CN110285148B - 一种轴承自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承加工技术领域，具体为一种轴承自动生产线，其能够方便实现轴承的自动装配和清洗，减少劳动强度，保证清洗效果，提高效率，其包括顺次布置的装球机构、清洗机构、衬圈压入机构，装球机构一次操作即可完成所有钢球的装配，快速的完成自动装球操作，提高了整体装配效率，清洗时把轴承的外圈、上内圈、下内圈分离，然后通过冲洗结构分别对轴承的上内圈、下内圈、外圈进行冲洗；这种分开冲洗的方式，可以更加彻底的清洁轴承的各个部件，保证了清洗效果，最后衬圈压入时，轴承和衬圈分别自动上料，在衬圈压入机构处完成压入操作，经衬圈检测机构检测后从下料机构处下料，搬送机构实现轴承在不同机构之间的输送，提高了装配效率。

Description

一种轴承自动生产线

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，具体为一种轴承自动生产线。

背景技术

有一些种类的轴承的结构包括一个外圈、两个内圈，轴承的结构包括外圈、上内圈、下内圈、钢球；轴承组装的时候，因为需要调整游隙值参数，所以都是先通过测量等工序把外圈和与之对应的两个内圈都一一配置之后，钢球通过保持器安装在外圈内腔的钢球沟道中，然后把上内圈、下内圈分别放置到外圈的内部，最后安装衬圈固定两个内圈。因为在生产、测量过程中，零部件上会带有铁屑等杂质，所以在安装衬圈之前，要对零部件进行清洗，再完成最后组装的操作。目前上述操作从钢球压入、轴承清洗以及最后的衬圈压入，都是由人工来实现操作，装球时工人将多个钢球逐个嵌入保持器内，然后再放回输送线上，劳动强度大，清洗时是把人工内圈、外圈、保持器、钢球作为一个整体通过高压油冲刷，但是使用现有设备冲洗双内圈的轴承，会有冲洗不彻底的问题，最后衬圈压入也是人工操作，压入很不方便在，整体效率低。

发明内容

为了解决现有轴承装配劳动强度大，清洗不干净，效率低的问题，本发明提供了一种轴承自动生产线，其能够方便实现轴承的自动装配和清洗，减少劳动强度，保证清洗效果，提高效率。

其技术方案是这样的：一种轴承自动生产线，其特征在于，其包括顺次布置的装球机构、清洗机构、衬圈压入机构，所述装球机构包括装球工作台，所述装球工作台上安装有保持器托模，所述保持器托模上端面设置有保持器台阶，所述保持器托模上方设置有下球安装板，所述下球安装板连接升降驱动装置，所述下球安装板上安装有贯穿的装球轴，所述装球轴连接旋转驱动装置实现转动，所述装球轴内设置有落球通道，所述装球轴外周面设置有凸环，所述凸环下端面为斜面；位于所述凸环处，所述装球轴上活动套装有与所述保持器托模配合的保持器压模；位于所述凸环下方，所述装球轴侧面开有所述落球通道的出球口，所述保持器托模内部设置有与所述装球轴配合的空腔，所述装球轴上方设置有支撑台，所述支撑台上开有与所述落球通道的进球口对应的落球口，所述落球口上设置有可移动的储球体，所述储球体连接出球驱动装置，所述储球体内设置有储球通道和吹气通道，所述吹气通道通入压缩气体；所述清洗机构包括进料结构、分离机构、冲洗结构、出料结构，所述分离机构包括下内圈送料道、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；所述下内圈送料道的两端上方位置分别设置外圈工作台和内圈工作台，所述进料结构和所述出料结构分别位于所述外圈工作台和所述内圈工作台的两端，所述进料结构对应所述装球工作台布置，所述外圈工作台、所述内圈工作台的同一端下方分别通过顶料气缸设置第一顶料棒、第二顶料棒，所述顶料棒自下而上分别穿过所述下内圈送料道的两端、伸向所述外圈工作台和所述内圈工作台的下端面，所述内圈工作台和所述外圈工作台上位于所述顶料棒的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔，所述下内圈分离透孔的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径，所述上内圈搬离结构的取料位置设置于所述外圈工作台上的所述内圈分离透孔处；所述上内圈搬离结构的卸料位置设置于所述内圈工作台上的上内圈初始工位，所述下内圈的下内圈叉料板的水平行程起止于所述第一顶料棒、所述第二顶料棒之间，所述下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板，所述下内圈叉料板通过连接板连接于前后推送缸的活塞杆，所述前后推送缸设置于下内圈搬离无杆气缸；所述所述第一顶料棒、所述第二顶料棒的竖直行程分别起止于所述外圈工作台的平台面、所述内圈工作台的的平台面和所述下内圈送料道的平台面之间，所述进料结构的排料口连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；分别在所述外圈工作台、所述内圈工作台的冲洗工位上方设置所述冲洗结构；所述衬圈压入机构包括轴承上料机构，用于实现轴承的自动上料，与所述出料机构对应布置；衬圈压入机构，用于实现衬圈自动上料并压入轴承的内圈中；衬圈检测机构，用于检测衬圈是否正确压入；下料机构，用于实现装配完成的轴承下料；搬送机构，用于实现轴承在不同机构之间的输送。

其进一步特征在于，所述支撑台上安装有导向滑轨，所述出球驱动装置为连接所述储球体的横向气缸；所述储球通道和所述吹气通道并列布置，所述储球通道和所述吹气通道的尺寸小于所述落球口尺寸；所述旋转驱动装置包括套装于所述装球轴的同步带轮、安装于所述支撑台的第一电机，所述第一电机的输出轴上安装有与所述同步带轮配合的主动带轮，所述同步带轮与所述主动带轮之间通过同步带连接；所述同步带轮安装于所述装球轴上端，所述落球通道顶部进口为上大下小的喇叭口结构；所述支撑台上安装有轴承座，所述轴承座内安装有与所述装球轴配合的轴承；

所述下球安装板底部固定连接导向轴一端，所述导向轴另一端贯穿所述保持器压模，位于所述下球安装板与所述保持器压模之间的所述导向轴部分套装有弹簧；所述保持器托模活动安装于所述下球安装板，所述保持器托模下方设置有配合的保持器托起气缸；所述下球安装板滑动安装于侧支撑架，所述升降驱动装置包括竖向安装于所述侧支撑架顶部的第二电机，所述第二电机连接滚珠丝杆，所述滚珠丝杆上安装有丝杆螺母，所述丝杆螺母上安装有丝母固定板，所述丝母固定板两侧分别安装有压力轴，所述压力轴底部安装有压块，所述压块下方设置有安装于所述下球安装板的压力传感器，所述压块一侧设置有限位块，所述压块位于所述限位块与所述压力传感器之间；

所述上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构和上内圈移送结构；所述上内圈翻转结构包括所述取料爪，所述上内圈夹爪通过夹持气缸设置于第一上下移送气缸上，所述第一上下移送气缸设置于旋转气缸上，所述旋转气缸通过第一支架固定于位于所述外圈工作台一侧的底座上；所述上内圈移送结构包括所述卸料爪，所述卸料爪通过夹爪气缸设置于第二上下移动气缸上，所述第二上下移动气缸设置于上内圈移送无杆气缸上，所述上内圈移送无杆气缸通过第二支架安装于所述外圈工作台一侧的所述底座上，所述卸料爪的取料位置设置于所述取料爪取料后翻转后的位置处；所述进料结构包括进料皮带，所述进料皮带通过皮带电机驱动，进料口和所述排料口分别设置在所述进料皮带的两端；在所述排料口设置有料传感器，在所述皮带中段位置设置料满传感器；

所述清洗机构还包括移送夹持结构和消磁结构，所述移送夹持机构包括成对出现的夹持板，所述夹持板分别对称的固定在位于待清洗工件两侧的滑动座上，两侧的所述滑动座底端分别固定连接向对方延伸的平行齿条；基座上设置齿轮，所述齿轮设置于两个平行的所述齿条之间并同时与两个所述齿条啮合；所述滑动座底端通过滑块设置于夹持导轨上，所述夹持导轨设置于所述基座，夹持气缸设置于所述基座上，所述夹持气缸的驱动杆连接两侧的所述滑动座中的一侧；所述基座底端通过滑块设置于移送导轨上，搬送气缸与所述移送导轨平行的设置在所述基座的一侧，所述搬送气缸的活塞杆通过延长板连接所述基座；所述消磁结构包括退磁机和退磁移送结构，所述退磁移送结构包括退磁压圈板，所述退磁压圈板设置于上下气缸，所述上下气缸设置于退磁用无杆气缸，所述退磁用无杆气缸通过支架设置于所述进料结构的一侧；所述退磁压圈板上设置卡料槽；所述退磁机通过物料通道连接所述进料结构中的所述排料口；所述退磁压圈板上的所述卡料槽设置于所述物料通道的上方；所述退磁机的出口通过物料通道连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；

所述冲洗结构包括高压喷头和支撑结构，所述高压喷头包括的喷淋头，所述喷淋头的一端设置进油接口，所述喷淋头的另一端向内凹陷形成喷淋口，所述进油接口和所述喷淋口之间通过导流道连通；所述导流道的入口以所述喷淋头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述导流道分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述导流道之间以及所述导流道和所述喷淋头的中心轴线无交点。所有所述导流道与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；所述喷淋头通过横截面为圆环状的喷淋盖板安装在喷淋导管的底端面；所述高压喷头通过所述支撑结构设置在清洗工位的正上方；所述支撑结构包括喷淋气缸固定板，喷淋驱动气缸固定在所述喷淋气缸固定板上，所述喷淋驱动气缸固定板的两端分别设置直线轴承，运动板的两端分别设置导向杆，所述导向杆向下分别穿过所述直线轴承、底端连接喷头固定板，所述喷淋驱动气缸的活塞杆连接所述运动板，所述喷淋驱动气缸固定板通过门字架固定于地面；所述高压喷头固定设置在所述喷头固定板的底端；所述喷头固定板设置在所述清洗工位的正上方；

所述喷淋头的顶端的竖截面为凹字形；所述喷淋盖板竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到所述喷淋头的凹陷部分，所述喷淋盖板的竖直部分底端面与所述喷淋头的凹陷部分之间的空间构成了所述进油接口；所述喷淋盖板的横向部分固定在所述喷淋头的上端面；所述喷淋口的顶端面设置为圆台形状；

所述喷淋头的顶端的竖截面为凸字形；所述喷淋盖板的竖截面为门字型，所述喷淋盖板的竖直部分的厚度与所述喷淋头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述喷淋盖板的横向部分的底端面与所述喷淋头的顶端面之间的空间构成了所述进油接口；所述高压喷头还包括内圈定位头，所述喷淋口的顶端面设置向上凹陷的定位环，所述内圈定位头的一端连接所述定位环的顶端面、另一端竖直向下延伸；同一直径上的两个所述内圈定位头的圆心之间的等于待清洗工件的直径；

所述清洗机构还包括吹干结构，所述吹干结构包括吹干头，所述吹干头的一端设置进风口，所述吹干头的另一端向内凹陷形成出风口，所述进风口和所述出风口之间通过通风孔连通；所述通风孔的入口以所述吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述通风孔之间以及所述通风孔和所述吹干头的中心轴线无交点；所有所述通风孔与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；所述吹干头通过横截面为圆环状的吹干盖板安装在吹干风管的底端面；所述吹干头的顶端的竖截面为凸字形；所述吹干盖板的竖截面为门字型，所述吹干盖板的竖直部分的厚度与所述吹干头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述吹干盖板的横向部分的底端面与所述吹干头的顶端面之间的空间构成了所述进风口；所述吹干风管的顶端连接进风设备；所述吹干结构通过吹干支撑结设置在吹干工位的正上方；所述吹干风管的外圆周设置缓冲弹簧；所述吹干风管的外周还设置轴卡簧；所述吹干头还包括吹干用内圈定位头，所述吹干用内圈定位头设置在所述吹干头底端的所述出风口的内腔中、向下延伸；所述移送夹持结构包括内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构，所述外圈夹持结构的所述夹持板为一工位的V型板，所述内圈移送夹持结构中的所述夹持板为双工位的W型板；

采用本发明后，通过保持器托模和保持器压模固定住保持器，装球轴伸入保持器内使出球口对应保持器，储球体上储球通道内的钢球进入落球通道内，将装球轴至少转动一周并配合吹气通道吹气将小球落至保持器上，装球轴下压通过凸环下端面的斜面将小球压入保持器内，一次操作即可完成所有钢球的装配，快速的完成自动装球操作，提高了整体装配效率，清洗时，其通过分离结构中的顶料棒、内圈分离孔、上内圈搬离结构的配合，把轴承的外圈、上内圈、下内圈分离，通过下内圈搬离结构、上内圈搬离结构分别把下内圈、上内圈搬送到内圈工作台，轴承外圈保留在外圈工作台，然后通过冲洗结构分别对轴承的上内圈、下内圈、外圈进行冲洗；这种分开冲洗的方式，可以更加彻底的清洁轴承的各个部件，保证了清洗效果，最后衬圈压入时，轴承和衬圈分别自动上料，在衬圈压入机构处完成压入操作，经衬圈检测机构检测后从下料机构处下料，搬送机构实现轴承在不同机构之间的输送，实现了衬圈的自动压入操作，提高了装配效率。

附图说明

图1为装球机构结构示意图；

图2为图1侧视图；

图3为图2中A-A向剖视图；

图4为保持器压模与保持器托模结构示意图

图5为清洗机构俯视的整体结构示意图；

图6为清洗机构主视的整体结构示意图；

图7为进料结构的结构示意图；

图8为退磁移送结构的结构示意图；

图9为分离结构和冲洗结构的立体结构图；

图10为A处放大结构示意图；

图11为上内圈翻转结构结构示意图；

图12为上内圈移送结构示意图；

图13为清洗机构的高压喷头的实施例一的主视剖视结构示意图；

图14为清洗机构的高压喷头的实施例一的仰视结构示意图；

图15为清洗机构的高压喷头中仰视角度的导流道的透视结构示意图；

图16为清洗机构的支撑结构的结构示意图

图17为清洗机构的高压喷头的实施例二的结构示意图；

图18为喷淋头的A-A向剖视的结构示意图；

图19为吹干结构的结构示意图；

图20为出料结构的结构示意图；

图21为衬圈压入图机构结构示意图；

图22为轴承上料结构主视图；

图23为轴承上料机构俯视图；

图24为称重机构示意图；

图25为第一/第二NG机构示意图；

图26为衬圈取压机构示意图；

图27为图26中A处放大示意图；

图28为衬圈取料头示意图；

图29为衬圈检测结构示意图；

图30为搬运机构示意图。

具体实施方式

见图1至图30所示，一种轴承自动生产线，其包括顺次布置的装球机构1、清洗机构2、衬圈压入机构3，装球机构包括装球工作台1-1，工作台1-1上安装有保持器托模1-2，保持器托模1-2上端面设置有保持器台阶，上级台阶面1-2-1用于支撑钢球、下级台阶面1-2-2用于支撑保持器，轴承外圈底部直接支撑于工作台1-1的台面，保持器托模1-2上方设置有下球安装板1-3，下球安装板1-3连接升降驱动装置，下球安装板1-3上安装有贯穿的装球轴1-4，装球轴1-4连接旋转驱动装置实现转动，装球轴1-4内设置有落球通道1-5，装球轴1-4外周面设置有凸环1-6，为一体结构，凸环下端面为斜面；位于凸环1-6处，装球轴1-4上活动套装有与保持器托模1-2配合的保持器压模1-7保持器压模1-7底部设置分别对应保持器和起让位作用的台阶面1-7-1、1-7-2，分别实现保持器和轴承外圈的固定，钢球不受保持器压模1-7影响；位于凸环1-6下方，装球轴1-4侧面开有落球通道1-5的出球口1-8，保持器托模1-3内部设置有与装球轴1-4配合的空腔，装球轴1-4上方设置有支撑台1-9，支撑台1-9上开有与落球通道1-5的进球口对应的落球口1-10，落球口1-10上设置有可移动的储球体1-11，储球体1-11连接出球驱动装置，储球体1-11内设置有储球通道1-12和吹气通道1-13，吹气通道1-13通入压缩气体。

支撑台1-9上安装有导向滑轨1-14，出球驱动装置为连接储球体1-11的横向气缸1-15，通过横向气缸1-15驱动储球体1-11移动，使储球通道1-12和吹气通道1-13分别对准落球口。储球通道1-12和吹气通道1-13并列布置，储球通道1-12和吹气通道1-13的尺寸小于落球口1-10尺寸，方便于钢球1-16掉落。

旋转驱动装置包括套装于装球轴1-4的同步带轮1-17、安装于支撑台1-9的第一电机1-18，第一电机1-18的输出轴上安装有与同步带轮1-17配合的主动带轮1-19，同步带轮1-17与主动带轮1-19之间通过同步带1-20连接；同步带轮1-17安装于装球轴1-4上端，落球通道1-5顶部进口为上大下小的喇叭口结构，方便于进球；支撑台1-9上安装有轴承座1-20，轴承座1-20内安装有与装球轴1-4配合的轴承，第一电机1-18可以实现装球轴1-4的转动。下球安装板1-3底部固定连接两个导向轴1-21一端，导向轴1-21另一端贯穿保持器压模1-7，位于下球安装板1-3与保持器压模1-7之间的导向轴1-21部分套装有弹簧1-22。保持器托模2活动安装于下球安装板1-3，保持器托模1-2下方设置有配合的保持器托起气缸1-23，使得保持器脱模可以顶起，起到支撑作用。下球安装板1-3滑动安装于侧支撑架1-24，升降驱动装置包括竖向安装于侧支撑架顶部的第二电机1-25，第二电机1-25连接滚珠丝杆1-26，滚珠丝杆1-26上安装有丝杆螺母，丝杆螺母上安装有丝母固定板1-27，丝母固定板1-27两侧分别安装有压力轴1-28，压力轴1-28底部安装有压块1-29，压块1-29下方设置有安装于下球安装板的压力传感器1-30，压块1-29一侧设置有倒L形的限位块1-31，压块1-30位于限位块1-31与压力传感器1-30之间。压力传感器1-30可以检测压球操作时的压力。

本发明工作原理如下所述：保持器托起气缸1-23的活塞杆缩回，使保持器托模1-2上端面低于工作台1-1表面，然后轴承从上一工位输送过来，保持器托模1-2升起后托起保持器，预先在储球体1-11的储球通道1-12内放置钢球，需要进行装球操作时，横向气缸1-15驱动储球体1-11移动，使储球通道1-12底部对准支撑台1-9上的落球口1-10，让钢球进入装球轴1-4的落球通道1-5内，然后横向气缸1-15驱动储球体1-11移动使吹气通道1-13底部对准支撑台1-9上的落球口1-10准备吹气操作，第二电机1-25工作带动滚珠丝杆1-26转动，使丝母固定板1-27降下，压块1-29跟着下降并将下球安装板1-3压着往下移动至保持器压模1-7抵住保持器，此时，吹气通道1-13内吹气，下球安装板1-3继续往下装球轴1-4继续往下压，保持器压模1-7在弹簧1-22作用下不会继续往下，当装球轴1-4上的出球口1-8与保持器装球孔位置一致时，装球轴1-4转动同时吹气让多个钢球进入保持器上各个装球孔内，一般装球轴转动1.5圈，以保证每个位置都有球进入，下球安装板1-3继续下压，通过装球轴1-4上的凸环1-6将钢球压入保持器内（此过程中一直保持吹气），完成压球后，丝母固定板1-27升起，通过压块1-29和限位块1-31配合使下球安装板1-3跟着升起，装球轴1-4脱离轴承，保持器托起气缸1-23的活塞杆缩回使保持器托模1-2也脱离轴承，装球操作完成的轴承可以继续往后输送至清洗机构2。所有下压过程均有压力传感器全程监控，如有压力异常则停机报警保证安全。

清洗机构2包括进料结构2-1、冲洗结构2-7、吹干结构2-8、出料结构2-9，分离结构包括下内圈送料道2-3-6、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；下内圈送料道2-3-6的两端上方位置分别设置外圈工作台2-23和内圈工作台2-22；进料结构2-1和出料结构2-9分别位于外圈工作台2-22和内圈工作台2-23的两端；进料结构2-1的排料口连通上内圈工作台2-22的内圈分体透孔2-17处；分别在外圈工作台2-23、内圈工作台2-22的冲洗工位2-13上方设置冲洗结构2-8。外圈工作台2-23、内圈工作台2-22的一端下方分别通过第一顶料气缸2-3-3、第二顶料气缸2-3-10设置一个第一顶料棒2-3-1、第二顶料棒2-3-9，第一顶料棒2-3-1和第二顶料棒2-3-9自下而上分别穿过下内圈送料道2-3-6的两端、伸向外圈工作台2-23和内圈工作台2-22的下端面；外圈工作台2-23和内圈工作台2-22上位于第一顶料棒2-3-1的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔2-14、2-17，下内圈分离透孔2-14、2-9的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径；上内圈搬离结构的取料爪2-4-4的取料位置设置于外圈工作台2-23上的内圈分离透孔2-14处；上内圈搬离结构的卸料爪2-5-4的卸料位置设置于内圈工作台2-22上的上内圈初始工位2-18；下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板2-3-5，下内圈叉料板2-3-5通过连接板2-3-4连接于前后推送缸2-3-8的活塞杆，前后推送缸2-3-8设置于下内圈搬离无杆气缸2-3-2；下内圈搬离结构的下内圈叉料板2-3-5的水平行程起止于下内圈送料道2-3-6上的两个下内圈分离孔2-8和2-9之间；第一顶料棒2-3-1、第二顶料棒2-3-9的竖直行程分别起止于外圈工作台2-22、内圈工作台2-23的平台面和下内圈送料道2-3-6平台面之间；下内圈送料道2-3-6上与下内圈叉料板相对的一侧设置限位板2-3-7。进料结构2-1把待分离轴承2-21送入消磁结构2-2，通过消磁结构2-2消磁之后，搬送到外圈工作台2-23上的下内圈分离透孔2-14处，因为下内圈分离透孔2-14的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径，所以下内圈2-21-3会从下内圈分离透孔2-14落下；第一顶料棒2-3-1的顶端面初始位置设置为位于下内圈分离透孔2-14下面的外圈工作台2-23的底端面处；落下的下内圈2-21-3落到第一顶料棒2-3-1的顶端面，第一顶料气缸2-3-3启动，下移第一顶料棒2-3-1，直至其上端面与下内圈送料道2-3-6上端面齐平；前后推送缸2-3-8启动，凹字形的下内圈叉料板2-3-5向前运动，直至下内圈2-21-3进入到下内圈叉料板2-3-5上凹陷的叉料位后，下内圈搬离无杆气缸2-3-2启动，下内圈叉料板2-3-5带着下内圈2-21-3在送料道2-3-6上横向移动，直至下内圈2-21-3被移动到下内圈分离透孔2-17下面的位置；因为第二顶料棒2-3-9上端面的初始位置是与下内圈送料道2-3-6上端面齐平，即下内圈2-21-3被已送到了内圈工作台2-22一侧的第二顶料棒2-3-9的顶端面，则下内圈搬离无杆气缸2-3-2停止运动；在移动过程中，因为限位板2-3-7的存在，防止了下内圈2-21-3从送料道2-3-6上掉落；下内圈搬离无杆气缸2-3-2停止运动后， 第二顶料气缸2-3-10启动，第二顶料棒2-3-9带动下内圈2-21-3向上移动，直至第二顶料棒2-3-9的上端面与内圈工作台2-22的上端面齐平，第二顶料气缸2-3-10停止，下内圈2-21-3位于下内圈的初始工位，即内圈分体透孔2-17。

上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构2-4和上内圈移送结构2-5；上内圈翻转结构2-4包括取料爪2-4-4，取料爪2-4-4通过夹持气缸2-4-3设置于第一上下移送气缸2-4-1上，第一上下移送气缸2-4-1设置于旋转气缸2-4-2上，旋转气缸2-4-2通过第一支架2-4-5固定于位于外圈工作台2-23一侧的底座2-21上；上内圈移送结构2-5包括卸料爪2-5-4，卸料爪2-5-4通过夹爪气缸2-5-3设置于第二上下移动气缸2-5-2上，第二上下移动气缸2-5-2设置于上内圈移送无杆气缸2-5-1上，上内圈移送无杆气缸2-5-1通过第二支架2-5-5安装于外圈工作台2-23一侧的底座2-21上，卸料爪2-5-4的取料位置设置于取料爪2-4-4取料后翻转后的位置处。在待分离轴承2-21被搬送至外圈工作台2-23上的下内圈分离透孔2-14处的同时，夹持气缸2-4-3启动，取料爪2-4-4从上内圈2-21-2的内圈通过气缸张开力，从内圈固定上内圈2-21-2；第一上下移送气缸2-4-1启动，上内圈2-21-2被从外圈2-21-1内部取出，向上移动到预设行程后，第一上下移送气缸2-4-1停止；旋转气缸2-4-2启动，上内圈2-21-2被翻转180度之后，旋转气缸2-4-2停止；夹爪气缸2-5-3启动，直至卸料爪2-5-4从上内圈2-21-2外周夹住上内圈2-21-2，第二上下移动气缸2-5-2启动，上内圈2-21-2被从取料爪2-4-4上取出，直至预设行程第二上下移动气缸2-5-2停止；上内圈移送无杆气缸2-5-1启动，上内圈2-21-2被送至内圈工作台2-22上的上内圈初始工位2-18。上内圈2-21-2和下内圈2-21-3都被送至初始工位，外圈2-21-1、固定在外圈内部的钢球2-21-4、保持器2-21-5被保留在外圈工作台2-23上的下内圈分离透孔2-14处。此时上内圈2-21-2、下内圈2-21-3、外圈2-21-1被分离后位于其初始工位。清洗机构中实施例一的结构示意图。一种轴承清洁用冲洗结构, 包括高压喷头和支撑结构，高压喷头包括圆柱形的喷淋头2-7-7，喷淋头2-7-7的一端设置进油接口2-7-16，喷淋头2-7-7的另一端向内凹陷形成喷淋口2-7-17，进油接口2-7-16和喷淋口2-7-17之间通过导流道2-7-4连通；导流道2-7-4的入口以喷淋头2-7-7的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；导流道2-7-4分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角b，夹角b优选为45度；导流道2-7-4之间以及导流道2-7-4和喷淋头2-7-7的中心轴线无交点；导流道2-7-4与喷淋头2-7-7的中心轴线无交点；根据待清洗的内圈、外圈的尺寸设计导流道2-7-4与喷淋头2-7-7的中心轴线的距离，确保导流道的导出的高压油能够覆盖待清洗外圈、内圈的内外两个侧壁；所有导流道2-7-4与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同，且所有导流道2-7-4与其所在圆周的交点的切线都在一个旋转方向上，这样设置的导流道2-7-4导出的高压油，会在一个圆周方向上冲击到外圈内部设置的保持器2-21-5和钢球2-21-4上，使保持器2-21-5和钢球2-21-4能够沿着一个方向快速的转动起来，转动起来的钢球和保持器在高压油的冲刷之下，能够确保每一个角度都被清洁到位，通过实验当导流道2-7-4与喷淋头2-7-7的中心轴线之间的夹角为45度的情况下，钢球和保持器的清洁效果最好。喷淋头2-7-7通过横截面为圆环状的喷淋盖板2-7-3安装在喷淋导管2-7-2的底端面；喷淋头2-7-7的顶端的竖截面为凹字形；喷淋盖板2-7-3竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到喷淋头2-7-7的凹陷部分，喷淋盖板2-7-3的竖直部分底端面与喷淋头2-7-7的凹陷部分之间的空间构成了进油接口2-7-16；喷淋盖板2-7-3的横向部分通过螺栓固定在喷淋头2-7-7的上端面；喷淋导管2-7-2的顶端通过喷淋弯通接头2-7-1连接高压油管；高压喷头通过支撑结设置在清洗工位的正上方；喷淋口2-7-17的顶端面设置为圆台形状，参照附图中沿喷淋头2-7-7直径的剖视结构示意图，为沿喷淋头2-7-7的A-A向的剖视结构示意图；放置待测试工件的时候，喷淋口2-7-17的侧壁、顶端面都均匀分布着导流道2-7-4的出口，确保高压油从内外两侧都冲击到待清洗工件上；冲洗的时候待清洗的轴承内圈、或者轴承外圈同心放置在放在喷淋口2-7-17正下方，高压喷头自上而下罩在待清洗工件外部，高压油通过喷淋弯通接头2-7-1、喷淋导管2-7-2进入到进油接口2-7-16，通过导流道2-7-4从喷淋口2-7-17喷出，对待清洗工件进行清洁。清洗机构中实施例二的结构示意图。实施例二中的喷淋头2-7-7中的导流道2-7-4的结构与实施例一相同。喷淋头2-7-7通过横截面为圆环状的喷淋盖板2-7-3安装在喷淋导管2-7-2的底端面；喷淋头2-7-7的顶端的竖截面为凸字形；喷淋盖板2-7-3的竖截面为门字型，喷淋盖板2-7-3的竖直部分的厚度与喷淋头2-7-7顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；喷淋盖板2-7-3的横向部分的底端面与喷淋头2-7-7的顶端面之间的空间构成了进油接口2-7-16；高压喷头还包括内圈定位头2-7-15，喷淋口2-7-17的顶端面设置向上凹陷的定位环2-7-19，内圈定位头2-7-15的一端连接定位环2-7-19的顶端面、另一端竖直向下延伸；根据需要清洗的工件的不同，同一直径上的两个内圈定位头2-7-15的圆心之间的等于待清洗工件的直径；定位环的侧壁上分布着导流道，以便高压油能够从内外两侧都冲击到待清洗工件上；冲洗的时候待清洗的轴承内圈、或者轴承外圈同心放置在放在喷淋口2-7-17正下方，高压喷头自上而下罩在待清洗工件外部，高压油通过喷淋弯通接头2-7-1、喷淋导管2-7-2进入到进油接口2-7-16，通过导流道2-7-4从喷淋口2-7-17喷出，对待清洗工件进行清洁；因为高压油的冲击力非常大，为了避免待清洗工件被高压油冲击后跑位，所以通过两个内圈定位头2-7-15压入到待清洗工件的内圈中，在待清洗工件内圈固定工件，起到对待清洗工件定位的作用，确保待清洗工件不会因为高压油的冲击而离开清洗工位。支撑结构包括喷淋气缸固定板2-7-13，喷淋驱动气缸2-7-11固定在喷淋气缸固定板2-7-13上，喷淋气缸固定板2-7-13的两端分别设置直线轴承2-7-10，运动板2-7-8的两端分别设置导向杆2-7-9，导向杆2-7-9向下分别穿过直线轴承2-7-10、底端连接喷头固定板2-7-12，喷淋驱动气缸2-7-11的活塞杆连接运动板2-7-8，喷淋气缸固定板2-7-13通过门字架固定于地面；高压喷头固定设置在喷头固定板2-7-12的底端，喷头固定板2-7-12设置在清洗工位的正上方；

当待清洗工件放置到清洗工位的之后，喷淋驱动气缸2-7-11启动，活塞杆带动运动板2-7-8向下运动，导向杆2-7-9带动喷头固定板2-7-12向下，直至高压喷头到达预设行程，喷淋导管2-7-2外圆周设置缓冲弹簧2-7-6，缓冲高压喷头与待测试工件接触后因为惯性产生的里，避免设备因为对冲力损坏；喷淋导管2-7-2外周还设置轴卡簧2-7-5，防止高压喷头安装在喷头固定板2-7-12中产生滑动，使其位置固定，避免因为高压喷头的位置发生偏移影响清洗效果。

进料结构2-1包括进料皮带2-1-4，进料皮带2-1-4通过皮带电机2-1-3驱动，进料口和排料口分别设置在进料皮带2-1-4的两端；在排料口设置有料传感器2-1-1，在皮带中段位置设置料满传感器2-1-2；有料传感器2-1-1、料满传感器2-1-2使用现有的传感器实现即可，如：欧姆龙的接近传感器；通过有料传感器2-1-1的设置，确认消磁结构中退磁移送结构启动的时机，只有在有料传感器2-1-1检测到有料的时候，退磁移送结构才会工作；通过料满传感器2-1-2确认进料皮带2-1-4上的待处理工件的个数，防止待处理工件过多的堆积在进料皮带2-1-4上，进而导致工件掉落引起工件损坏。消磁结构2-2包括退磁机2-2-5和退磁移送结构，退磁移送结构包括退磁压圈板2-2-3，退磁压圈板设置于上下气缸2-2-2，上下气缸设置于退磁用无杆气缸2-2-1，退磁用无杆气缸2-2-1通过支架设置于进料结构2-1的一侧；退磁压圈板2-2-3上设置卡料槽2-2-4；退磁机2-2-5通过物料通道2-1-5连接进料结构2-1中的排料口；退磁压圈板2-2-3的卡料槽2-2-4设置于物料通道2-1-5的上方；退磁机2-2-5的出口通过物料通道连通上内圈工作台2-23的内圈分体透孔2-14处；需要进行清洗的工件先通过退磁机2-2-5进行消磁操作，避免在后续清洗操作中，磁力吸引在工件上的杂质无法彻底的清洗干净；消磁过后的工件，通过退磁压圈板2-2-3送至内圈分体透孔2-14，进行分离操作。移送夹持机构采用现有技术中的结构，在此不再详细阐述。

外圈移送夹持结构的起始的夹持板设置在外圈工作台2-22上的下内圈分离透孔2-14的上方，内圈移送夹持结构的起始的夹持板设置在内圈工作台2-23上的内圈分体透孔2-17、上内圈初始工位2-18的上方；分离后的后的外圈、上内圈、下内圈分别通过外圈移送夹持结构、内圈移送夹持结构移送到后续的工作位上。

吹干结构包括圆柱形的吹干头2-8-5，吹干头2-8-5的一端设置进风口2-8-8，吹干头2-8-5的另一端向内凹陷形成出风口2-8-7，进风口2-8-8和出风口2-8-7由通风孔连通；通风孔的入口以吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，最优角度设置为45度；通风孔之间以及通风孔和吹干头2-8-5的中心轴线无交点；其中通风孔与吹干头2-8-5的中心轴线的垂直距离，根据待吹干的工件的直径进行设置；所有通风孔与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；吹干头2-8-5通过横截面为圆环状的吹干盖板2-8-4安装在吹干风管2-8-1的底端面；吹干头2-8-5的顶端的竖截面为凸字形；吹干盖板2-8-4的竖截面为门字型，吹干盖板2-8-4的竖直部分的厚度与吹干头2-8-5顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；吹干盖板2-8-4的横向部分的底端面与吹干头2-8-5的顶端面之间的空间构成了进风口2-8-8；吹干风管2-8-1的顶端连接进风设备；吹干结构2-8通过吹干支撑结设置在吹干工位2-12的正上方；吹干风管2-8-1的外圆周设置缓冲弹簧2-8-3；吹干风管的外周还设置轴卡簧2-8-2；吹干头还包括吹干用内圈定位头2-8-6，吹干用内圈定位头2-8-6设置在吹干头底端的出风口2-8-7的内腔中、向下延伸，两个吹干用内圈定位头2-8-6的中心的距离大于待吹干工件的内腔直径、小于待吹干工件的外圈直径；

进行吹干操作的时候，两个吹干用内圈定位头2-8-6压入到待吹干工件的内圈中，在待吹干工件内圈固定工件，进风设备的风从吹干风管2-8-1的顶端进入，从进风口2-8-8通过通风孔2-8-9垂向压在内圈定位头2-8-6底端的待吹干工件上，内圈定位头2-8-6防止待吹干工件被风吹走；通风孔2-8-9是角度相同的斜孔，固定在待吹干外圈内侧的钢球、保持器在同一个风向的风吹动下，会随着风向转动，在转动的过程中通过风吹干，确保任何一个角度都不会遗漏，都可以被吹干。清洗机在底座2-21的下面设置清洗液收集箱2-20，通过液位观察孔2-19确认清洗液收集箱2-20中的收集的清洗液的位置；清洗液为循环利用，在清洗液收集箱2-20中设置滤芯，对使用后的清洗夜进行过滤，过滤后的清洗液再次进入到喷头循环使用；喷淋导管2-7-2的顶端通过喷淋弯通接头2-7-1连接高压油管，高压油管从清洗液收集箱2-20导出过滤后的清洗液。

再组装结构2-11设置于外圈工作台2-23、内圈工作台2-22与出料结构2-9之间，外圈工作台2-23上位于吹干工位后的再组装准备工位2-25、内圈工作台2-22上的在组装准备工位2-24分别放置清洁吹干后的外圈和内圈，通过再组装结构2-11进行组装；出料皮带2-9-2的上料口连接再组装结构2-11的出料口；出料结构2-9包括出料皮带2-9-2，出料皮2-9-2带通过出料电机2-9-1驱动，上料口和排料口分别设置在出料皮带2-9-2的两端的不同侧，出料皮带2-9-2的中段设置料满传感器2-9-5，出料皮带2-9-2在排料口的一端设置有料传感器2-9-4，在出料皮带2-9-2与排料口相对的一侧、与排料口对应的位置设置推料板2-9-6，推料板2-9-6连接推料气缸2-9-3的活塞端；有料传感器2-9-4、料满传感器2-9-5使用现有的传感器实现即可，如：欧姆龙的接近传感器；当有料传感器2-9-4检测到有工件存在的时候，推料气缸2-9-3带动推料板2-9-6，把放置在排料口的工件推送到卸料通道2-9-7上，进入到后面的工序；当料满传感器2-9-5检测到待处理工件已经到达预设个数的时候，再组装结构2-11停止向出料皮带2-9-2上输送工件，直至料满传感器2-9-5检测到处理工件个数少于预设个数，再组装结构2-11会继续向出料皮带2-9-2上输送工件，避免因为待处理工件卸料不及时，导致待处理工件过多的堆积在出料皮带2-9-2上，以至于从出料皮带2-9-2上掉落，导致工件受损。

衬圈压入机构3包括：轴承上料机构3-1，用于实现轴承的自动上料；称重机构3-2，用于对轴承的称重操作；第一NG机构3-3，用于将称重不合格的轴承推走；衬圈压入机构3-4，用于实现衬圈自动上料并压入轴承的内圈中；衬圈检测机构3-5，用于检测衬圈是否正确压入；第二NG机构3-6，用于将衬圈压入不合格的的轴承推走；下料机构3-7，用于实现装配完成的轴承下料，为一滑道；搬送机3-8，用于实现轴承在不同机构之间的输送。

轴承上料机构3-1包括上料皮带3-1-1，上料皮带3-1-1连接电机驱动装置3-1-2，即通过电机来实现上料皮带3-1-1的转动，从而使得上面的轴承3-9可以往前输送，上料皮带3-1-1前端上方设置有限位盖板3-1-3，限位盖板3-1-3与上料皮带3-1-1之间留有用于轴承3-9通过的间隙，上料皮带3-1-1后端设置有限位挡板3-1-4；限位盖板3-1-3前后两端处分别设置有料满传感器3-1-5和有料传感器3-1-6，限位盖板3-1-3前端设置有放料缺口3-1-7，方便于放料，限位挡板3-1-4中间设置有V形缺口3-1-8，更好的实现轴承的到位停止。称重机构3-2包括电子秤3-2-1，电子秤3-2-1上安装有称重棒3-2-2，称重棒3-2-2上方设置有与上料皮带3-1-1对应配合的第一过料板3-2-4，第一过料板3-2-4连接第一升降气缸3-2-3，当轴承移至第一过料板3-2-4时，第一过料板3-2-4下降压住称重棒3-2-2，进行轴承重量检测，确定是否符合要求，第一NG机构3-3包括与第一过料板3-2-4配合的第二过料板3-3-1，第二过料板3-3-1连接第二升降气缸3-3-2，第二过料板3-3-1一侧设置有第一气缸安装板3-3-3，第一气缸安装板3-3-3上安装有第一横向气缸3-3-4，第一横向气缸3-3-4的活塞杆上安装有第一推料块3-3-5，第二过料板3-3-1另一侧设置有第一NG盒3-3-6，前面称重合格的轴承不受影响，可以继续往后输送，如果出现称重不合格的，则会随着第二过料板3-3-1升起至第一推料块3-3-5处，并被推到第一NG盒3-3-6内，由于第二NG机构3-6与第一NG机构3-3结构相同后面不再详细介绍。衬圈压入机构3-4包括衬圈上料机构和衬圈取压机构，衬圈上料机构包括振动盘3-4-1和直振器3-4-2，直振器3-4-2上安装有振动盘3-4-1配合的上料滑道3-4-3，衬圈3-10进行上料，衬圈取压机构包括取压安装板3-4-4和压入工作台3-4-5，压入工作台3-4-5一端与第二过料板3-3-1对应配合，压入工作台3-4-5下端安装有顶起气缸3-4-6，顶起气缸3-4-6的活塞杆上安装有与轴承3-9内圈配合的定位销块3-4-7，当轴承搬运到位后，定位销块3-4-7在顶起气缸3-4-5的作用下顶起并实现轴承3-9的定位，取压安装板3-4-4上有并排竖向布置的取料气缸3-4-8和压料电机3-4-17，取料气缸3-4-8位置对应上料滑道3-4-3末端，取压安装板3-4-4中间开有通槽，通槽内设置有传动杆3-4-9，传动杆3-4-9上端安装有上限位板3-4-10，传动杆3-4-9上套装有第一弹簧3-4-11且第一弹簧3-4-11一端连接上限位板3-4-10、另一端连接取压安装板3-4-4，传动杆3-4-9贯穿可移动的导向套3-4-12且底部安装有取料套3-4-13，取料套3-4-13底部开口处安装有可伸缩的衬圈取料头3-4-14，具体结构为取料套3-4-13内设置有与衬圈取料头3-4-14配合的第二弹簧3-4-15，衬圈取料头3-4-14底部为呈环形布置且相邻之间留有间隙的弹性块3-4-16，为了更好的实现取衬圈3-10，弹性块截面为三角形且下端外侧面有倒角，压料电机3-4-17连接丝杆3-4-18，丝杆3-4-18上设置有丝杆套3-4-19，丝杆套3-4-19与取料气缸3-4-8的活塞杆分别用于传动杆3-4-9在衬圈压入位置与衬圈取料位置的下压操作；取压安装板3-4-4底部安装有第一导轨3-4-20，第一导轨3-4-20上安装有第一滑块3-4-21，导向套3-4-12固定安装于第一滑块3-4-21，第一滑块3-4-21一端连接横向移动气缸3-4-22的活塞杆，可以实现传动杆3-4-9在衬圈压入位置与衬圈取料位置的移动。为了检测衬圈压入的力，在丝杆套3-4-19底部安装有与传动杆3-4-9配合的压力传感器3-4-23，传动杆3-4-9下端设置有与导向套3-4-12配合的下限位块3-4-24，压入工作台3-4-5上安装有与轴承3-9配合的防跳板3-4-25，防跳板3-4-25中间开有尺寸大于等于衬圈的通孔，用于防止衬圈3-10压入时轴承3-9发生跳动。衬圈检测机构3-5包括与压入工作台3-4-5另一端配合的第三过料板3-5-1，第三过料板3-5-1上方设置有检测支架3-5-2，检测支架3-5-2上安装有检测气缸3-5-3，检测气缸3-5-3的活塞杆上安装有检测上板3-5-4，检测上板3-5-4下端安装有检测头3-5-5，检测上板3-5-4两侧安装有导杆3-5-6，导杆3-5-6穿过检测支架3-5-2上的套子，为了更好的监测检测头3-5-5下降的高度，在检测支架3-5-2侧面设置有位置传感器3-5-7。搬运机构3-8包括叉料板3-8-1，叉料板3-8-1上开有与五个轴承外径配合的叉料槽3-8-2，可以实现多个轴承连续搬运操作，提高效率，为了适应不同机构处轴承的位置，叉料槽3-8-2的高度不同，叉料板3-8-1通过叉料板安装架3-8-3连接X轴移动机构和Y轴移动机构实现水平方向上X轴和Y轴的移动，X轴移动机构包括X轴导轨3-8-4和X轴气缸3-8-5，X轴导轨3-8-4上安装有X轴滑块3-8-6，X轴滑块3-8-6连接X轴气缸3-8-5，Y轴移动机构包括安装于X轴滑块3-8-6上的Y轴导轨3-8-8，Y轴导轨3-8-8上安装有Y轴滑块3-8-9，Y轴滑块3-8-9上安装有Y轴气缸3-8-7，Y轴气缸3-8-7的活塞杆连接X轴滑块3-8-6，叉料板安装架3-8-3安装于Y轴滑块3-8-9上。为了保证轴承3-9的正常搬运，在第一过料板3-2-4、第二过料板3-3-1、压入工作台3-4-5、第三过料板3-5-1另一侧设置挡条3-11。

工作原理如下所述：轴承3-9经上料皮带3-1-1上料，叉料板3-8-1将轴承沿X轴方向移至第一过料板3-2-4上进行称重，合格的直接经过第一NG机构3-3进入到压入工作台3-4-5处，不合格的被第一推料块3-3-5推到第一NG盒3-3-6内，衬圈经振动盘3-4-1、上料滑道3-4-3到达滑道末端位置，传动杆3-4-9移至正上方，取料气缸3-4-8的活塞杆伸出使传动杆3-4-9下压，下端的衬圈取料头3-4-14与衬圈3-10接触，随着传动杆继续下压，衬圈取料头3-4-14被挤压往上缩回，衬圈取料头3-4-14上的弹性块3-4-16发生径向变形并伸入衬圈内，当取料气缸3-4-8的活塞杆缩回不再挤压传动杆3-4-9时，传动杆3-4-9在第一弹簧3-4-11作用下复位，由于弹性块3-4-16的存在从衬圈3-10内圈实现内涨紧，衬圈被跟着带起，传动杆3-4-9移至轴承3-9正上方，压料电机3-4-17挤压传动杆3-4-9，当衬圈被压入到轴承3-9内时，由于限位销块3-4-7的存在，衬圈取料头3-4-14被往上挤压，衬圈3-10受到取料套3-4-13的限制不会发生移动，从而使得衬圈3-10留在轴承3-9内，然后送到衬圈检测机构3-5检测衬圈3-10是否压入，合格的下料，不合格的推入NG盒内。

Claims (8)

1.一种轴承自动生产线，其特征在于，其包括顺次布置的装球机构、清洗机构、衬圈压入机构，所述装球机构包括装球工作台，所述装球工作台上安装有保持器托模，所述保持器托模上端面设置有保持器台阶，所述保持器托模上方设置有下球安装板，所述下球安装板连接升降驱动装置，所述下球安装板上安装有贯穿的装球轴，所述装球轴连接旋转驱动装置实现转动，所述装球轴内设置有落球通道，所述装球轴外周面设置有凸环，所述凸环下端面为斜面；位于所述凸环处，所述装球轴上活动套装有与所述保持器托模配合的保持器压模；位于所述凸环下方，所述装球轴侧面开有所述落球通道的出球口，所述保持器托模内部设置有与所述装球轴配合的空腔，所述装球轴上方设置有支撑台，所述支撑台上开有与所述落球通道的进球口对应的落球口，所述落球口上设置有可移动的储球体，所述储球体连接出球驱动装置，所述储球体内设置有储球通道和吹气通道，所述吹气通道通入压缩气体；所述清洗机构包括进料结构、分离机构、冲洗结构、出料结构，所述分离机构包括下内圈送料道、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；所述下内圈送料道的两端上方位置分别设置外圈工作台和内圈工作台，所述进料结构和所述出料结构分别位于所述外圈工作台和所述内圈工作台的两端，所述进料结构对应所述装球工作台布置，所述外圈工作台、所述内圈工作台的同一端下方分别通过顶料气缸设置第一顶料棒、第二顶料棒，所述顶料棒自下而上分别穿过所述下内圈送料道的两端、伸向所述外圈工作台和所述内圈工作台的下端面，所述内圈工作台和所述外圈工作台上位于所述顶料棒的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔，所述下内圈分离透孔的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径，所述上内圈搬离结构的取料位置设置于所述外圈工作台上的所述内圈分离透孔处；所述上内圈搬离结构的卸料位置设置于所述内圈工作台上的上内圈初始工位，所述下内圈的下内圈叉料板的水平行程起止于所述第一顶料棒、所述第二顶料棒之间，所述下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板，所述下内圈叉料板通过连接板连接于前后推送缸的活塞杆，所述前后推送缸设置于下内圈搬离无杆气缸；所述第一顶料棒、所述第二顶料棒的竖直行程分别起止于所述外圈工作台的平台面、所述内圈工作台的平台面和所述下内圈送料道的平台面之间，所述进料结构的排料口连通上内圈工作台的内圈分体透孔处；分别在所述外圈工作台、所述内圈工作台的冲洗工位上方设置所述冲洗结构；所述衬圈压入机构包括轴承上料机构，用于实现轴承的自动上料，与所述出料结构对应布置；衬圈压入机构，用于实现衬圈自动上料并压入轴承的内圈中；衬圈检测机构，用于检测衬圈是否正确压入；下料机构，用于实现装配完成的轴承下料；搬送机构，用于实现轴承在不同机构之间的输送；所述上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构和上内圈移送结构；所述上内圈翻转结构包括取料爪，上内圈夹爪通过夹持气缸设置于第一上下移送气缸上，所述第一上下移送气缸设置于旋转气缸上，所述旋转气缸通过第一支架固定于位于所述外圈工作台一侧的底座上；所述上内圈移送结构包括卸料爪，所述卸料爪通过夹爪气缸设置于第二上下移动气缸上，所述第二上下移动气缸设置于上内圈移送无杆气缸上，所述上内圈移送无杆气缸通过第二支架安装于所述外圈工作台一侧的所述底座上，所述卸料爪的取料位置设置于所述取料爪取料后翻转后的位置处；所述进料结构包括进料皮带，所述进料皮带通过皮带电机驱动，进料口和所述排料口分别设置在所述进料皮带的两端；在所述排料口设置有料传感器，在所述皮带中段位置设置料满传感器；所述冲洗结构包括高压喷头和支撑结构，所述高压喷头包括的喷淋头，所述喷淋头的一端设置进油接口，所述喷淋头的另一端向内凹陷形成喷淋口，所述进油接口和所述喷淋口之间通过导流道连通；所述导流道的入口以所述喷淋头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述导流道分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述导流道之间以及所述导流道和所述喷淋头的中心轴线无交点；所有所述导流道与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；所述喷淋头通过横截面为圆环状的喷淋盖板安装在喷淋导管的底端面；所述高压喷头通过所述支撑结构设置在清洗工位的正上方；所述支撑结构包括喷淋气缸固定板，喷淋驱动气缸固定在所述喷淋气缸固定板上，所述喷淋气缸固定板的两端分别设置直线轴承，运动板的两端分别设置导向杆，所述导向杆向下分别穿过所述直线轴承、底端连接喷头固定板，所述喷淋驱动气缸的活塞杆连接所述运动板，所述喷淋驱动气缸固定板通过门字架固定于地面；所述高压喷头固定设置在所述喷头固定板的底端；所述喷头固定板设置在所述清洗工位的正上方。

2.根据权利要求1所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述支撑台上安装有导向滑轨，所述出球驱动装置为连接所述储球体的横向气缸；所述储球通道和所述吹气通道并列布置，所述储球通道和所述吹气通道的尺寸小于所述落球口尺寸；所述旋转驱动装置包括套装于所述装球轴的同步带轮、安装于所述支撑台的第一电机，所述第一电机的输出轴上安装有与所述同步带轮配合的主动带轮，所述同步带轮与所述主动带轮之间通过同步带连接；所述同步带轮安装于所述装球轴上端，所述落球通道顶部进口为上大下小的喇叭口结构；所述支撑台上安装有轴承座，所述轴承座内安装有与所述装球轴配合的轴承。

3.根据权利要求2所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述下球安装板底部固定连接导向轴一端，所述导向轴另一端贯穿所述保持器压模，位于所述下球安装板与所述保持器压模之间的所述导向轴部分套装有弹簧；所述保持器托模活动安装于所述下球安装板，所述保持器托模下方设置有配合的保持器托起气缸；所述下球安装板滑动安装于侧支撑架，所述升降驱动装置包括竖向安装于所述侧支撑架顶部的第二电机，所述第二电机连接滚珠丝杆，所述滚珠丝杆上安装有丝杆螺母，所述丝杆螺母上安装有丝母固定板，所述丝母固定板两侧分别安装有压力轴，所述压力轴底部安装有压块，所述压块下方设置有安装于所述下球安装板的压力传感器，所述压块一侧设置有限位块，所述压块位于所述限位块与所述压力传感器之间。

4.根据权利要求1所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述清洗机构还包括移送夹持结构和消磁结构，所述移送夹持结构包括成对出现的夹持板，所述夹持板分别对称的固定在位于待清洗工件两侧的滑动座上，两侧的所述滑动座底端分别固定连接向对方延伸的平行齿条；基座上设置齿轮，所述齿轮设置于两个平行的所述齿条之间并同时与两个所述齿条啮合；所述滑动座底端通过滑块设置于夹持导轨上，所述夹持导轨设置于所述基座，夹持气缸设置于所述基座上，所述夹持气缸的驱动杆连接两侧的所述滑动座中的一侧；所述基座底端通过滑块设置于移送导轨上，搬送气缸与所述移送导轨平行的设置在所述基座的一侧，所述搬送气缸的活塞杆通过延长板连接所述基座；所述消磁结构包括退磁机和退磁移送结构，所述退磁移送结构包括退磁压圈板，所述退磁压圈板设置于上下气缸，所述上下气缸设置于退磁用无杆气缸，所述退磁用无杆气缸通过支架设置于所述进料结构的一侧；所述退磁压圈板上设置卡料槽；所述退磁机通过物料通道连接所述进料结构中的所述排料口；所述退磁压圈板上的所述卡料槽设置于所述物料通道的上方；所述退磁机的出口通过物料通道连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处。

5.根据权利要求1所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述喷淋头的顶端的竖截面为凹字形；所述喷淋盖板竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到所述喷淋头的凹陷部分，所述喷淋盖板的竖直部分底端面与所述喷淋头的凹陷部分之间的空间构成了所述进油接口；所述喷淋盖板的横向部分固定在所述喷淋头的上端面；所述喷淋口的顶端面设置为圆台形状。

6.根据权利要求1所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述喷淋头的顶端的竖截面为凸字形；所述喷淋盖板的竖截面为门字型，所述喷淋盖板的竖直部分的厚度与所述喷淋头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述喷淋盖板的横向部分的底端面与所述喷淋头的顶端面之间的空间构成了所述进油接口；所述高压喷头还包括内圈定位头，所述喷淋口的顶端面设置向上凹陷的定位环，所述内圈定位头的一端连接所述定位环的顶端面、另一端竖直向下延伸；同一直径上的两个所述内圈定位头的圆心之间的等于待清洗工件的直径。

7.根据权利要求4所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述清洗机构还包括吹干结构，所述吹干结构包括吹干头，所述吹干头的一端设置进风口，所述吹干头的另一端向内凹陷形成出风口，所述进风口和所述出风口之间通过通风孔连通；所述通风孔的入口以所述吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述通风孔之间以及所述通风孔和所述吹干头的中心轴线无交点；所有所述通风孔与过该通风孔的入口处的竖直线之间的夹角相同；所述吹干头通过横截面为圆环状的吹干盖板安装在吹干风管的底端面；所述吹干头的顶端的竖截面为凸字形；所述吹干盖板的竖截面为门字型，所述吹干盖板的竖直部分的厚度与所述吹干头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述吹干盖板的横向部分的底端面与所述吹干头的顶端面之间的空间构成了所述进风口；所述吹干风管的顶端连接进风设备；所述吹干结构通过吹干支撑结设置在吹干工位的正上方；所述吹干风管的外圆周设置缓冲弹簧；所述吹干风管的外周还设置轴卡簧；所述吹干头还包括吹干用内圈定位头，所述吹干用内圈定位头设置在所述吹干头底端的所述出风口的内腔中、向下延伸；所述移送夹持结构包括内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构，所述外圈移送夹持结构的所述夹持板为一工位的V型板，所述内圈移送夹持结构中的所述夹持板为双工位的W型板。

8.根据权利要求1所述的一种轴承自动生产线，其特征在于，所述轴承上料机构包括上料皮带，所述上料皮带连接电机驱动装置，所述上料皮带前端上方设置有限位盖板，所述限位盖板与所述上料皮带之间留有用于轴承通过的间隙，所述上料皮带后端设置有限位挡板；所述限位盖板前后两端处分别设置有检料传感器，所述限位盖板前端设置有放料缺口，所述限位挡板中间设置有V形缺口；所述轴承上料机构与所述衬圈压入机构之间设置有称重机构和第一NG机构，所述称重机构包括电子秤，所述电子秤上安装有称重棒，所述称重棒上方设置有第一过料板，所述第一过料板连接第一升降气缸，所述第一NG机构包括与所述第一过料板配合的第二过料板，所述第二过料板连接第二升降气缸，所述第二过料板一侧设置有第一气缸安装板，所述第一气缸安装板上安装有第一横向气缸，所述第一横向气缸的活塞杆上安装有第一推料块，所述第二过料板另一侧设置有第一NG盒；所述衬圈压入机构包括衬圈上料机构和衬圈取压机构，所述衬圈上料机构包括振动盘和直振器，所述直振器上安装有所述振动盘配合的上料滑道，所述衬圈取压机构包括取压安装板和压入工作台，所述压入工作台一端与所述第二过料板对应配合，所述压入工作台下端安装有顶起气缸，所述顶起气缸的活塞杆上安装有与轴承内圈配合的定位销块，所述取压安装板上有并排竖向布置的取料气缸和压料电机，所述取料气缸位置对应所述上料滑道末端，所述取压安装板中间开有通槽，所述通槽内设置有传动杆，所述传动杆上端安装有上限位板，所述传动杆上套装有第一弹簧且所述第一弹簧一端连接所述上限位板、另一端连接所述取压安装板，所述传动杆贯穿可移动的导向套且底部安装有取料套，所述取料套底部开口处安装有可伸缩的衬圈取料头，所述压料电机连接丝杆，所述丝杆上设置有丝杆套，所述丝杆套与所述取料气缸的活塞杆分别用于所述传动杆在衬圈压入位置与衬圈取料位置的下压操作；所述取压安装板底部安装有第一导轨，所述第一导轨上安装有第一滑块，所述导向套固定安装于所述第一滑块，所述第一滑块一端连接横向移动气缸的活塞杆；所述丝杆套底部安装有与所述传动杆配合的压力传感器，所述传动杆下端设置有与所述导向套配合的下限位块，所述取料套内设置有与所述衬圈取料头配合的第二弹簧，所述衬圈取料头底部为呈环形布置且相邻之间留有间隙的弹性块，所述压入工作台上安装有与轴承配合的防跳板；所述衬圈检测机构包括与所述压入工作台另一端配合的第三过料板，所述第三过料板上方设置有检测支架，所述检测支架上安装有检测气缸，所述检测气缸的活塞杆上安装有检测头；所述衬圈检测机构与所述下料机构之间设置有第二NG机构，所述第二NG机构与所述第一NG机构结构相同；所述搬送机构包括叉料板，所述叉料板上开有与轴承外径配合的叉料槽，所述叉料板通过叉料板安装架连接X轴移动机构和Y轴移动机构实现水平方向上X轴和Y轴的移动。