KR20190112275A - 용융 유리의 성형 방법, 성형 장치, 및 유리 제품의 제조 방법 - Google Patents

용융 유리의 성형 방법, 성형 장치, 및 유리 제품의 제조 방법 Download PDF

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KR20190112275A
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Abstract

용융 유리의 성형 정밀도를 용이하게 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 방법을 제공한다.
본 발명의 용융 유리의 성형 방법의 하나의 양태는, 연화점 이상의 온도의 용융 유리를 띠상으로 하여 배출하고, 용융 금속의 표면 상에 공급하는 공급 공정과, 용융 금속의 표면 상에 공급된 유리 리본을 이송하는 이송 공정을 포함하고, 이송 공정은, 이송되는 유리 리본을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 냉각시키는 냉각 공정을 포함한다.

Description

용융 유리의 성형 방법, 성형 장치, 및 유리 제품의 제조 방법
본 발명은, 용융 유리의 성형 정밀도를 용이하게 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 방법, 용융 유리의 성형 장치, 및 유리 제품의 제조 방법에 관한 것이다.
용융 금속의 표면 상에 용융 유리를 공급하여, 용융 유리를 성형하는 성형 방법이 알려져 있다. 예를 들어, 특허문헌 1 에서는, 띠상인 용융 유리를 3 층 겹친 다층 유리의 성형 방법이 기재되어 있다.
국제 공개 제2014/009766호 일본 공개특허공보 소55-136140호 미국 특허 제3679389호 명세서
특허문헌 1 에서는, 띠상인 용융 유리를 3 층 적층시켜 용융 금속의 표면 상에 공급하고, 적층된 용융 유리로 형성된 유리 리본을 톱 롤에 의해 폭 방향으로 잡아 늘려, 용융 유리를 성형하고 있다. 그러나, 이 경우, 폭 방향에 있어서, 유리 리본의 두께가 불균일해지기 쉬워, 유리 리본의 성형 정밀도가 저하되는 문제가 있었다. 또, 특허문헌 2 에 있어서도 마찬가지로, 톱 롤을 사용하여 유리 리본을 잡아 늘리기 때문에, 유리 리본의 두께가 불균일해지기 쉽다.
또, 예를 들어, 특허문헌 3 에서는, 유리 리본의 폭 방향의 가장자리부를 냉각시킴으로써, 유리 리본의 폭이 줄어드는 것을 억제하면서, 용융 금속의 표면 상에서 용융 유리를 성형하는 방법이 기재되어 있다. 이 경우, 용융 금속의 표면 상에 있어서 유리 리본을 톱 롤 등에 의해 잡아 늘리지 않아도 되는데, 유리 리본의 폭 방향의 가장자리부만을 냉각시킬 필요가 있기 때문에, 성형 장치가 번잡화되기 쉽고, 용융 유리의 성형에 시간과 수고가 드는 경우가 있었다.
본 발명은, 상기 문제점을 감안하여, 용융 유리의 성형 정밀도를 용이하게 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 방법, 및 그러한 성형 방법을 사용한 유리 제품의 제조 방법을 제공하는 것을 목적의 하나로 한다. 또, 간단한 구조로, 용융 유리의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 장치, 및 그러한 성형 장치를 사용한 유리 제품의 제조 방법을 제공하는 것을 목적의 하나로 한다.
본 발명자들은, 상기 문제를 해결하기 위해서, 용융 금속의 표면 상에서 유리 리본의 두께를 조정하는 것이 아니라, 미리 두께를 조정한 유리 리본을 용융 금속의 표면 상에 공급하고, 용융 금속의 표면 상에 있어서 유리 리본의 두께를 유지한다는 새로운 착상을 얻었다. 이 새로운 착상에 의하면, 유리 리본을 용융 금속의 표면 상에서 잡아 늘리지 않고, 용융 유리를 성형할 수 있다. 구체적으로는, 이 새로운 발상에 기초한 이하에 나타내는 구성에 의해, 상기 과제를 해결할 수 있다.
본 발명의 용융 유리의 성형 방법의 하나의 양태는, 연화점 이상의 온도의 용융 유리를 띠상으로 배출하여 유리 리본으로 하고, 용융 금속의 표면 상에 공급하는 공급 공정과, 상기 용융 금속의 표면 상에 공급된 상기 유리 리본을 이송하는 이송 공정을 포함하고, 상기 이송 공정은, 이송되는 상기 유리 리본을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 상기 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 냉각시키는 냉각 공정을 포함한다.
본 발명의 용융 유리의 성형 장치의 하나의 양태는, 용융 금속이 저류되는 욕조와, 온도가 연화점 이상이고 띠상인 용융 유리를 배출하는 배출부를 가지고, 상기 배출부로부터 상기 용융 유리를 배출하여 상기 용융 금속의 표면 상에 유리 리본을 공급하는 공급 장치와, 상기 용융 금속의 표면 상에 공급된 상기 유리 리본을 이송하는 이송 장치와, 이송되는 상기 유리 리본을, 이송 방향 상류측의 영역에 있어서 냉각시키는 냉각 장치를 구비하고, 상기 냉각 장치는, 상기 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 상기 유리 리본을 냉각시킨다.
본 발명의 유리 제품의 제조 방법의 하나의 양태는, 상기의 성형 방법으로 성형된 유리 리본을 서랭시키는 서랭 공정을 포함한다.
본 발명의 하나의 양태에 의하면, 용융 유리의 성형 정밀도를 용이하게 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 방법, 및 그 성형 방법을 사용한 유리 제품의 제조 방법이 제공된다. 또, 본 발명의 하나의 양태에 의하면, 간단한 구조로, 용융 유리의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있는 용융 유리의 성형 장치, 및 그러한 성형 장치를 사용한 유리 제품의 제조 방법이 제공된다.
도 1 은, 제 1 실시형태의 용융 유리의 성형 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 2 는, 제 1 실시형태의 용융 유리의 성형 장치의 부분을 나타내는 평면도이다.
도 3 은, 제 1 실시형태의 용융 유리의 성형 방법의 순서를 나타내는 플로 차트이다.
도 4 는, 제 2 실시형태의 공급 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 5 는, 제 3 실시형태의 공급 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 6 은, 제 4 실시형태의 공급 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 7 은, 제 5 실시형태의 공급 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 8 은, 제 6 실시형태의 용융 유리의 성형 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 9 는, 제 7 실시형태의 용융 유리의 성형 장치의 부분을 나타내는 단면도이다.
도 10 은, 실시형태에 있어서의 유리 제품의 제조 방법의 일례의 플로 차트를 나타낸다.
도 11 은, 비교예의 용융 유리의 성형 장치의 부분을 나타내는 평면도이다.
이하, 도면을 참조하면서, 본 발명의 실시형태에 관련된 용융 유리의 성형 방법, 용융 유리의 성형 장치, 및 유리 제품의 제조 방법에 대해 설명한다. 또한, 본 발명은, 이하의 실시형태에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 임의로 변경 가능하다. 또, 이하의 도면은, 모두 개략적 모식도 또는 설명도이고, 거기에서는, 각 구성을 알기 쉽게 하기 위하여, 각 구조에 있어서의 축척, 수 등을, 실제의 구조에 있어서의 축척, 수 등과 다르게 하고 있는 경우가 있다.
도면에 있어서는, 적절히 3 차원 직교 좌표계로서 XYZ 좌표계를 나타내고, Z 축 방향을 연직 방향으로 하고, X 축 방향을 도 1 및 도 2 에 나타내는 용융 유리 (G) 의 성형 장치 (1) 의 길이 방향으로 하고, Y 축 방향을 성형 장치 (1) 의 폭 방향으로 한다. Z 축 방향 중 ＋Z 측을 연직 방향 상측으로 하고, ―Z 측을 연직 방향 하측으로 한다. 성형 장치 (1) 의 길이 방향은, 도 1 에 있어서의 좌우 방향이며, 본 명세서에 있어서는, 유리 리본 (GR) 의 이송 방향이다. 또, 성형 장치 (1) 의 폭 방향은, 도 2 에 있어서의 상하 방향이고, 유리 리본 (GR) 의 이송 방향 및 연직 방향의 양방과 직교하는 방향이다.
또한, 본 명세서에 있어서, 유리 리본 (GR) 이란, 용융 유리 (G) 로부터 형성한 띠상의 유리이다. 또, 유리 리본 (GR) 의 이송 방향이란, 성형 장치 (1) 의 평면에서 보았을 때에 유리 리본 (GR) 이 이송되는 방향이다. 또, 이송 방향 상류측 및 이송 방향 하류측이란, 성형 장치 (1) 내에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 이송 방향에 대한 것이다. 이하에 설명하는 각 실시형태에 있어서는, ＋X 측이 이송 방향 하류측이고, ―X 측이 이송 방향 상류측이다.
또, 이하의 설명에 있어서는, 특별히 언급이 없는 한, 폭 방향이란, 성형 장치 (1) 의 폭 방향 및 유리 리본 (GR) 의 폭 방향을 의미하는 것으로 하고, 이송 방향이란, 유리 리본 (GR) 의 이송 방향을 의미하는 것으로 한다.
＜제 1 실시형태＞
도 1 에 나타내는 제 1 실시형태의 성형 장치 (1) 는, 용융 유리 (G) 를 성형하는 장치이다. 성형 장치 (1) 는, 배스 (10) 와, 도시되지 않은 루프와, 공급 장치 (20) 와, 드로스 박스 (11) 와, 냉각 장치 (30) 를 구비한다.
배스 (10) 는, 연직 방향 상측으로 개구되는 욕조 (10a) 를 갖는다. 욕조 (10a) 에는, 용융 금속 (M) 이 저류된다. 용융 금속 (M) 은, 예를 들어, 용융 주석, 용융 주석 합금 등인 것이 바람직하다. 용융 금속 (M) 의 온도는, 이송 방향 하류측을 향함에 따라 낮아지는 것이 바람직하다. 도시되지 않은 루프는, 배스 (10) 의 상측을 덮고 있다. 배스 (10) 의 연직 방향 상측에는, 루프에 의해 둘러싸인 공간이 형성되어 있다. 공간은, 욕조 (10a) 내의 용융 금속 (M) 이 산화되는 것을 억제하기 위해서, 환원성 (비산화성) 가스 또는 불활성 가스로 채워지는 것이 바람직하다. 환원성 가스로는, 예를 들어, 질소와 수소의 혼합 가스를 들 수 있다.
공급 장치 (20) 는, 배스 (10) 의 이송 방향 상류측에 형성되어 있다. 공급 장치 (20) 는, 도시되지 않은 유리 용융로와 배출부 (21) 를 갖는다. 유리 용융로는, 유리 원료를 용해시켜 용융 유리 (G) 를 제조한다. 배출부 (21) 는, 용융 유리 (G) 를 배출한다. 배출부 (21) 는, 예를 들어, 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 방향으로 경사진 방향으로 연장된 통상 (筒狀) 이다. 배출부 (21) 의 선단에는, 배출부 (21) 의 내부와 외부를 연결하는 슬릿 (21a) 이 형성되어 있다.
슬릿 (21a) 은, 폭 방향으로 연장되어 있다. 배출부 (21) 내의 용융 유리 (G) 가 슬릿 (21a) 을 통하여 배출됨으로써, 용융 유리 (G) 가 띠상인 용융 유리인 유리 리본 (GR) 이 된다. 슬릿 (21a) 으로부터 배출된 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 치수는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 슬릿 (21a) 의 폭 방향의 치수와 거의 동일해진다. 슬릿 (21a) 으로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된다. 이하의 설명에 있어서는, 띠상이 된 용융 유리 (G) 를 유리 리본 (GR) 이라고 부른다.
제 1 실시형태에서는, 배출부 (21) 는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향 상측에 배치되어 있다. 그 때문에, 배출부 (21) 의 슬릿 (21a) 으로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 연직 방향 하방으로 낙하하여, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된다. 이와 같이 하여, 공급 장치 (20) 는, 배출부 (21) 로부터 유리 리본 (GR) 을 배출하여 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급한다.
배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 온도는, 연화점 이상이다. 용융 유리 (G) 의 연화점은, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 750 ℃ 정도이다. 배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 온도는, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 용융 유리 (G) 의 연화점 ＋ 500 ℃ 이하인 것이 바람직하다. 제 1 실시형태에 있어서 배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 온도는, 용융 유리 (G) 의 점도 η [dPa·s] 가, 1.5 ≤ logη ≤ 5 의 범위 내가 되는 온도인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 온도는, 940 ℃ 이상, 1600 ℃ 이하 정도인 것이 바람직하다.
또한, 본 명세서에 있어서 용융 유리 (G) 의 점도 η [dPa·s] 는, JIS Z8803 (2011년, 액체의 점도 측정법) 에 기초하여 측정한 값이다. 측정에서는, 단일 원통형 회전 점도계를 사용하였다. 단일 원통형 회전 점도계로는, 예를 들어, 주식회사 모토야마사 (일본 오사카시) 의 제품인 GM 시리즈의 내통 회전식 점도계를 사용할 수 있다.
드로스 박스 (11) 는, 배스 (10) 의 이송 방향 하류측에 형성되어 있다. 드로스 박스 (11) 는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 을 이송하는 이송 장치 (50) 를 갖는다. 이송 장치 (50) 는, 복수의 유리 이송용 롤 (51) 을 갖는다. 유리 이송용 롤 (51) 은, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 공급된 유리 리본 (GR) 을 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향하여 이송한다. 유리 이송용 롤 (51) 은, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 으로부터 끌어올려, 도시되지 않은 서랭로로 반송한다.
도시는 생략하지만, 드로스 박스 (11) 의 이송 방향 하류측에는, 서랭로가 형성되어 있다. 서랭로는, 성형 장치 (1) 에서 성형된 유리 리본 (GR) 을 이송 방향으로 이송하면서, 유리 리본 (GR) 의 온도를 변형점 이하까지 서랭시키는 것이 바람직하다. 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 서랭로 내의 온도는, 이송 방향 상류측에 있어서, 예를 들어, 700 ℃ 정도이고, 이송 방향 하류측에 있어서, 예를 들어, 300 ℃ 정도이다.
냉각 장치 (30) 는, 이송되는 유리 리본 (GR) 을, 이송 방향 상류측의 영역에 있어서 냉각시킨다. 냉각 장치 (30) 는, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시킨다. 보다 상세하게는, 냉각 장치 (30) 는, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮고, 또한 서랭점보다 높아지도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시키는 것이 바람직하다.
용융 유리 (G) 의 서랭점은, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 560 ℃ 정도이다. 즉, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 냉각 장치 (30) 는, 이송 방향 상류측의 영역에 있어서, 이송되는 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 560 ℃ 이상, 750 ℃ 이하 정도가 되도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시킨다. 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮고, 또한 서랭점보다 높은 경우의 유리 리본 (GR) (용융 유리 (G)) 의 점도 η [dPa·s] 는, 7 ＜ logη ＜ 13 의 범위 내인 것이 바람직하다.
이송 방향 상류측의 영역이란, 예를 들어, 욕조 (10a) 의 이송 방향의 중심보다 이송 방향 상류측에 위치하는 영역을 포함한다. 또, 이송 방향 상류측의 영역이란, 예를 들어, 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 이 최초로 접촉하는 용융 금속 (M) 의 부분으로부터, 이송 방향 하류측으로 바람직하게는 500 ㎜ 정도 이내의 범위를 포함한다.
제 1 실시형태에 있어서 냉각 장치 (30) 는, 온도 조정부 (31) 와, 제 1 냉각부 (32) 를 갖는다. 온도 조정부 (31) 는, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도를 용융 유리 (G) 의 연화점보다 낮게, 또한 용융 유리 (G) 의 서랭점보다 높게 하게 하는 것이 바람직하다. 즉, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 온도 조정부 (31) 는, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도를 560 ℃ 이상, 750 ℃ 이하 정도로 한다. 온도 조정부 (31) 에 의해 조정되는 용융 금속 (M) 의 온도는, 종래의 용융 금속 (M) 의 온도에 비해 낮다.
용융 금속 (M) 에 있어서의 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분이란, 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 이 최초로 접촉하는 용융 금속 (M) 의 부분, 및 그 근방의 부분을 포함한다. 온도 조정부 (31) 에 의해 온도가 조정된 용융 금속 (M) 에, 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 이 접촉함으로써, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다.
예를 들어, 용융 금속 (M) 을 구성하는 금속은, 배스 (10) 와 루프로 둘러싸인 내부의 온도가 고온이 됨으로써 용융된다. 온도 조정부 (31) 가 형성되어 있지 않은 경우, 용융 금속 (M) 의 온도는, 이송 방향 상류측에 있어서, 예를 들어 1050 ℃ 정도가 된다. 이와 같이 하여 용융된 용융 금속 (M) 의 온도를, 온도 조정부 (31) 는 냉각시킴으로써, 상기 서술한 온도로 조정한다. 용융 금속 (M) 을 냉각시키는 방법은, 특별히 한정되지 않고, 공랭이어도 되고, 액랭이어도 되며, 열전도에 의해 이송 방향 하류측에 방열하는 것이어도 된다. 또한, 배스 (10) 와 루프로 둘러싸인 내부의 온도에 따라 용융된 용융 금속 (M) 의 온도가, 원하는 온도보다 낮은 경우에는, 온도 조정부 (31) 는, 용융 금속 (M) 을 가열함으로써, 용융 금속 (M) 의 온도를 원하는 온도로 해도 된다.
제 1 냉각부 (32) 는, 욕조 (10a) 의 연직 방향 상측에 배치되어 있다. 제 1 냉각부 (32) 는, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 측과 반대측, 즉 연직 방향 상측으로부터 냉각시킨다. 제 1 냉각부 (32) 의 구성은, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다면, 특별히 한정되지 않는다. 제 1 냉각부 (32) 는, 유리 리본 (GR) 에 송풍하는 송풍 장치여도 되고, 내부에 냉매가 흐르는 유로를 갖는 냉각관이어도 된다. 또, 냉각관에 방열용의 핀이 형성되어 있어도 된다.
성형 장치 (1) 는, 조정 장치 (60) 를 추가로 구비할 수 있다. 조정 장치 (60) 는, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 거리를 조정 가능하다. 제 1 실시형태에 있어서 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 거리란, 배출부 (21) 의 슬릿 (21a) 과 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리 (H1) 이다. 거리 (H1) 는, 예를 들어 1 ㎜ 이상, 100 ㎜ 이하인 것이 바람직하고, 5 ㎜ 이상, 50 ㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다. 제 1 실시형태에 있어서 조정 장치 (60) 는, 승강 장치 (61) 를 갖는다.
승강 장치 (61) 는, 배스 (10) 의 이송 방향 상류측의 단부에 있어서의 연직 방향 상측의 단부에 형성되고, 공급 장치 (20) 를 연직 방향 하측으로부터 지지하고 있다. 승강 장치 (61) 는, 공급 장치 (20) 를 승강시킨다. 승강 장치 (61) 에 의해 공급 장치 (20) 를 승강시킴으로써, 조정 장치 (60) 는, 배출부 (21) 를 승강시켜, 배출부 (21) 의 슬릿 (21a) 과 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리 (H1) 를 조정할 수 있다.
성형 장치 (1) 는, 제 2 냉각부 (33, 34) 를 추가로 구비한다. 제 2 냉각부 (33, 34) 는, 연직 방향에 있어서, 욕조 (10a) 와 배출부 (21) 사이에 배치되어 있다. 제 2 냉각부 (34) 는, 제 2 냉각부 (33) 의 이송 방향 상류측에, 간격을 두고 배치되어 있다. 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 제 2 냉각부 (33) 와 제 2 냉각부 (34) 의 이송 방향 사이를 통과하여 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 공급된다.
제 2 냉각부 (33, 34) 는, 유리 리본 (GR) 이 배출부 (21) 로부터 배출되고 나서 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급될 때까지의 동안에, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킨다. 제 2 냉각부 (33, 34) 는, 유리 리본 (GR) 에 송풍하는 송풍 장치여도 되고, 내부에 냉매가 흐르는 유로를 갖는 냉각관이어도 된다.
성형 장치 (1) 는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 복수의 가이드 롤 (70) 을 추가로 구비한다. 가이드 롤 (70) 은, 욕조 (10a) 의 폭 방향 양측의 벽부에 대향 배치되어 있다. 가이드 롤 (70) 은, 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 단부를 지지하는 가이드 롤 본체 (72) 와, 가이드 롤 본체 (72) 에 연결된 회전축 (71) 으로 구성된다. 회전축 (71) 은, 폭 방향으로 연장되어 있다. 회전축 (71) 이 전기 모터 등의 구동 장치로 회전 구동되면, 가이드 롤 본체 (72) 가 회전하면서 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 단부를 이송 방향 하류측에 송출한다. 가이드 롤 (70) 의 회전 속도는, 이송 장치 (50) 에 있어서의 유리 이송용 롤 (51) 의 회전 속도와 동일하다. 또한, 후술하지만, 가이드 롤 (70) 은, 배경 기술에서 서술한 톱 롤이나, 종래 기술로서의 플로트 제법에서 사용되는 유리 리본을 폭 방향 및 이송 방향으로 넓히기 위한 톱 롤과는 기능이 상이한 것이다.
다음으로, 상기 서술한 성형 장치 (1) 를 사용한 용융 유리 (G) 의 성형 방법에 대해 설명한다. 제 1 실시형태의 성형 방법은, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 공급 공정 (S11) 과 이송 공정 (S12) 을 포함한다.
공급 공정 (S11) 은, 연화점 이상의 온도의 용융 유리 (G) 를 띠상으로 하여 배출하여 유리 리본 (GR) 으로 하고, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급하는 공정이다. 먼저, 공급 장치 (20) 에 있어서의 도시되지 않은 유리 용융로에 있어서 연화점 이상의 온도의 용융 유리 (G) 를 제조한다. 제 1 실시형태에서는, 공급 공정 (S11) 에 있어서의 용융 유리 (G) 의 온도는, 용융 유리 (G) 의 점도 η [dPa·s] 가, 1.5 ≤ logη ≤ 5 의 범위 내가 되는 온도로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 유리 용융로에서 제조된 용융 유리 (G) 를 배출부 (21) 의 슬릿 (21a) 으로부터 배출하여 용융 유리 (G) 를 유리 리본 (GR) 으로 한다.
슬릿 (21a) 으로부터 배출된 유리 리본 (GR) 을 연직 방향 하방으로 낙하시켜 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급할 수 있다. 제 1 실시형태의 공급 공정 (S11) 에 있어서는, 제 2 냉각부 (33, 34) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 을 낙하시키는 동안에, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 이 때, 유리 리본 (GR) 의 온도가, 연화점보다 낮아지지 않게 한다. 제 1 실시형태에서는, 유리 리본 (GR) 의 점도 η [dPa·s] 가, 1.5 ＞ logη 가 되지 않게 하는 것이 바람직하다. 연화점 이상의 온도의 유리 리본 (GR) 을 연직 방향 하방으로 낙하시킴으로써, 유리 리본 (GR) 의 자중에 의해 유리 리본 (GR) 이 잡아 늘려져, 유리 리본 (GR) 의 두께를 얇게 할 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 의 두께를 원하는 두께로 할 수 있다.
이송 공정 (S12) 은, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 을 이송하는 공정이다. 복수의 가이드 롤 (70) 로 유리 리본 (GR) 의 폭 방향 양 단부를 지지하면서, 이송 장치 (50) 의 유리 이송용 롤 (51) 에 의해 유리 리본 (GR) 을 이송할 수 있다. 이송 공정 (S12) 에 있어서는, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않는 것이 바람직하다.
본 명세서에 있어서, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않는다는 것은, 유리 리본 (GR) 을 폭 방향 및 이송 방향 중 적어도 일방으로 잡아 늘려 변형시키는 힘을 유리 리본 (GR) 에 가하지 않는 것을 포함한다. 예를 들어, 제 1 실시형태에서는, 유리 리본 (GR) 에 대해, 유리 리본 (GR) 을 이송하기 위한 힘을 가하고는 있지만, 유리 리본 (GR) 을 폭 방향 및 이송 방향 중 적어도 일방으로 변형시키는 힘을 가하고 있지는 않다. 즉, 이송 공정 (S12) 에 있어서 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않는다는 것은, 유리 리본 (GR) 을 이송할 때에, 유리 리본 (GR) 을 폭 방향으로 잡아 늘려 변형시키는 힘, 혹은 유리 리본 (GR) 을 이송 방향으로 잡아 늘려 변형시키는 힘을 유리 리본 (GR) 에 대해 가하지 않는 것을 포함한다.
이송 공정 (S12) 은, 이송되는 유리 리본 (GR) 을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 냉각시키는 냉각 공정 (S12a) 을 포함한다. 제 1 실시형태의 냉각 공정 (S12a) 에 있어서는, 냉각 장치 (30) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮고, 또한 서랭점보다 높아지도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다.
제 1 실시형태에서는, 냉각 공정 (S12a) 에 있어서, 용융 금속 (M) 에 의해 유리 리본 (GR) 을 냉각시킨다. 미리, 냉각 장치 (30) 의 온도 조정부 (31) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도를, 용융 유리 (G) 의 연화점보다 낮게, 또한 용융 유리 (G) 의 서랭점보다 높게 해 둘 수 있다. 상기 서술한 바와 같이, 공급 공정 (S11) 에 있어서의 용융 유리 (G) 의 온도는, 연화점 이상이기 때문에, 유리 리본 (GR) 은, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급되어 용융 금속 (M) 과 접촉함으로써 냉각된다.
또, 제 1 실시형태에서는, 냉각 공정 (S12a) 에 있어서, 냉각 장치 (30) 의 제 1 냉각부 (32) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 과 반대측, 즉 제 1 실시형태에서는 연직 방향 상측으로부터 냉각시킬 수 있다. 이와 같이, 제 1 실시형태에서는, 냉각 공정 (S12a) 에 있어서, 용융 금속 (M) 과 제 1 냉각부 (32) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서, 이송되는 유리 리본 (GR) 을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아지도록 냉각시킨다는 것은, 이송 방향 상류측의 영역 내에서 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아지면, 유리 리본 (GR) 의 온도는 어떻게 변화시켜도 된다. 예를 들어, 유리 리본 (GR) 의 온도는, 용융 금속 (M) 과 접촉한 시점에서 연화점보다 낮아져도 되고, 용융 금속 (M) 과 접촉한 후, 서서히 저하되어 연화점보다 낮아져도 된다.
이상의 공급 공정 (S11) 과 이송 공정 (S12) 에 의해, 용융 유리 (G) 를 성형하여, 원하는 두께를 갖는 유리 리본 (GR) 을 얻을 수 있다.
제 1 실시형태에 의하면, 도 11 에 나타내는 비교예의 용융 유리 (G) 의 성형 장치 (801) 와 비교해서, 용이하게 용융 유리 (G) 의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있다. 이하, 상세하게 설명한다.
비교예의 용융 유리 (G) 의 성형 장치 (801) 는, 도 11 에 나타내는 바와 같이, 종래의 플로트 제법에서 사용되는 복수의 톱 롤 (880) 을 구비한다. 톱 롤 (880) 은, 욕조 (10a) 의 폭 방향 양측의 벽부에 대향 배치되어 있다. 톱 롤 (880) 은, 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 단부를 지지하는 톱 롤 본체 (882) 와, 톱 롤 본체 (882) 에 연결된 회전축 (881) 으로 구성된다. 복수의 톱 롤 (880) 은, 회전축 (881) 이 폭 방향으로 연장되어 있는 톱 롤 (880) 과, 회전축 (881) 이 폭 방향에 대해 이송 방향 하류측으로 경사져 연장되어 있는 톱 롤 (880) 을 포함한다.
배출부 (821) 에 있어서의 슬릿 (821a) 의 폭 방향의 치수는, 성형되는 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 치수보다 작다. 슬릿 (821a) 으로부터 배출되어 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 은, 톱 롤 (880) 에 의해 폭 방향으로 인장되어 잡아 늘려진다. 톱 롤 (880) 의 회전 속도는, 이송 장치 (50) 의 유리 이송용 롤 (51) 의 회전 속도보다 느리다. 그 때문에, 톱 롤 (880) 의 회전 속도와 유리 이송용 롤 (51) 의 회전 속도의 차에 의해, 유리 리본 (GR) 이 이송 방향으로 인장되어 잡아 늘려진다. 이와 같이, 비교예의 성형 장치 (801) 에 있어서는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급한 유리 리본 (GR) 을 폭 방향 및 이송 방향으로 인장하여, 잡아 늘려 성형한다.
여기서, 비교예의 성형 장치 (801) 에서는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서 유리 리본 (GR) 을 잡아 늘릴 필요가 있기 때문에, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 용융 유리 (G) 의 온도는, 연화점 이상이다. 또, 비교예에 있어서, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도는, 예를 들어, 1050 ℃ 정도이다.
비교예와 같이 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 공급된 유리 리본 (GR) 을 인장하여 잡아 늘려 성형하는 경우, 유리 리본 (GR) 에 가하는 힘을 폭 방향에 있어서 균일하게 하는 것은 곤란하다. 그 때문에, 유리 리본 (GR) 의 두께는 폭 방향에 있어서 불균일해지기 쉬운 문제가 있었다.
본 발명자들은, 상기 문제를 해결하기 위해서, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에서 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정하는 것이 아니라, 미리 두께를 조정한 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급하고, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서 유리 리본 (GR) 의 두께를 유지한다는 새로운 착상을 얻었다.
이 새로운 착상에 의하면, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에서 잡아 늘리지 않고, 용융 유리 (G) 를 성형할 수 있다. 구체적으로는, 상기 서술한 제 1 실시형태와 같이, 냉각 장치 (30) 를 사용하여, 띠상으로 한 용융 유리 (G) 인 유리 리본 (GR) 을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 폭 방향의 전체에 있어서 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아지도록 냉각시킨다.
예를 들어, 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점 이상인 경우, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 은, 표면 장력에 의해 소정의 평형 두께가 되도록 변형한다. 그 때문에, 비교예에서는, 유리 리본 (GR) 을 인장하여 잡아 늘림으로써, 유리 리본 (GR) 을 평형 두께보다 얇게 성형하고 있었다. 예를 들어, 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리이고, 용융 금속 (M) 이 용융 주석인 경우, 표면 장력에 의해 변형되는 유리 리본 (GR) 의 평형 두께는, 6 ㎜ 정도이다.
이에 대하여 제 1 실시형태에 의하면, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상을 이송되는 유리 리본 (GR) 을 이송 방향 상류측의 영역에 있어서, 연화점보다 낮아지도록 냉각시킨다. 그 때문에, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 이 표면 장력에 의해 소정의 두께로 변형되는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않고, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급했을 때의 유리 리본 (GR) 의 두께를 유지한 채로, 이송하는 것이 가능해진다. 따라서, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 용융 유리 (G) 를, 원하는 두께를 갖는 유리 리본 (GR) 으로 하여, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급함으로써, 원하는 두께를 유지한 채로 유리 리본 (GR) 을 이송할 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않고 성형할 수 있기 때문에, 폭 방향에 있어서 유리 리본 (GR) 의 두께를 균일하게 하기 쉬워, 용융 유리 (G) 의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서 유리 리본 (GR) 의 두께를 유지할 수 있다는 것은, 유리 리본 (GR) 의 두께를 엄밀하게 유지할 수 있는 경우에 더하여, 유리 리본 (GR) 의 두께를 거의 유지할 수 있는 경우도 포함한다. 유리 리본 (GR) 의 두께를 거의 유지할 수 있는 경우란, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급했을 때의 유리 리본 (GR) 의 두께에 대한, 최종적으로 성형되는 유리 리본 (GR) 의 두께의 비가, 예를 들어, 1.0 보다 크고, 1.3 이하인 경우를 포함한다.
예를 들어, 용융 금속 (M) 에 공급한 시점에 있어서 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점 이상인 경우, 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아질 때까지의 동안에, 유리 리본 (GR) 은 폭 방향으로 줄어들고, 유리 리본 (GR) 의 두께는 두꺼워진다. 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아질 때까지의 시간은, 유리 리본 (GR) 의 물성, 냉각 장치 (30) 에 의한 냉각 정도 등으로부터 추산할 수 있다. 또, 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 치수의 변화, 및 유리 리본 (GR) 의 두께의 변화는, 유리 리본 (GR) 의 점도 η, 즉 유리 리본 (GR) 의 온도에 따라 변화된다. 이러한 조건으로부터, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 두께의 변화를 추산하고, 공급 공정 (S11) 에 있어서 공급하는 유리 리본 (GR) 의 두께를, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에서의 변화분만큼 작게 한 값으로 해도 된다. 이로써, 용융 유리 (G) 를 원하는 두께로 양호한 정밀도로 성형할 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 폭 방향의 전체에 있어서 유리 리본 (GR) 의 온도를 연화점보다 낮게 하기 때문에, 유리 리본 (GR) 의 폭 방향의 가장자리부만을 냉각시키는 경우에 비해, 유리 리본 (GR) 의 냉각이 용이하다. 또, 냉각 장치 (30) 의 구성을 간단화할 수 있다. 따라서, 용융 유리 (G) 의 성형을 용이하게 할 수 있고, 성형 장치 (1) 의 구조를 간단하게 할 수 있다.
이상에 의해, 제 1 실시형태에 의하면, 성형 장치 (1) 의 구조를 간단하게 할 수 있고, 용이하게 용융 유리 (G) 의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에서 인장하여 성형할 필요가 없기 때문에, 배스 (10) 에 있어서, 유리 리본 (GR) 을 인장하기 위한 스페이스를 형성할 필요가 없다. 따라서, 제 1 실시형태에 의하면, 배스 (10) 의 이송 방향의 치수를 작게 할 수 있어, 성형 장치 (1) 전체를 이송 방향으로 소형화할 수 있다.
또, 예를 들어, 이송 방향 상류측의 영역에 있어서 유리 리본 (GR) 의 온도를 서랭점 이하로 하면, 과잉된 온도 변화에 의해 유리 리본 (GR) 이 파손되는 경우가 있다. 이에 대하여, 제 1 실시형태에 의하면, 냉각 장치 (30) 를 사용하여, 이송 방향 상류측의 영역에서, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮고, 또한 서랭점보다 높아지도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 그 때문에, 유리 리본 (GR) 의 온도가 과잉으로 변화되는 것을 억제할 수 있어, 유리 리본 (GR) 이 파손되는 것을 억제할 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 용융 유리 (G) 의 연화점보다 낮고, 또한 용융 유리 (G) 의 서랭점보다 높은 온도로 조정된 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 유리 리본 (GR) 을 공급함으로써, 용융 금속 (M) 에 의해 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 그 때문에, 유리 리본 (GR) 이 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 접촉하여, 이송 공정 (S12) 이 개시된 직후에 냉각 공정 (S12a) 을 개시할 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아질 때까지의 시간을 짧게 할 수 있고, 이송 공정 (S12) 에 있어서 유리 리본 (GR) 이 수축되어 유리 리본 (GR) 의 두께가 변화되는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 성형하는 유리 리본 (GR) 의 두께를 보다 원하는 두께로 하기 쉽다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 냉각 공정 (S12a) 에 있어서, 제 1 냉각부 (32) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 측과 반대측으로부터 냉각시킬 수 있다. 그 때문에, 용융 금속 (M) 에 의한 냉각과 합함으로써, 유리 리본 (GR) 을 연직 방향의 양측으로부터 냉각시킬 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 의 온도가 연화점보다 낮아질 때까지의 시간을 보다 짧게 할 수 있고, 이송 공정 (S12) 에 있어서 유리 리본 (GR) 이 수축하여 유리 리본 (GR) 의 두께가 변화되는 것을 보다 억제할 수 있다. 또, 용융 금속 (M) 의 온도를 변화시키는 경우에 비해, 제 1 냉각부 (32) 의 출력을 변화시키기 쉽기 때문에, 유리 리본 (GR) 의 온도를 조정하기 쉽다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향 상측에 배치된 배출부 (21) 로부터, 유리 리본 (GR) 을 연직 방향 하방으로 낙하시켜 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급할 수 있다. 그 때문에, 유리 리본 (GR) 을 자중에 의해 잡아 늘려, 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정할 수 있다. 이 경우, 유리 리본 (GR) 의 자중은, 폭 방향의 어느 위치에 있어서도 균등하게 가해지기 때문에, 유리 리본 (GR) 은 폭 방향의 전체에 있어서 균등하게 잡아 늘려진다. 따라서, 비교예의 성형 장치 (801) 와 같이 톱 롤 (880) 을 사용하여 잡아 늘리는 경우와 달리, 유리 리본 (GR) 의 두께가 불균일해지는 것을 억제할 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 공급 공정 (S11) 에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 점도 η [dPa·s] 는, 바람직하게는, 1.5 ≤ logη ≤ 5 의 범위 내이다. 그 때문에, 낙하시키는 유리 리본 (GR) 의 점도를 비교적 작게 할 수 있어, 유리 리본 (GR) 을 자중에 의해 잡아 늘리기 쉽게 할 수 있다. 이로써, 공급 공정 (S11) 에 있어서 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정하기 쉽다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 유리 리본 (GR) 을 낙하시키는 동안에, 제 2 냉각부 (33, 34) 를 사용하여 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 그 때문에, 예를 들어, 배출부 (21) 로부터 배출되었을 때의 유리 리본 (GR) 의 점도가 지나치게 작아서, 낙하시키면 유리 리본 (GR) 의 두께가 지나치게 얇아지는 경우에, 유리 리본 (GR) 을 냉각시켜 유리 리본 (GR) 의 점도를 증가시킬 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 을 낙하시켰을 때에, 유리 리본 (GR) 의 두께를 바람직하게 변화시킬 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 이송 공정 (S12) 에 있어서, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않는 것이 바람직하다. 그 때문에, 상기 서술한 바와 같이, 유리 리본 (GR) 의 두께가 폭 방향에 있어서 불균일해지는 것을 억제할 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 배출부 (21) 의 슬릿 (21a) 으로부터 용융 유리 (G) 를 배출하여 용융 유리 (G) 를 띠상으로 할 수 있다. 그 때문에, 용융 유리 (G) 를 유리 리본 (GR) 으로 하는 것이 용이하다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정 가능한 조정 장치 (60) 를 형성할 수 있다. 유리 리본 (GR) 을 연직 방향 하방으로 낙하시키는 것에 의한 유리 리본 (GR) 의 두께의 변화는, 연직 방향 하방으로 낙하하는 시간이 길수록 커진다. 즉, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 크게 하여, 유리 리본 (GR) 이 낙하하는 시간을 길게 할수록, 유리 리본 (GR) 이 자중에 의해 잡아 늘려져 유리 리본 (GR) 의 두께는 얇아진다. 한편, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 작게 하여, 유리 리본 (GR) 이 낙하하는 시간을 짧게 할수록, 유리 리본 (GR) 이 자중에 의해 잡아 늘려지는 양이 작아, 유리 리본 (GR) 의 두께는 두꺼워진다. 이와 같이, 조정 장치 (60) 에 의해 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정함으로써, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급되는 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정할 수 있다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 조정 장치 (60) 는, 공급 장치 (20) 를 승강시키는 승강 장치 (61) 를 가질 수 있다. 그 때문에, 공급 장치 (20) 를 승강시켜, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 용이하게 조정할 수 있다.
또, 예를 들어, 배출부 (21) 의 내벽과 접촉하고 있는 용융 유리 (G) 의 온도가, 어느 특정한 온도로 유지되면, 용융 유리 (G) 의 일부가 결정화되어 실투가 발생하는 경우가 있다. 실투가 발생하면 결정화된 용융 유리 (G) 가 배출부 (21) 의 내벽에 부착되어, 배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 형상의 평탄성을 나쁘게 하는 경우가 있다.
예를 들어, 다운드로법 등에 있어서는, 배출부로부터 배출하는 용융 유리 (G) 의 온도를 높게 하여 용융 유리 (G) 의 점도를 작게 하면, 낙하하는 용융 유리 (G) 의 속도가 지나치게 커져서, 성형된 유리 리본 (GR) 을 바람직하게 받아 낼 수 없는 경우가 있었다. 그 때문에, 용융 유리 (G) 의 온도를 어느 정도 낮게 하여, 용융 유리 (G) 의 점도를 크게 할 필요가 있었다. 따라서, 용융 유리 (G) 의 온도가, 실투가 발생하는 온도로 유지되어, 실투가 발생하여 유리 리본 (GR) 의 형상의 평탄성이 저하되는 경우가 있었다.
이에 대하여, 제 1 실시형태에 의하면, 낙하한 유리 리본 (GR) 을 용융 금속 (M) 으로 받아 낼 수 있기 때문에, 용융 유리 (G) 의 온도를 높게 하여 용융 유리 (G) 의 점도를 작게 해도, 용융 유리 (G) 를 바람직하게 성형할 수 있다. 이로써, 용융 유리 (G) 의 온도를 실투가 발생하는 온도보다 높게 해도, 용융 유리 (G) 를 바람직하게 성형할 수 있다. 또한, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 용융 유리 (G) 가 실투하는 특정한 온도는, 1000 ℃ 정도이다.
또, 제 1 실시형태에 의하면, 도 2 와 같이, 가이드 롤 (70) 을 형성할 수 있다. 가이드 롤 (70) 이 형성되어 있으면, 유리 리본 (GR) 의 폭 방향 위치가 어긋나는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 있어서, 유리 리본 (GR) 을 보다 매끄럽게 이송할 수 있다. 또, 가이드 롤 (70) 은, 이송 장치 (50) 의 유리 이송용 롤 (51) 과 동일한 회전 속도로 회전하고 있기 ?문에, 유리 리본 (GR) 을 인장하지 않는다.
또한, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도는, 용융 유리 (G) 의 연화점 이상이어도 된다. 이 경우여도, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도가 비교예의 경우보다 낮으면, 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도는, 온도 조정부 (31) 를 사용하여, 예를 들어, 900 ℃ 이하로 할 수 있다. 이 경우, 예를 들어 용융 유리 (G) 가 소다 라임 유리인 경우, 비교예에 비해, 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분에 있어서의 용융 금속 (M) 의 온도를 충분히 낮게 할 수 있어, 유리 리본 (GR) 을 바람직하게 냉각시킬 수 있다.
또, 냉각 장치 (30) 는, 이송 방향 상류측의 영역에서, 유리 리본 (GR) 의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 서랭점 이하가 되도록 유리 리본 (GR) 을 냉각시켜도 된다. 또, 냉각 장치 (30) 는, 온도 조정부 (31) 와 제 1 냉각부 (32) 중 어느 일방만을 갖는 구성이어도 된다.
또, 공급 장치 (20) 로부터 공급되는 유리 리본 (GR) 을, 연직 방향 하방으로 낙하시키지 않고 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급해도 된다. 예를 들어, 공급 장치 (20) 로부터 이송 방향으로 유리 리본 (GR) 을 배출하고, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급해도 된다. 이 경우, 배출부 (21) 로부터 배출된 시점에서 유리 리본 (GR) 의 두께가 원하는 두께가 되도록, 예를 들어 슬릿 (21a) 의 두께를 조정한다.
또, 제 2 냉각부 (33, 34) 는, 1 개만 형성되어 있어도 되고, 양방 모두 형성되어 있지 않아도 된다. 또, 조정 장치 (60) 는, 형성되어 있지 않아도 된다. 또, 가이드 롤 (70) 은, 형성되어 있지 않아도 된다.
또, 예를 들어, 이송 방향 하류측에 있어서 유리 리본 (GR) 을 가열하는 가열 장치가 형성되어 있어도 된다. 배스 (10) 에서부터 드로스 박스 (11) 로 유리 리본 (GR) 을 이송할 때에는, 유리 리본 (GR) 은 어느 정도 유연성을 가지고 있을 필요가 있기 때문에, 유리 리본 (GR) 의 온도는 서랭점보다 높게 할 필요가 있다. 그러나, 이송 방향 하류측에 있어서 유리 리본 (GR) 이 식어, 유리 리본 (GR) 의 온도가 서랭점 이하가 되는 경우가 있다. 이와 같은 경우에, 이송 방향 하류측에 있어서 유리 리본 (GR) 을 가열하는 가열 장치 (도시되지 않음) 가 형성되어 있으면, 배스 (10) 에서부터 드로스 박스 (11) 로 이송될 때의 유리 리본 (GR) 의 온도를 서랭점보다 높게 할 수 있어, 유리 리본 (GR) 을 바람직하게 드로스 박스 (11) 로 이송할 수 있다.
(제 1 실시형태의 변형예)
제 1 실시형태의 변형예에 있어서 성형 장치는, 상기 서술한 제 1 실시형태의 성형 장치 (1) 에 있어서, 도 1 및 도 2 에 이점쇄선으로 나타내는 제 1 차폐부 (90) 를 추가로 구비할 수 있다. 제 1 차폐부 (90) 는, 사각형 판상이다. 제 1 차폐부 (90) 의 평면에서 보았을 때의 형상은, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 폭 방향으로 긴 장방 형상이다. 제 1 차폐부 (90) 의 이송 방향 상류측의 단부는, 욕조 (10a) 의 이송 방향 상류측의 내벽에 접속되어 있다. 제 1 차폐부 (90) 의 폭 방향 양측의 단부는, 욕조 (10a) 의 폭 방향 양측의 내벽에 접속되어 있다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 제 1 차폐부 (90) 는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 중 유리 리본 (GR) 이 공급되는 부분보다 이송 방향 상류측의 부분을 덮고 있다. 즉, 제 1 차폐부 (90) 는, 용융 금속 (M) 이 저류되는 것보다도 연직 방향 상측에 위치하는 부분에 있어서, 욕조 (10a) 의 내벽에 고정되어 있다. 제 1 차폐부 (90) 는, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 연직 방향 사이에 배치되어 있다.
제 1 차폐부 (90) 는, 유리 리본 (GR) 으로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하여, 유리 리본 (GR) 의 온도가 저하되는 것을 억제할 수 있다. 보다 상세하게는, 제 1 차폐부 (90) 는, 배출부 (21) 로부터 배출되고 나서 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 도달할 때까지의 동안에 있어서, 유리 리본 (GR) 으로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐한다. 제 1 차폐부 (90) 의 재질은, 예를 들어, 흑연, 세라믹스, 파이버 보드 등인 것이 바람직하다.
제 1 실시형태의 변형예에 의하면, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 제 1 차폐부 (90) 를 사용하여, 유리 리본 (GR) 으로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있다. 이로써, 유리 리본 (GR) 의 온도가 저하되어 연화점보다 낮아지는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 공급 공정 (S11) 에 있어서 낙하시키거나 하는 것에 의해 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정할 수 있어, 유리 리본 (GR) 의 두께를 보다 원하는 두께로 하기 쉽다.
또, 제 1 실시형태의 변형예에 의하면, 제 1 차폐부 (90) 는, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 사이에 배치할 수 있다. 그 때문에, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있어, 배출부 (21) 의 온도가 저하되는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 배출부 (21) 의 내벽과 접촉하고 있는 용융 유리 (G) 의 온도를 실투가 발생하는 온도보다 높게 하기 쉬워, 실투가 발생하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 유리 리본 (GR) 의 형상의 평탄성이 저하되는 것을 억제할 수 있다.
또, 제 1 차폐부 (90) 를 사용하여, 배출부 (21) 와 그 주변으로부터 유리 리본 (GR) 으로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있기 때문에, 용융 금속 (M) 의 온도가 상승하는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 용융 금속 (M) 에 의해 유리 리본 (GR) 을 바람직하게 냉각시킬 수 있다.
또한, 제 1 차폐부 (90) 는, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있기 때문에, 후술하는 제 2 차폐부로서도 기능한다.
＜제 2 실시형태＞
제 2 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 공급 장치의 구성이 상이하다. 도 4 에 나타내는 제 2 실시형태의 공급 장치 (120) 의 배출부 (121) 는, 폭 방향으로 연장된 기둥상의 부재로 할 수 있다. 배출부 (121) 는, 상부 (121a) 와, 하부 (121b) 를 갖는 것이 바람직하다.
상부 (121a) 는, 폭 방향으로 연장된 사각형 기둥상이다. 상부 (121a) 의 상면에는, 연직 방향 하측으로 패인 오목부 (121c) 가 형성되어 있다. 오목부 (121c) 내에는 용융 유리 (G) 가 공급된다. 하부 (121b) 는, 상부 (121a) 의 연직 방향 하측에 접속되어 있다. 하부 (121b) 는, 폭 방향으로 연장된 삼각 기둥상이다. 하부 (121b) 는, 연직 방향 하측을 향하여 예각으로 볼록하게 되어 있다.
배출부 (121) 는, 용융 유리 (G) 가 타고 이동하는 제 1 표면 (121d) 및 제 2 표면 (121e) 을 갖는 것이 바람직하다. 제 1 표면 (121d) 은, 배출부 (121) 의 이송 방향 상류측의 면이다. 제 1 표면 (121d) 은, 상부 (121a) 의 이송 방향 상류측의 면과 하부 (121b) 의 이송 방향 상류측의 면이 접속되어 구성되어 있다. 상부 (121a) 의 이송 방향 상류측의 면은, 이송 방향과 직교하는 면이다. 하부 (121b) 의 이송 방향 상류측의 면은, 연직 방향 하측을 향함에 따라 이송 방향 하류측에 위치하는 평탄한 경사면이다.
제 2 표면 (121e) 은, 상부 (121a) 의 이송 방향 하류측의 면과 하부 (121b) 의 이송 방향 하류측의 면이 접속되어 구성되어 있다. 상부 (121a) 의 이송 방향 하류측의 면은, 이송 방향과 직교하는 면이다. 하부 (121b) 의 이송 방향 하류측의 면은, 연직 방향 하측을 향함에 따라 이송 방향 상류측에 위치하는 평탄한 경사면이다.
제 1 표면 (121d) 의 하단과 제 2 표면 (121e) 의 하단은, 서로 접속되어 있다. 제 2 실시형태에 있어서, 제 1 표면 (121d) 의 하단은, 하부 (121b) 의 이송 방향 상류측의 면의 하단이다. 제 2 표면 (121e) 의 하단은, 하부 (121b) 의 이송 방향 하류측의 면의 하단이다.
공급 장치 (120) 는, 오목부 (121c) 내에 용융 유리 (G) 를 공급하여, 오목부 (121c) 로부터 용융 유리 (G) 를 넘치게 한다. 오목부 (121c) 로부터 넘친 용융 유리 (G) 는, 제 1 표면 (121d) 및 제 2 표면 (121e) 을 타고 이동하여, 띠상이 되면서 연직 방향 하측으로 이동한다. 제 1 표면 (121d) 을 타고 이동하는 용융 유리 (G) 는, 띠상이 되어 제 1 유리 리본 (GRa) 이 된다. 제 2 표면 (121e) 을 타고 이동하는 용융 유리 (G) 는, 띠상이 되어 제 2 유리 리본 (GRb) 이 된다. 제 1 유리 리본 (GRa) 과 제 2 유리 리본 (GRb) 은, 배출부 (121) 의 하단에 있어서 중첩되어 유리 리본 (GR) 이 된다. 유리 리본 (GR) 은, 제 1 실시형태와 동일하게 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 공급된다.
제 2 실시형태의 공급 공정 (S11) 에 있어서는, 제 1 표면 (121d) 을 따라 띠상이 된 제 1 유리 리본 (GRa) 과 제 2 표면 (121e) 을 따라 띠상이 된 제 2 유리 리본 (GRb) 을 중첩시켜 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급할 수 있다. 제 2 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성 및 방법은, 제 1 실시형태와 동일하다.
제 2 실시형태에 의하면, 제 1 실시형태와 마찬가지로, 성형 장치의 구조를 간단하게 할 수 있고, 용이하게 용융 유리 (G) 의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있다.
＜제 3 실시형태＞
제 3 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 공급 장치의 구성이 상이하다. 도 5 에 나타내는 제 3 실시형태의 공급 장치 (220) 의 배출부 (221) 는, 폭 방향으로 연장된 기둥상의 부재로 할 수 있다. 배출부 (221) 의 폭 방향과 직교하는 단면 형상은, 대략 사다리꼴 형상이다. 배출부 (221) 의 상면에는, 연직 방향 하측으로 패인 오목부 (221b) 가 형성되어 있다. 오목부 (221b) 내에는 용융 유리 (G) 가 공급된다. 오목부 (221b) 의 이송 방향 상류측의 벽부는, 오목부 (221b) 의 이송 방향 하류측의 벽부보다 연직 방향 상측으로 연장되어 있다.
배출부 (221) 는, 경사면 (221a) 을 가질 수 있다. 경사면 (221a) 은, 배출부 (221) 의 이송 방향 하류측의 면이다. 경사면 (221a) 은, 연직 방향 상측을 향하여 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 경사면이다.
공급 장치 (220) 는, 오목부 (221b) 내에 용융 유리 (G) 를 공급하여, 오목부 (221b) 로부터 용융 유리 (G) 를 넘치게 한다. 제 3 실시형태에서는, 오목부 (221b) 의 이송 방향 상류측의 벽부는, 오목부 (221b) 의 이송 방향 하류측의 벽부보다 연직 방향 상측으로 연장되어 있기 때문에, 용융 유리 (G) 는, 오목부 (221b) 의 이송 방향 하류측으로만 넘친다. 넘친 용융 유리 (G) 는, 경사면 (221a) 을 타고 이동하여 유리 리본 (GR) 이 되면서 연직 방향 하측으로 이동한다. 이와 같이 하여 형성된 유리 리본 (GR) 은, 제 1 실시형태와 마찬가지로 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 에 공급된다.
제 3 실시형태의 공급 공정 (S11) 에 있어서는, 경사면 (221a) 을 따라 용융 유리를 타고 이동시켜 용융 유리 (G) 를 유리 리본 (GR) 으로 하여, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급할 수 있다. 제 3 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성 및 방법은, 제 1 실시형태와 동일하다.
제 3 실시형태에 의하면, 제 1 실시형태와 동일하게, 성형 장치의 구조를 간단하게 할 수 있고, 용이하게 용융 유리 (G) 의 성형 정밀도를 향상시킬 수 있다.
＜제 4 실시형태＞
제 4 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 공급 장치의 구성이 상이하다. 제 4 실시형태의 공급 장치 (320) 의 배출부 (321) 는, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 립 (321a) 과, 트윌 (321b) 을 가질 수 있다. 립 (321a) 은, 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 방향으로 경사진 방향으로 연장되어 있다. 립 (321a) 의 상면은, 연직 방향 상측을 향하여 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 경사면이다. 트윌 (321b) 은, 립 (321a) 의 연직 방향 상측에 간극을 두고 배치되어 연직 방향으로 연장되어 있다. 트윌 (321b) 은, 연직 방향으로 이동 가능하다.
트윌 (321b) 에 의해 용융 유리 (G) 는 막아지고, 용융 유리 (G) 의 일부가 트윌 (321b) 과 립 (321a) 의 간극으로부터 유리 리본 (GR) 이 되어 배출된다. 유리 리본 (GR) 은, 립 (321a) 의 상면을 타고 이동하여, 립 (321a) 의 선단으로부터 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 을 향하여 배출된다.
제 4 실시형태에 의하면, 트윌 (321b) 을 연직 방향으로 이동시키는 것에 의해, 립 (321a) 과 트윌 (321b) 의 간극을 조정할 수 있다. 그 때문에, 립 (321a) 과 트윌 (321b) 의 간극으로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 두께를 용이하게 조정할 수 있다.
＜제 5 실시형태＞
제 5 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 공급 장치 및 조정 장치의 구성이 상이하다. 제 5 실시형태의 공급 장치 (420) 의 배출부 (421) 는, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 통부 (421a) 와 가동부 (421b) 를 가질 수 있다. 통부 (421a) 는, 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 방향으로 경사진 방향으로 연장된 통상이다. 통부 (421a) 의 선단은 개구되어 있다. 용융 유리 (G) 는, 통부 (421a) 의 내벽면 중 연직 방향 하측의 내벽면을 타고 이동함으로써 유리 리본 (GR) 이 된다. 통부 (421a) 의 내벽면 중 연직 방향 하측의 내벽면은, 연직 방향 상측을 향하여 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 경사면이다.
가동부 (421b) 는, 통부 (421a) 가 연장되는 방향을 타고 이동 가능하게 통부 (421a) 에 장착되어도 된다. 가동부 (421b) 는, 통부 (421a) 의 연직 방향 하측의 부분에 장착되어 있고, 통부 (421a) 보다 이송 방향 하류측의 대각선 연직 방향 하측으로 돌출되어 있다. 가동부 (421b) 는, 예를 들어, 폭 방향으로 긴 장방형 판상이다. 가동부 (421b) 의 상면은, 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 경사면이다. 통부 (421a) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 가동부 (421b) 의 상면을 타고 이동하여, 배출부 (421) 로부터 배출된다.
제 5 실시형태의 조정 장치 (460) 는, 승강 장치 (461) 와, 배출부 (421) 의 가동부 (421b) 를 가질 수 있다. 승강 장치 (461) 는, 공급 장치 (420) 를 승강시킨다. 승강 장치 (461) 는, 공급 장치 (420) 를 승강시킬 수 있으면, 특별히 한정되지 않는다. 승강 장치 (461) 는, 제 1 실시형태의 승강 장치 (61) 와 같이 공급 장치 (420) 를 연직 방향 하측으로부터 지지하여 승강시키는 장치여도 되고, 공급 장치 (420) 를 도시되지 않은 루프에 대해 연결하고 연직 방향으로 신축하는 아암이어도 된다.
조정 장치 (460) 는, 승강 장치 (461) 와 가동부 (421b) 중 적어도 일방을 구동시켜, 배출부 (421) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정 가능하다. 제 5 실시형태에 있어서 배출부 (421) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리는, 가동부 (421b) 의 상면의 이송 방향 하류측의 단부와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리이다.
예를 들어, 가동부 (421b) 가 도 7 에 실선으로 나타내는 위치에 있는 경우, 가동부 (421b) 의 상면의 이송 방향 하류측의 단부와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 사이의 연직 방향의 거리는, 거리 H2 이다. 한편, 가동부 (421b) 를 이동시켜 도 7 에 이점쇄선으로 나타내는 위치로 하면, 가동부 (421b) 의 상면의 이송 방향 하류측의 단부와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리는, 거리 H2 보다 큰 거리 H3 이 된다. 이로써, 가동부 (421b) 를 이동시킴으로써, 배출부 (421) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정할 수 있다. 제 5 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성 및 방법은, 제 1 실시형태와 동일하다.
제 5 실시형태에 의하면, 조정 장치 (460) 에 의해 배출부 (421) 의 전체 혹은 일부를 이동시킴으로써, 배출부 (421) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정 가능하다. 그 때문에, 욕조 (10a) 를 승강시키는 경우에 비해, 조정 장치 (460) 를 소형화하기 쉽고, 성형 장치 전체를 소형화하기 쉽다.
또, 제 5 실시형태에 의하면, 조정 장치 (460) 가, 승강 장치 (461) 와 가동부 (421b) 의 2 개의 조정 기구를 가지고 있기 때문에, 배출부 (421) 와 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 의 연직 방향의 거리를 조정하기 쉽다. 이로써, 유리 리본 (GR) 의 두께를 보다 조정하기 쉽다.
또한, 제 5 실시형태의 조정 장치 (460) 는, 승강 장치 (461) 와 가동부 (421b) 중 어느 일방만을 가지고 있어도 된다.
＜제 6 실시형태＞
제 6 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 가열부 (641, 642) 가 형성되어 있는 점이 상이하다. 제 6 실시형태의 성형 장치 (601) 는, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 가열부 (641, 642) 를 구비할 수 있다. 가열부 (641, 642) 는, 공급 공정 (S11) 에 있어서, 배출부 (21) 를 가열한다. 보다 상세하게는, 가열부 (641, 642) 는, 배출부 (21) 의 선단부를 가열한다. 가열부 (641) 는, 배출부 (21) 의 연직 방향 하측의 부분을 가열한다. 가열부 (642) 는, 배출부 (21) 의 연직 방향 상측의 부분을 가열한다. 가열부 (641, 642) 의 구성은, 배출부 (21) 를 가열할 수 있다면, 특별히 한정되지 않는다.
성형 장치 (601) 는, 제 1 실시형태의 변형예에 있어서의 제 1 차폐부 (90) 를 구비하고 있지 않다. 제 6 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성 및 방법은, 제 1 실시형태와 동일하다.
제 6 실시형태에 의하면, 배출부 (21) 를 가열하는 가열부 (641, 642) 가 형성되어 있기 때문에, 배출부 (21) 의 내벽과 접촉하고 있는 용융 유리 (G) 의 온도를, 실투가 발생하는 온도보다 높게 하여, 용융 유리 (G) 에 실투가 발생하는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 배출부 (21) 로부터 배출되는 유리 리본 (GR) 의 형상의 평탄성이 나빠지는 것을 억제할 수 있다.
또한, 가열부 (641, 642) 는, 그것들 1 개만 형성되어 있어도 된다. 또, 제 6 실시형태에 있어서, 제 1 실시형태의 변형예에 있어서의 제 1 차폐부 (90) 가 형성되어 있어도 된다. 이 경우, 제 1 차폐부 (90) 에 의해, 용융 금속 (M) 에 의한 배출부 (21) 의 온도 저하를 억제하면서, 가열부 (641, 642) 에 의해 배출부 (21) 를 가열할 수 있기 때문에, 보다 바람직하게 배출부 (21) 내의 용융 유리 (G) 의 온도를 실투가 발생하는 온도보다 높게 유지할 수 있다.
＜제 7 실시형태＞
제 7 실시형태는, 제 1 실시형태에 대해, 제 2 차폐부 (790) 가 형성되어 있는 점이 상이하다. 제 7 실시형태의 성형 장치 (701) 는, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 제 2 차폐부 (790) 를 구비할 수 있다. 제 2 차폐부 (790) 는, 사각형 판상이다. 제 2 차폐부 (790) 는, 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 상측에 위치하는 방향으로 경사진 방향으로 연장되어 있다. 제 2 차폐부 (790) 는, 용융 금속 (M) 보다 연직 방향 상측이고, 또한 배출부 (21) 보다 연직 방향 하측에 배치되어 있다.
제 2 차폐부 (790) 에는, 제 2 차폐부 (790) 를 연직 방향으로 관통하는 관통공 (790a) 이 형성되어 있다. 도시는 생략하지만, 관통공 (790a) 은, 예를 들어, 폭 방향으로 연장되는 사각형상의 구멍이다. 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 관통공 (790a) 을 통과하여, 제 2 차폐부 (790) 보다 연직 방향 하측으로 이동하고, 용융 금속 (M) 에 공급된다.
제 2 차폐부 (790) 는, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 및 유리 리본 (GR) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐한다. 제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 상류측에 위치하는 부분은, 배출부 (21) 와 용융 금속 (M) 의 연직 방향 사이에 배치되어 있고, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐한다.
제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 하류측에 위치하는 부분은, 유리 리본 (GR) 의 연직 방향 상측에 배치되어 있고, 배출부 (21) 로부터 유리 리본 (GR) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐한다. 제 2 차폐부 (790) 에 있어서의 이송 방향 하류측의 단부는, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 후의 유리 리본 (GR) 의 연직 방향 상측에 배치되어 있다.
제 2 차폐부 (790) 의 재질은, 예를 들어, 제 1 실시형태의 변형예에 있어서의 제 1 차폐부 (90) 와 동일하게, 흑연, 세라믹스, 파이버 보드 등인 것이 바람직하다. 제 7 실시형태에 있어서는, 공급 공정 (S11) 과 이송 공정 (S12) 의 양방에 있어서, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 및 유리 리본 (GR) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있다.
제 2 차폐부 (790) 는, 연직 방향으로 이동 가능하게 배치할 수 있다. 제 2 차폐부 (790) 는, 예를 들어, 도 9 에 실선으로 나타내는 제 2 차폐부 (790) 의 위치와, 이점쇄선으로 나타내는 위치 사이를 이동 가능하게 해도 된다. 도 9 에 실선으로 나타내는 제 2 차폐부 (790) 의 위치는, 배출부 (21) 의 근방이다. 도 9 에 이점쇄선으로 나타내는 위치는, 도 9 에 실선으로 나타내는 제 2 차폐부 (790) 의 위치보다 연직 방향 하측이다. 도시는 생략하지만, 성형 장치 (701) 는, 제 2 차폐부 (790) 를 연직 방향으로 이동시키는 구동부를 구비할 수 있다.
성형 장치 (701) 는, 제 1 실시형태와 달리, 제 2 냉각부 (33, 34) 를 구비하지 않아도 된다. 또, 성형 장치 (701) 는, 제 1 실시형태의 변형예의 제 1 차폐부 (90) 를 구비하지 않아도 된다. 제 7 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성 및 방법은, 제 1 실시형태와 동일하다.
제 7 실시형태에 의하면, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 및 유리 리본 (GR) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하는 제 2 차폐부 (790) 가 형성되기 때문에, 배출부 (21) 의 열에 의해 용융 금속 (M) 및 유리 리본 (GR) 이 가열되는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 용융 금속 (M) 의 온도가 상승하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 용융 금속 (M) 에 의해 바람직하게 유리 리본 (GR) 을 냉각시킬 수 있다. 또, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 유리 리본 (GR) 의 온도가 상승하는 것을 억제할 수 있다. 그 때문에, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에 공급된 후의 유리 리본 (GR) 의 온도를, 바람직하게 연화점보다 낮게 하기 쉬워, 용융 금속 (M) 의 표면 (Ma) 상에서 유리 리본 (GR) 의 두께가 변화되는 것을 억제할 수 있다.
또, 배출부 (21) 의 열이 용융 금속 (M) 및 유리 리본 (GR) 으로 이동하는 것을 억제할 수 있기 때문에, 배출부 (21) 의 온도가 저하되는 것을 억제할 수 있다. 이로써, 배출부 (21) 내의 용융 유리 (G) 의 온도를, 실투가 발생하는 온도보다 높게 유지하기 쉬워, 실투가 발생하는 것을 억제할 수 있다.
또, 제 2 차폐부 (790) 에 의해, 제 2 차폐부 (790) 의 연직 방향 상측의 제 1 영역 (AR1) 과, 제 2 차폐부 (790) 의 연직 방향 하측의 제 2 영역 (AR2) 사이의 열교환을 억제할 수 있다. 이로써, 제 7 실시형태에서는, 제 1 영역 (AR1) 을 비교적 높은 온도로 유지할 수 있고, 제 2 영역 (AR2) 을 비교적 낮은 온도로 유지할 수 있다.
여기서, 배출부 (21) 로부터 배출된 유리 리본 (GR) 은, 제 2 차폐부 (790) 의 관통공 (790a) 을 통과하여, 제 1 영역 (AR1) 으로부터 제 2 영역 (AR2) 으로 이동한다. 제 2 영역 (AR2) 은 제 1 영역 (AR1) 에 비해 낮은 온도로 유지되기 때문에, 제 2 영역 (AR2) 으로 이동한 유리 리본 (GR) 은 냉각된다. 유리 리본 (GR) 이 냉각되면, 유리 리본 (GR) 의 온도가 저하되어, 유리 리본 (GR) 의 점도가 증가한다. 따라서, 유리 리본 (GR) 이 자중에 의해 잡아 늘려지는 것이 억제되어, 낙하하는 동안에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 두께가 잘 변화되지 않게 된다.
이와 같이, 낙하하는 동안 중 제 2 영역 (AR2) 에 위치하는 동안에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 두께의 변화는, 낙하하는 동안 중 제 1 영역 (AR1) 에 위치하는 동안에 있어서의 유리 리본 (GR) 의 두께의 변화보다 작다. 그 때문에, 유리 리본 (GR) 이 제 1 영역 (AR1) 에 위치하는 시간과 유리 리본 (GR) 이 제 2 영역 (AR2) 에 위치하는 시간의 비를 조정함으로써, 낙하하는 동안에 자중에 의해 변화되는 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정할 수 있다. 유리 리본 (GR) 이 제 1 영역 (AR1) 에 위치하는 시간의 비율을 크게 할수록, 유리 리본 (GR) 을 자중에 의해 잡아 늘리기 쉬워, 유리 리본 (GR) 의 두께가 얇아진다. 유리 리본 (GR) 이 제 2 영역 (AR2) 에 위치하는 시간의 비율을 크게 할수록, 유리 리본 (GR) 을 자중에 의해 잡아 늘리기 어려워, 유리 리본 (GR) 의 두께가 두꺼워진다.
제 7 실시형태에서는, 제 2 차폐부 (790) 는, 연직 방향으로 이동 가능하게 배치되어 있다. 그 때문에, 도시되지 않은 구동부에 의해 제 2 차폐부 (790) 를 연직 방향으로 이동시킴으로써, 유리 리본 (GR) 이 제 1 영역 (AR1) 에 위치하는 시간과 유리 리본 (GR) 이 제 2 영역 (AR2) 에 위치하는 시간의 비를 변화시킬 수 있다. 구체적으로는, 제 2 차폐부 (790) 가 연직 방향 하측으로 이동할수록, 유리 리본 (GR) 이 제 2 영역 (AR2) 에 위치하는 시간에 대한 유리 리본 (GR) 이 제 1 영역 (AR1) 에 위치하는 시간의 비는 커진다. 즉, 예를 들어, 제 2 차폐부 (790) 의 위치를 도 9 에 나타내는 실선의 위치로부터 이점쇄선의 위치로 이동시킴으로써, 낙하하는 유리 리본 (GR) 이 제 1 영역 (AR1) 에 있는 시간의 비율을 길게 할 수 있다. 이로써, 도 9 에 나타내는 실선의 위치에 제 2 차폐부 (790) 가 배치되는 경우에 비해, 유리 리본 (GR) 의 두께를 얇게 할 수 있다.
또, 예를 들어, 제 2 차폐부 (790) 가 도 9 에 이점쇄선으로 나타내는 위치에 배치되는 경우, 제 2 차폐부 (790) 는, 낙하하는 유리 리본 (GR) 으로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐할 수 있다. 즉, 제 2 차폐부 (790) 는, 제 1 차폐부로서도 기능할 수 있다.
또한, 제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 상류측에 위치하는 부분과, 제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 하류측에 위치하는 부분은, 서로 독립적으로 이동 가능하게 형성되어 있어도 된다. 이 경우, 각 부분을 각각 이동시키는 구동부가 형성된다. 또, 제 2 차폐부 (790) 는, 제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 상류측에 위치하는 부분만이 형성되는 구성이어도 되고, 제 2 차폐부 (790) 중 유리 리본 (GR) 보다 이송 방향 하류측에 위치하는 부분만이 형성되는 구성이어도 된다.
또, 제 2 차폐부 (790) 는, 배출부 (21) 로부터 용융 금속 (M) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부와, 배출부 (21) 로부터 유리 리본 (GR) 을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부 중 어느 일방만을 차폐하는 구성이어도 된다. 또, 제 2 차폐부 (790) 를 사용한 복사열의 차폐는, 공급 공정 (S11) 과 이송 공정 (S12) 중 적어도 일방에 있어서 실시되면 된다. 즉, 공급 공정 (S11) 과 이송 공정 (S12) 중 어느 것에 있어서만, 제 2 차폐부 (790) 를 사용한 복사열의 차폐가 실시되어도 된다.
또, 제 2 차폐부 (790) 는, 연직 방향 이외의 방향으로 이동 가능하게 배치되어도 된다. 예를 들어, 제 2 차폐부 (790) 는, 이송 방향으로 이동 가능하게 배치되어도 된다. 이 경우, 예를 들어, 낙하하는 유리 리본 (GR) 의 이송 방향의 위치에 맞추어, 관통공 (790a) 의 이송 방향의 위치를 조정할 수 있다. 이로써, 제 2 차폐부 (790) 의 연직 방향의 위치를 변화시켜도, 관통공 (790a) 에 유리 리본 (GR) 을 통과시키기 쉽다. 또, 관통공 (790a) 의 이송 방향의 치수를 유리 리본 (GR) 이 통과할 수 있는 범위 내에서 작게 하기 쉬워, 제 2 차폐부 (790) 에 의한 열의 차폐 효과를 향상시킬 수 있다. 또, 제 2 차폐부 (790) 는, 폭 방향으로 이동 가능하게 배치되어도 된다.
또, 제 7 실시형태에 있어서는, 제 1 실시형태의 제 2 냉각부 (33, 34) 가 형성되어 있어도 된다. 이 경우, 낙하하는 유리 리본 (GR) 의 온도를 보다 조정하기 쉽고, 유리 리본 (GR) 의 두께를 조정하기 쉽다. 또, 제 1 실시형태의 변형예에 있어서의 제 1 차폐부 (90) 가 형성되어 있어도 된다.
또한, 상기 서술한 제 1 실시형태 내지 제 7 실시형태에서는, 단층의 용융 유리 (G) 의 성형에 대해 설명했지만, 이것에 한정되지 않고, 용융 유리 (G) 를 예를 들어 3 층 겹친 다층의 용융 유리 (G) 의 성형에 대해 적용할 수도 있다.
또, 상기 서술한 각 실시형태에 있어서 성형되는 용융 유리 (G) 의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 상기 서술한 각 실시형태는, 소다 라임 유리, 무알칼리 유리 등, 여러 가지의 유리에 대해 적용 가능하다.
또, 상기 서술한 각 구성은, 서로 모순되지 않는 범위 내에서 적절히 조합할 수 있다.
＜유리 제품의 제조 방법의 실시형태＞
본 발명의 각 실시형태의 유리 제품의 제조 방법은, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 성형 공정 (S21) 과 서랭 공정 (S22) 과 절단 공정 (S23) 을 포함할 수 있다.
먼저, 성형 공정 (S21) 은, 제 1 실시형태 내지 제 7 실시형태 중 어느 하나의 성형 장치 및 성형 방법에 의해 용융 유리 (G) 를 목적하는 형상의 성형체로 성형하는 공정이다.
다음으로, 서랭 공정 (S22) 은, 성형 공정 (S21) 에 의해 성형된 성형체, 즉 제 1 실시형태 내지 제 7 실시형태 중 어느 하나의 성형 장치 및 성형 방법으로 성형된 유리 리본 (GR) 을 서랭시키는 공정이다.
다음으로, 절단 공정 (S23) 은, 서랭된 성형체를 필요한 길이로 절단하는 공정이다.
이상의 공정에 의해, 유리 제품이 제조된다.
본 발명의 실시형태의 유리 제품의 제조 방법은, 상기 서술한 각 실시형태의 성형 장치 및 성형 방법을 이용하여 용융 유리 (G) 를 성형하기 때문에, 유리 제품의 두께가 불균일해지는 것을 억제할 수 있어, 품질이 우수한 유리 제품이 얻어진다.
또한, 필요에 따라, 절단 공정 (S23) 이후에, 절단된 후의 성형체를 연마하는 연마 공정을 형성해도 된다. 또, 유리 제품은, 서랭 공정 (S22) 도중의 유리 용융물 혹은 성형체, 또는 서랭 공정 (S22) 이후 및 절단 공정 (S23) 이후의 성형체에, 표면 처리 등의 가공을 한 것이나 필름을 부착한 것을 포함할 수 있다.
또한, 2017년 2월 15일에 출원된 일본 특허출원 2017-026061호의 명세서, 특허 청구의 범위, 도면, 및 요약서의 전체 내용을 여기에 인용하여, 본 발명의 명세서의 개시로서 도입하는 것이다.
1, 601, 701 : 성형 장치
10a : 욕조
20, 120, 220, 320, 420 : 공급 장치
21, 121, 221, 321, 421 : 배출부
21a : 슬릿
30 : 냉각 장치
31 : 온도 조정부
32 : 제 1 냉각부
33, 34 : 제 2 냉각부
50 : 이송 장치
60, 460 : 조정 장치
61, 461 : 승강 장치
90 : 제 1 차폐부
121d : 제 1 표면
121e : 제 2 표면
221a : 경사면
641, 642 : 가열부
790 : 제 2 차폐부
G : 용융 유리
GR : 유리 리본
GRa : 제 1 유리 리본
GRb : 제 2 유리 리본
M : 용융 금속
Ma : 표면
S11 : 공급 공정
S12 : 이송 공정
S12a : 냉각 공정
S22 : 서랭 공정

Claims (26)

  1. 연화점 이상의 온도의 용융 유리를 띠상으로 배출하여 유리 리본으로 하고, 용융 금속의 표면 상에 공급하는 공급 공정과,
    상기 용융 금속의 표면 상에 공급된 상기 유리 리본을 이송하는 이송 공정을 포함하고,
    상기 이송 공정은, 이송되는 상기 유리 리본을, 이송 방향 상류측의 영역에서, 상기 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 냉각시키는 냉각 공정을 포함하는, 용융 유리의 성형 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉각 공정에 있어서, 상기 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 서랭점보다 높아지도록 상기 유리 리본을 냉각시키는, 용융 유리의 성형 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 유리 리본이 공급되는 지점에 있어서의 상기 용융 금속의 온도는, 상기 용융 유리의 연화점보다 낮고, 또한 상기 용융 유리의 서랭점보다 높고,
    상기 냉각 공정에 있어서, 상기 용융 금속에 의해 상기 유리 리본을 냉각시키는, 용융 유리의 성형 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 유리 리본이 공급되는 지점에 있어서의 상기 용융 금속의 온도는, 900 ℃ 이하인, 용융 유리의 성형 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 유리 리본으로부터 상기 용융 금속을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하는, 용융 유리의 성형 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공급 공정과 상기 이송 공정 중 적어도 일방에 있어서, 상기 용융 유리를 배출하는 배출부로부터 상기 용융 금속 및 상기 유리 리본을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하는, 용융 유리의 성형 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각 공정에 있어서, 상기 유리 리본을 상기 용융 금속측과 반대측으로부터 냉각시키는, 용융 유리의 성형 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 유리 리본을 연직 방향 하방으로 낙하시켜 상기 용융 금속의 표면 상에 공급하는, 용융 유리의 성형 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 공급 공정에 있어서의 상기 유리 리본의 점도 η [dPa·s] 는, 1.5 ≤ logη ≤ 5 의 범위 내인, 용융 유리의 성형 방법.
  10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 유리 리본을 낙하시키는 동안에, 상기 유리 리본을 냉각시키는, 용융 유리의 성형 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 이송 공정에 있어서, 상기 유리 리본을 인장하지 않는, 용융 유리의 성형 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 용융 유리를 배출하는 배출부의 슬릿으로부터 상기 용융 유리를 배출하여 상기 용융 유리를 유리 리본으로 하는, 용융 유리의 성형 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용융 유리를 배출하는 배출부는, 상기 이송 방향 상류측으로부터 이송 방향 하류측을 향함에 따라 연직 방향 하측에 위치하는 경사면을 가지고,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 경사면을 따라 상기 용융 유리를 타고 이동시켜 상기 용융 유리를 유리 리본으로 하는, 용융 유리의 성형 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용융 유리를 배출하는 배출부는, 상기 용융 유리가 타고 이동하는 제 1 표면 및 제 2 표면을 가지고, 상기 제 1 표면의 하단과 상기 제 2 표면의 하단은, 서로 접속되고,
    상기 공급 공정에 있어서, 상기 제 1 표면을 따라 띠상이 된 유리 리본과 상기 제 2 표면을 따라 띠상이 된 유리 리본을 중첩시켜 상기 용융 금속의 표면 상에 공급하는, 용융 유리의 성형 방법.
  15. 용융 금속이 저류되는 욕조와,
    온도가 연화점 이상이고 띠상인 용융 유리를 배출하는 배출부를 가지고, 상기 배출부로부터 상기 용융 유리를 배출하여 상기 용융 금속의 표면 상에 유리 리본을 공급하는 공급 장치와,
    상기 용융 금속의 표면 상에 공급된 상기 유리 리본을 이송하는 이송 장치와,
    이송되는 상기 유리 리본을, 이송 방향 상류측의 영역에 있어서 냉각시키는 냉각 장치를 구비하고,
    상기 냉각 장치는, 상기 유리 리본의 온도가 폭 방향의 전체에 있어서 연화점보다 낮아지도록 상기 유리 리본을 냉각시키는, 용융 유리의 성형 장치.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 냉각 장치는, 상기 유리 리본이 공급되는 지점에 있어서의 상기 용융 금속의 온도를 상기 용융 유리의 연화점보다 낮게, 또한 상기 용융 유리의 서랭점보다 높게 하는 온도 조정부를 갖는, 용융 유리의 성형 장치.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 냉각 장치는, 상기 유리 리본이 공급되는 지점에 있어서의 상기 용융 금속의 온도를 900 ℃ 이하로 하는 온도 조정부를 갖는, 용융 유리의 성형 장치.
  18. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용융 금속의 표면 중 상기 유리 리본이 공급되는 부분보다 이송 방향 상류측의 부분을 덮고, 상기 유리 리본으로부터 상기 용융 금속을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하는 제 1 차폐부를 추가로 구비하는, 용융 유리의 성형 장치.
  19. 제 15 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배출부로부터 상기 용융 금속 및 상기 유리 리본을 향하여 복사되는 복사열의 적어도 일부를 차폐하는 제 2 차폐부를 추가로 구비하는, 용융 유리의 성형 장치.
  20. 제 15 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각 장치는, 상기 유리 리본을 상기 용융 금속측과 반대측으로부터 냉각시키는 제 1 냉각부를 갖는, 용융 유리의 성형 장치.
  21. 제 15 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배출부는, 상기 용융 금속의 표면의 연직 방향 상측에 배치되어 있는, 용융 유리의 성형 장치.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 배출부와 상기 용융 금속의 표면의 연직 방향의 거리를 조정 가능한 조정 장치를 추가로 구비하는, 용융 유리의 성형 장치.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 조정 장치는, 상기 공급 장치를 승강시키는 승강 장치를 갖는, 용융 유리의 성형 장치.
  24. 제 15 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 리본이 상기 배출부로부터 배출되고 나서 상기 용융 금속의 표면 상에 공급될 때까지의 동안에, 상기 유리 리본을 냉각시키는 제 2 냉각부를 추가로 구비하는, 용융 유리의 성형 장치.
  25. 제 15 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배출부를 가열하는 가열부를 추가로 구비하는, 용융 유리의 성형 장치.
  26. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 기재된 용융 유리의 성형 방법으로 성형된 유리 리본을 서랭시키는 서랭 공정을 포함하는, 유리 제품의 제조 방법.
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