻璃带温度和输送辊温度。为此，例如，可以采用用于连续地测定玻璃带的温度的辐射温度计作为玻璃状态检测部，可以采用用于连续地测定输送辊的温度的温度计作为输送辊状态检测部。 
周速度比并不限于上述的情况。而且，速度确定部38也可以取代周速度比而算出各输送辊18a、19a的具体的周速度作为周速度分布。在该情况下，作为基准的周速度分布和修正后的周速度均设定为具体的速度的值。 
在本实施方式中，除了随着输送辊的直接的变化而以成为设定好的周速度分布的方式调整旋转速度之外，还根据玻璃带的温度来修正作为基准的周速度分布来设定周速度分布。但是，也可以不根据玻璃带的当前的温度修正作为基准的周速度分布。但是，从制造表面品质优良的玻璃板这方面来看，优选根据玻璃带的当前的温度来修正作为基准的周速度分布。 
（第一实施方式的变形例） 
在第一实施方式中，以补偿在输送辊对18、19的各辊产生的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊18a、19a的旋转速度，但是除了输送辊18a、19a之外，还以补偿在成形工序中作为冷却辊对使用的辊对17的各辊的辊径变化的方式确定辊对17的各辊的旋转速度。对于辊对17的各辊，采用上述的输送辊状态检测部37那样的检测部来检测辊对17的各辊的状态，并且基于检测结果以补偿辊对17的各辊的辊径变化的方式确定辊对17的各辊的旋转速度。 
一般来说，辊对17的各辊的周速度以使得玻璃板的厚度分布和玻璃表面的凹凸最小的方式设定为恰当的值，因此，相对于该值有所偏差的话，则会使得玻璃板的厚度分布和玻璃表面的凹凸变差。 
即，辊对17的周速度变化的话，在从成形体10的下端到辊对17之间进行的玻 璃带B的伸长的量与在辊对17和输送辊对18之间进行的玻璃带B的伸长的量改变，由此，（由于成形体10的下端到辊对17之间的玻璃带B的宽度方向的温度分布、和辊对17到输送辊对18、19的玻璃带的宽度方向温度分布的形态不同）所制造的玻璃板的宽度方向的厚度分布和玻璃表面的凹凸的大小发生变化。因此，优选的是，以补偿辊对17的各辊的辊径变化的方式确定旋转速度。 
另外，在本变形例中，除了输送辊对18、19的各辊之外，还以补偿在成形工序中作为冷却辊对使用的辊对17的各辊的辊径变化的方式确定辊对17的各辊的旋转速度，但是也可以以补偿输送辊对18、19和辊对17的各辊中的至少任意一个辊对的各辊的辊径变化的方式确定旋转速度。 
即，以补偿冷却辊或输送辊的辊径变化的方式确定辊的旋转速度不必针对所有的辊（冷却辊、输送辊）进行，仅针对有效的辊进行即可。 
例如，以补偿设于玻璃带B的中央部在软化点（粘度η满足logη=7.65的温度）以下的区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度并驱动输送辊旋转，由此，能够抑制玻璃带B的滑移等，能够抑制在玻璃带B的表面发生损伤。 
当玻璃处于软化点以上时，玻璃带B并未充分固化，因此不易发生滑移。另一方面，对于软化点以下的玻璃带B则容易发生滑移。因此，优选的是，以补偿设于玻璃带B的中央部在软化点以下的区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度。 
而且，在上述的退火工序中，通过以至少补偿设于玻璃带B的中央部的温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度，从而对玻璃带B的塑性变形的抑制效果变得显著。因此，优选的是，以至少补偿设于玻璃带B的中央部的温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度。 
而且，设于玻璃带B的中央部的温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域的输送辊容易发生辊径变化，因此优选的是，以补偿设于该区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度。 
在玻璃温度高于软化点的情况下，作用于玻璃的压缩应力瞬间缓和，因此玻璃板B不易发生波形形状的塑性变形。另一方面，在玻璃温度比玻璃化转变点低的情况下，玻璃带B的粘度充分地上升，因此不易发生波形形状的塑性变形。 
而且，越是靠上游侧的输送辊则越容易发生由磨损或热膨胀引起的辊径变化。即，优选的是，以至少补偿设于温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度。 
而且，以补偿设于玻璃带B的中央部的温度从退火点到（应变点-50℃）的温度区域的输送辊的辊径变化的方式确定输送辊的旋转速度，并驱动所述输送辊旋转，由此，能够抑制玻璃带的塑性变形。 
这样，根据改善了玻璃带B的哪个特征，以补偿辊的辊径变化的方式确定旋转速度的输送辊的位置也不同。 
（第二实施方式） 
下面，对本发明的第二实施方式的玻璃板制造装置进行说明。 
在此，着眼于与上述的第一实施方式的不同点进行说明。 
第一实施方式的输送辊状态检测部37包括检测输送辊的温度的温度传感器34，但是如图6所示，第二实施方式的输送辊状态检测部（下面，也简称作检测部）47包括用于检测输送辊的磨损量的距离测定传感器44。图6是说明控制第二实施方式的输送辊对18、19的旋转驱动的控制系统的构成的框图。另外，在图6中，以与第一实施方式相同的标号示出的要素与第一实施方式所说明的构成没有不同。 
距离测定传感器44与各输送辊18、19对应地设有多个。距离测定传感器44检测驱动用轴间隔。驱动用轴间隔指的是，将相对于玻璃带B处于同一侧的输送辊18a、19a彼此连接起来的驱动用轴18b、19b与和所述驱动用轴18b、19b对置配置的驱动用轴18b、19b的距离。输送辊对18、19在成对的输送辊18a、19a之间彼此施力的状态下夹持玻璃带B。因此，通过检测部47，将按照下述算式算出的辊半径相对于新产品时的辊半径的变化量作为由输送辊18a、19a的磨损产生的各输送辊18a、19a的磨损量进行检测。在该算式中，玻璃带B的厚度在各输送辊18a、19a的位置处是恒定的，因此通过测定驱动用轴18b、19b彼此的间隔来算出辊半径。 
辊半径=（驱动用轴间隔-玻璃带厚度）/2 
检测控制部40的速度确定部48以对由检测出的输送辊18a、19a的磨损引起的输送辊18a、19a的半径的变化所产生的、输送辊18a、19a的周速度相对于周速度比的偏差进行补偿的方式，确定输送辊18a、19a的旋转速度。 
另外，在第二实施方式中，采用的是基于磨损的状态算出的半径的变化作为输送 辊18a、19a的辊径变化，但是也可以将该磨损的状态与第一实施方式中采用的输送辊18a、19a的温度一起结合应用。在该情况下，输送辊18a、19a的辊径随磨损量而变化，并且随热膨胀而变化。能够以使随该辊径的变化而变化了的输送辊的周速度维持周速度比的方式算出输送辊18a、19a的旋转速度。 
并且，除了输送辊18a、19a的辊径变化之外，作为玻璃带的状态，也可以将由玻璃带B的热膨胀引起的随玻璃带B的温度而变化的玻璃带B的输送速度变化结合应用。 
根据以上的第二实施方式，能够补偿由输送辊18a、19a的磨损引起的辊径变化所产生的、输送辊的周速度相对于周速度比的偏差。 
另外，也可以是，在该玻璃板制造装置中，距离测定传感器44构成为取代输送辊对18、19的驱动用轴18b、19b彼此的距离而读取输送辊对18、19的驱动用轴18b、19b相对于原点位置的偏移来检测磨损量。原点位置是输送辊18a、19a为新产品时驱动用轴18b、19b所在的中心位置，其存储在存储部46中。采用输送辊对18、19的驱动用轴18b、19b相对于原点位置的偏移，检测输送辊18a、19a的磨损量，能够由此算出磨损了的输送辊的辊径。 
另外，输送辊18a、19a的辊径并不限定于由检测部47算出，例如也可以由操作者基于磨损量算出。在该情况下，基于由操作者算出并输入到速度确定部48的输送辊18a、19a的辊径，由速度确定部48算出输送辊18a、19a的旋转速度。或者，也可以是，操作者基于算出的输送辊18a、19a的辊径而进一步算出输送辊18a、19a的旋转速度，并将该算出结果输入至速度确定部48。在速度确定部48算出或者被输入的旋转速度由速度确定部48确定并传递至驱动部32。而且，输送辊18a、19a的磨损量、原点位置也可以由操作者算出，可以将算出的值存储在存储部46中。 
（第二实施方式的变形例） 
也可以取代第二实施方式的玻璃板制造装置的距离测定传感器44，采用这样的装置：该装置将基于输送辊18a、19a的使用天数算出的输送辊的直径的变化作为输送辊18a、19a的辊径变化而累加。例如，该累加辊径变化的装置将输送辊18a、19a的使用天数发送至速度确定部48。速度确定部48参照存储在速度确定部48的存储部46中的、作为各输送辊18a、19a过去的实际更换结果的、过去更换时的辊直径从其为新产品时起的磨损量和到更换为止的使用天数，并基于这些数据算出平均一天的 磨损量。接着，参照存储在存储部46中的新产品时的辊直径，按照下述算式算出辊直径。此时，使用由上述累积辊径变化的装置发送的使用天数，如下述算式所示地将平均一天的磨损量×使用天数的积作为与输送辊18a、19a的磨损量相当的值检测出来。 
辊直径=新产品时的直径-（平均一天的磨损量×使用天数） 
速度确定部48在存储部46中存储有各输送辊18a、19a过去的实际更换结果、新产品时的辊直径。 
根据该变形例，能够以更为简单的方法补偿由输送辊18a、19a的直径的变化产生的、输送辊18a、19a的周速度相对于周速度比的偏差。另外，平均一天的磨损量也可以由操作者算出并存储在存储部46中。而且，由上述磨损量引起的输送辊18a、19a的直径变化也可以由操作者算出并传递至检测控制部40或驱动部32。并且，过去更换时的辊直径从其为新产品时起的磨损量、到更换为止的使用天数也可以由操作者算出，可以将算出的值存储在存储部46中。 
这样，在本变形例中，根据以补偿辊的辊径变化的方式基于输送辊18a、19a的使用天数确定的辊的旋转速度驱动输送辊18a、19a旋转。在变形例中，不是像第一实施方式和第二实施方式那样由输送辊状态检测部检测输送辊的状态并基于该检测结果确定辊旋转速度，而是基于输送辊18a、19a的使用天数顺序地确定辊旋转速度，这一点与第一实施方式和第二实施方式不同。 
另外，也可以将第一实施方式或第一实施方式的变形例与第二实施方式或第二实施方式的变形例组合起来。通过将第一实施方式或第一实施方式的变形例与第二实施方式或第二实施方式的变形例组合起来，与单独应用第一实施方式或第一实施方式的变形例或者第二实施方式或第二实施方式的变形例的情况相比，能够精度更高地补偿相对于周速度比的偏差。 
（实施例） 
为了调查本发明的效果，使用现有的玻璃板制造装置和本实施方式的玻璃板制造装置分别按照下述方法制造玻璃板，并测定了在玻璃板产生的波状的凹凸变形。另外，所采用的玻璃板制造装置均是图3和图4所示的基于下拉法的玻璃板制造装置1，而玻璃采用含有下面所示的成分的铝硅酸盐玻璃。 
SiO260质量%， 
Al2O319.5质量%， 
B2O310质量%， 
CaO 5质量%， 
SrO 5质量%， 
SnO20.5质量%。 
在实施例1中，按照上述第一实施方式，由速度确定部38确定各输送辊18a、19a的旋转速度，基于确定后的旋转速度控制各输送辊18a、19a的旋转驱动，制造了厚度为0.7mm、宽度方向长度2000mm×长边方向长度2500mm的大小的液晶显示器用玻璃基板。作为周速度比的各输送辊18a、19a的周速度全部相同。玻璃带的温度和输送辊的温度采用接触式的温度传感器进行了测定。 
在实施例2中，按照上述的第二实施方式，除了由速度确定部48确定各输送辊18a、19a的旋转速度这一点之外，与实施例1同样地制造了液晶显示器用玻璃基板。具体来说，输送辊18a、19a的磨损量是采用由距离测定传感器44测定的驱动用轴间隔算出的。而且，除了由输送辊18a、19a的磨损量引起的辊的直径的变化量之外，还考虑由输送辊18a、19a的温度引起的辊直径的变化量来算出输送辊18a、19a的旋转速度。 
在实施例3中，在确定输送辊18a、19a的旋转速度时，将各输送辊18a、19a的周速度全改变为实施例1的1.1倍，并且除了制造厚度为0.5mm的液晶显示器用玻璃基板之外，采用与实施例1相同的方法制造液晶显示器用玻璃基板。 
在比较例1、2中，在速度确定部中，除了未基于玻璃带的状态和输送辊18a、19a的辊径变化进行旋转速度的控制这点之外，分别以与实施例1、2同样的条件进行制造。 
对于所得到的实施例1～3、比较例1、2的液晶显示器用玻璃基板，目视确认液晶显示器用玻璃基板表面有无损伤，并使用塞尺计量了波形形状的变形。在厚度为0.7mm的液晶显示器用玻璃基板中，设波形形状的变形沿厚度方向在0.4mm以内情况为满足表面品质。在厚度为0.5mm的液晶显示器用玻璃基板中，设波形形状的变形沿厚度方向在0.2mm以内的情况为满足表面品质。 
使用现有的制造装置得到的比较例1、2的液晶显示器用玻璃基板均通过目视确认而确认到在玻璃表面存在损伤。而且，均沿厚度方向产生了0.5mm的波形形状的 变形。 
与此相对，使用本实施方式的制造装置1得到的实施例1～3的液晶显示器用玻璃基板均不能通过目视确认来确认玻璃表面存在损伤。并且，对于波形形状的变形，实施例1沿厚度方向产生了0.2mm左右的变形。实施例2沿厚度方向产生了0.1mm左右的变形。实施例3沿厚度方向产生了0.02mm以下的变形。实施例1～3均满足了上述的表面品质。 
以上，对本发明的玻璃板的制造方法和玻璃板制造装置进行了详细的说明，但是本发明并不限定于上述实施方式，当然可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改进和变更。 
标号说明 
1：玻璃板制造装置； 
2：成形装置； 
3：退火装置； 
18、19：输送辊对； 
18a、19a：输送辊； 
30、40：检测控制部； 
32：驱动部； 
34：温度传感器（玻璃状态检测部）； 
37、47：输送辊状态检测部； 
38、48：速度确定部； 
A：熔融玻璃； 
B：玻璃带； 
C：玻璃板； 
S10：熔化工序； 
S40：成形工序； 
S50：退火工序； 
S51：检测工序； 
S52：速度确定工序； 
S53：速度控制工序。 

Claims (23)

1.一种玻璃板的制造方法，其特征在于，
该玻璃板的制造方法包括：
熔化工序，在该熔化工序中，熔化玻璃原料来制造熔融玻璃；
成形工序，在该成形工序中，采用下拉法使熔融玻璃成形，形成玻璃带；和
退火工序，在该退火工序中，一边利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带并进行退火，
所述成形工序包括如下工序：一边利用辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带，同时冷却所述玻璃带的两端部，
对于在所述成形工序和所述退火工序的任意一方中采用的所述辊对中的至少任意一个辊对即第一辊对的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度来驱动所述各辊旋转。
2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，
所述退火工序包括：
检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的检测部检测所述第一辊对的各辊的辊径变化；和
速度控制工序，在该速度控制工序中，基于检测到的所述第一辊对的所述各辊的辊径变化确定所述各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的所述各辊旋转。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
所述第一辊对的各辊设在所述退火工序的至少所述玻璃带中央部的温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域中，
在所述退火工序中，以补偿所述第一辊对的各辊的辊径变化的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
4.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
在所述成形工序和所述退火工序中，
在所述玻璃带的中央部的温度处于玻璃软化点以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的端部比被所述端部夹着的中央区域的温度低，且使所述中央区域的温度大致均匀，
在所述玻璃带的中央部的温度低于软化点且在应变点以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的温度从所述玻璃带的中央部朝向端部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力，
在所述玻璃带的玻璃应变点的附近的温度区域中，控制所述玻璃带的温度分布以使所述玻璃带的宽度方向的端部与中央部不存在温度梯度。
5.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
在所述退火工序中，
在所述玻璃带的中央部的温度低于应变点附近的区域中，控制所述玻璃带的温度分布，以使温度从所述玻璃带的宽度方向的端部朝向中央部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力。
6.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
所述退火工序包括：
第一冷却工序，在该第一冷却工序中，所述玻璃带的中央部的温度以第一平均冷却速度冷却至退火点；
第二冷却工序，在该第二冷却工序中，所述中央部的温度以第二平均冷却速度从所述退火点冷却到应变点-50℃；和
第三冷却工序，在该第三冷却工序中，所述中央部的温度以第三平均冷却速度从所述应变点-50℃冷却到所述应变点-200℃为止，
所述第一平均冷却速度在5.0℃/秒以上，
所述第一平均冷却速度比所述第三平均冷却速度快，
所述第三平均冷却速度比所述第二平均冷却速度快。
7.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
以补偿由所述第一辊对的各辊的热膨胀引起的所述第一辊的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
8.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
以补偿由所述第一辊对的各辊的磨损引起的所述第一辊对的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
9.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
所述多个辊对中的具有基于辊的旋转速度被驱动旋转的辊的辊对除了所述第一辊对外还包括第二辊对，所述辊的旋转速度是以补偿辊的辊径变化的方式确定的，
所述玻璃板的制造方法具有检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个检测部检测所述第一辊对和所述第二辊对的各辊的辊径变化，
以使所述第一辊对的各辊与所述第二辊对的各辊之间，辊的周速度与所述玻璃带的输送速度的相对速度恒定的方式，确定对所述各辊的辊径变化进行补偿的所述各辊的旋转速度。
10.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
利用沿玻璃带的输送方向设置的、检测所述玻璃带的状态的玻璃状态检测部来检测所述玻璃带的温度，
使用检测出的所述玻璃带的温度下的玻璃热膨胀系数，检测由所述玻璃带的热膨胀引起的所述玻璃带的输送速度的变化，并以补偿所述玻璃带的输送速度与辊的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度。
11.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，
所述玻璃带退火形成的玻璃板的厚度在0.5mm以下。
12.一种玻璃板的制造方法，其特征在于，
该玻璃板的制造方法包括：
熔化工序，在该熔化工序中，熔化玻璃原料来制造熔融玻璃；
成形工序，在该成形工序中，采用下拉法使熔融玻璃成形，形成玻璃带；和
退火工序，在该退火工序中，一边利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个辊对夹持所述玻璃带一边向下方拉拔所述玻璃带并进行退火，
在所述退火工序中，
对于所述辊对中的至少任意一个辊对即第一辊对的各辊，基于以补偿辊的辊径变化的方式确定的辊的旋转速度来驱动所述各辊旋转。
13.根据权利要求12所述的玻璃板的制造方法，
所述退火工序包括：
检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的检测部检测所述第一辊对的各辊的辊径变化；和
速度控制工序，在该速度控制工序中，基于检测到的所述第一辊对的所述各辊的辊径变化确定所述各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的所述各辊旋转。
14.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
所述第一辊对的各辊设在所述退火工序的至少所述玻璃带中央部的温度在玻璃化转变点以上、软化点以下的温度区域中，
在所述退火工序中，以补偿所述第一辊对的各辊的辊径变化的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
15.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
在所述成形工序和所述退火工序中，
在所述玻璃带的中央部的温度处于玻璃软化点以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的端部比被所述端部夹着的中央区域的温度低，且使所述中央区域的温度大致均匀，
在所述玻璃带的中央部的温度低于软化点且在应变点以上的区域中，进行控制以使所述玻璃带的宽度方向的温度从所述玻璃带的中央部朝向端部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力，
在所述玻璃带的玻璃应变点的附近的温度区域中，控制所述玻璃带的温度分布以使所述玻璃带的宽度方向的端部与中央部不存在温度梯度。
16.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
在所述退火工序中，
在所述玻璃带的中央部的温度低于应变点附近的区域中，控制所述玻璃带的温度分布，以使温度从所述玻璃带的宽度方向的端部朝向中央部降低，从而在所述玻璃带的中央部作用输送方向的拉伸应力。
17.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
所述退火工序包括：
第一冷却工序，在该第一冷却工序中，所述玻璃带的中央部的温度以第一平均冷却速度冷却至退火点；
第二冷却工序，在该第二冷却工序中，所述中央部的温度以第二平均冷却速度从所述退火点冷却到应变点-50℃；和
第三冷却工序，在该第三冷却工序中，所述中央部的温度以第三平均冷却速度从所述应变点-50℃冷却到所述应变点-200℃为止，
所述第一平均冷却速度在5.0℃/秒以上，
所述第一平均冷却速度比所述第三平均冷却速度快，
所述第三平均冷却速度比所述第二平均冷却速度快。
18.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
以补偿由所述第一辊对的各辊的热膨胀引起的所述第一辊的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
19.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
以补偿由所述第一辊对的各辊的磨损引起的所述第一辊对的各辊的辊径变化所产生的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度，并驱动所述第一辊对的各辊旋转。
20.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
所述多个辊对中的具有基于辊的旋转速度被驱动旋转的辊的辊对除了所述第一辊对外还包括第二辊对，所述辊的旋转速度是以补偿辊的辊径变化的方式确定的，
所述玻璃板的制造方法具有检测工序，在该检测工序中，利用沿所述玻璃带的输送方向设置的多个检测部检测所述第一辊对和所述第二辊对的各辊的辊径变化，
以使所述第一辊对的各辊与所述第二辊对的各辊之间，辊的周速度与所述玻璃带的输送速度的相对速度恒定的方式，确定对所述各辊的辊径变化进行补偿的所述各辊的旋转速度。
21.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
利用沿玻璃带的输送方向设置的、检测所述玻璃带的状态的玻璃状态检测部来检测所述玻璃带的温度，
使用检测出的所述玻璃带的温度下的玻璃热膨胀系数，检测由所述玻璃带的热膨胀引起的所述玻璃带的输送速度的变化，并以补偿所述玻璃带的输送速度与辊的周速度的偏差的方式确定所述第一辊对的各辊的旋转速度。
22.根据权利要求12或13所述的玻璃板的制造方法，
所述玻璃带退火形成的玻璃板的厚度在0.5mm以下。
23.一种玻璃板制造装置，其特征在于，
该玻璃板制造装置具有：
成形装置，所述成形装置采用下拉法利用熔融玻璃成形玻璃带；和
退火装置，所述退火装置一边利用多个输送辊对夹持所述玻璃带一边向下拉拔所述玻璃带同时进行退火，
所述退火装置包括所述多个输送辊对、检测控制部和驱动部，
所述多个输送辊对沿所述玻璃带的输送方向设置，将所述玻璃带向下方拉入来输送玻璃带，
所述检测控制部具备多个输送辊状态检测部，所述多个输送辊状态检测部沿所述玻璃带的输送方向设置并检测所述输送辊对的输送辊的辊径变化，
所述驱动部基于根据检测到的所述输送辊的辊径变化确定的各所述输送辊的旋转速度来驱动所述输送辊旋转，以在所述多个输送辊对之间，在所述输送辊的周速度与所述玻璃带的输送速度的相对速度恒定时，保持所述多个输送辊对之间的周速度分布。
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