CN210754002U - 轴承清洗机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供轴承清洗机，其可以更彻底的清洗双内圈轴承、清除轴承上的杂质，降低轴承的废件率，进而降低生产成本。其包括：进料结构、冲洗结构、出料结构，其特征在于：其还包括分离结构，所述分离结构包括下内圈送料道、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；所述下内圈送料道的两端上方位置分别设置外圈工作台和内圈工作台；所述进料结构和所述出料结构分别位于所述外圈工作台和所述内圈工作台的两端；所述进料结构的排料口连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；分别在所述外圈工作台、所述内圈工作台的冲洗工位上方设置所述冲洗结构。

Description

轴承清洗机

技术领域

本实用新型涉及轴承装配技术领域，具体为轴承清洗机。

背景技术

有一些种类的轴承的结构包括一个外圈、两个内圈，比如：图1所示的轴承。轴承21的结构包括外圈21-1、上内圈21-2、下内圈21-3、钢球21-4；轴承21组装的时候，因为需要调整游隙值参数，所以都是先通过测量等工序把外圈和与之对应的两个内圈都一一配置之后，钢球21-4通过保持器21-5安装在外圈21-1内腔的钢球沟道中，然后把上内圈21-2、下内圈21-3分别放置到外圈21-1的内部，最后安装制动环21-6固定两个内圈。因为在生产、测量过程中，零部件上会带有铁屑等杂质，所以在安装制动环之前，要对零部件进行清洗，再完成最后组装的操作。现有的清洗设备都是针对单内圈的轴承的设备设计的，清洗的时候，是把内圈、外圈、保持器、钢球作为一个整体放入到清洗设备中，通过高压油冲刷；但是使用现有设备冲洗双内圈的轴承，会有冲洗不彻底的问题；带有杂质的工件投入后面的装配流程，会导致废件率的增加，提高了生产成本，甚至影响轴承在实际生产生活中的使用寿命。

发明内容

为了解决现有的轴承清洗机无法彻底清洗双内圈轴承的问题，本实用新型提供轴承清洗机，其可以更彻底的清洗双内圈轴承、清除轴承上的杂质，降低轴承的废件率，进而降低生产成本。

本实用新型的技术方案是这样的：轴承清洗机，其包括：进料结构、冲洗结构、出料结构，其特征在于：其还包括分离结构，所述分离结构包括下内圈送料道、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；

所述下内圈送料道的两端上方位置分别设置外圈工作台和内圈工作台；

所述进料结构和所述出料结构分别位于所述外圈工作台和所述内圈工作台的两端；

所述外圈工作台、所述内圈工作台的同一端下方分别通过顶料气缸设置第一顶料棒、第二顶料棒，所述顶料棒自下而上分别穿过所述下内圈送料道的两端、伸向所述外圈工作台和所述内圈工作台的下端面；

所述内圈工作台和所述外圈工作台上位于所述顶料棒的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔，所述下内圈分离透孔的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径；

所述上内圈搬离结构的取料位置设置于所述外圈工作台上的所述内圈分离透孔处；所述上内圈搬离结构的卸料位置设置于所述内圈工作台上的上内圈初始工位；

所述下内圈的下内圈叉料板的水平行程起止于所述第一顶料棒、所述第二顶料棒之间；

所述下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板，所述下内圈叉料板通过连接板连接于前后推送缸的活塞杆，所述前后推送缸设置于下内圈搬离无杆气缸；所述第一顶料棒、所述第二顶料棒的竖直行程分别起止于所述外圈工作台的平台面、所述内圈工作台的平台面和所述下内圈送料道的平台面之间；

所述进料结构的排料口连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；分别在所述外圈工作台、所述内圈工作台的冲洗工位上方设置所述冲洗结构。

其进一步特征在于：

所述上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构和上内圈移送结构；

所述上内圈翻转结构包括所述取料爪，所述上内圈夹爪通过夹持气缸设置于第一上下移送气缸上，所述第一上下移送气缸设置于旋转气缸上，所述旋转气缸通过第一支架固定于位于所述外圈工作台一侧的底座上；

所述上内圈移送结构包括所述卸料爪，所述卸料爪通过夹爪气缸设置于第二上下移动气缸上，所述第二上下移动气缸设置于上内圈移送无杆气缸上，所述上内圈移送无杆气缸通过第二支架安装于所述外圈工作台一侧的所述底座上，所述卸料爪的取料位置设置于所述取料爪取料后翻转后的位置处；

其还包括移送夹持结构，所述移送夹持机构包括成对出现的夹持板，所述夹持板分别对称的固定在位于待清洗工件两侧的滑动座上，两侧的所述滑动座底端分别固定连接向对方延伸的平行齿条；基座上设置齿轮，所述齿轮设置于两个平行的所述齿条之间并同时与两个所述齿条啮合；所述滑动座底端通过滑块设置于夹持导轨上，所述夹持导轨设置于所述基座，夹持气缸设置于所述基座上，所述夹持气缸的驱动杆连接两侧的所述滑动座中的一侧；所述基座底端通过滑块设置于移送导轨上，搬送气缸与所述移送导轨平行的设置在所述基座的一侧，所述搬送气缸的活塞杆通过延长板连接所述基座；

所述进料结构包括进料皮带，所述进料皮带通过皮带电机驱动，进料口和所述排料口分别设置在所述进料皮带的两端；在所述排料口设置有料传感器，在所述皮带中段位置设置料满传感器；

其还包括消磁结构，所述消磁结构包括退磁机和退磁移送结构，所述退磁移送结构包括退磁压圈板，所述退磁压圈板设置于上下气缸，所述上下气缸设置于退磁用无杆气缸，所述退磁用无杆气缸通过支架设置于所述进料结构的一侧；所述退磁压圈板上设置卡料槽；所述退磁机通过物料通道连接所述进料结构中的所述排料口；所述退磁压圈板上的所述卡料槽设置于所述物料通道的上方；所述退磁机的出口通过物料通道连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；

所述冲洗结构，所述冲洗结构包括高压喷头和支撑结构，所述高压喷头包括的喷淋头，所述喷淋头的一端设置进油接口，所述喷淋头的另一端向内凹陷形成喷淋口，所述进油接口和所述喷淋口之间通过导流道连通；所述导流道的入口以所述喷淋头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述导流道分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述导流道之间以及所述导流道和所述喷淋头的中心轴线无交点；

所有所述导流道与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；

所述喷淋头通过横截面为圆环状的喷淋盖板安装在喷淋导管的底端面；

所述高压喷头通过所述支撑结设置在清洗工位的正上方；

所述支撑结构包括喷淋气缸固定板，喷淋驱动气缸固定在所述喷淋气缸固定板上，所述喷淋驱动气缸固定板的两端分别设置直线轴承，运动板的两端分别设置导向杆，所述导向杆向下分别穿过所述直线轴承、底端连接喷头固定板，所述喷淋驱动气缸的活塞杆连接所述运动板，所述喷淋驱动气缸固定板通过门字架固定于地面；所述高压喷头固定设置在所述喷头固定板的底端；所述喷头固定板设置在所述清洗工位的正上方；

所述喷淋头的顶端的竖截面为凹字形；所述喷淋盖板竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到所述喷淋头的凹陷部分，所述喷淋盖板的竖直部分底端面与所述喷淋头的凹陷部分之间的空间构成了所述进油接口；所述喷淋盖板的横向部分固定在所述喷淋头的上端面；

所述喷淋口的顶端面设置为圆台形状；

所述喷淋头的顶端的竖截面为凸字形；所述喷淋盖板的竖截面为门字型，所述喷淋盖板的竖直部分的厚度与所述喷淋头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述喷淋盖板的横向部分的底端面与所述喷淋头的顶端面之间的空间构成了所述进油接口；

所述高压喷头还包括内圈定位头，所述喷淋口的顶端面设置向上凹陷的定位环，所述内圈定位头的一端连接所述定位环的顶端面、另一端竖直向下延伸；同一直径上的两个所述内圈定位头的圆心之间的等于待清洗工件的直径；

其还包括吹干结构，所述吹干结构包括吹干头，所述吹干头的一端设置进风口，所述吹干头的另一端向内凹陷形成出风口，所述进风口和所述出风口之间通过通风孔连通；所述通风孔的入口以所述吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述通风孔之间以及所述通风孔和所述吹干头的中心轴线无交点；

所有所述通风孔与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；

所述吹干头通过横截面为圆环状的吹干盖板安装在吹干风管的底端面；

所述吹干头的顶端的竖截面为凸字形；所述吹干盖板的竖截面为门字型，所述吹干盖板的竖直部分的厚度与所述吹干头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述吹干盖板的横向部分的底端面与所述吹干头的顶端面之间的空间构成了所述进风口；

所述吹干风管的顶端连接进风设备；所述吹干结构通过吹干支撑结设置在吹干工位的正上方；所述吹干风管的外圆周设置缓冲弹簧；所述吹干风管的外周还设置轴卡簧；

所述吹干头还包括吹干用内圈定位头，所述吹干用内圈定位头设置在所述吹干头底端的所述出风口的内腔中、向下延伸；

所述移送夹持结构包括内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构，所述外圈移送夹持结构的所述夹持板为一工位的V型板，所述内圈移送夹持结构中的所述夹持板为双工位的W型板。

本实用新型提供的轴承清洗机，其通过分离结构中的顶料棒、内圈分离孔、上内圈搬离结构的配合，把轴承的外圈、上内圈、下内圈分离，通过下内圈搬离结构、上内圈搬离结构分别把下内圈、上内圈搬送到内圈工作台，轴承外圈保留在外圈工作台，然后通过冲洗结构分别对轴承的上内圈、下内圈、外圈进行冲洗；这种分开冲洗的方式，可以更加彻底的清洁轴承的各个部件，进而降低因杂质而导致的废件率。通过消磁结构中的退磁机，在开始轴承分离之前对轴承整体进行退磁，避免因为磁性导致杂质无法彻底清洁，进一步的确保了轴承的彻底清洗；本技术方案中，根据待清洗轴承内圈、外圈的尺寸，对喷淋头的导流管的角度、导流管与中心轴线的距离进行设置，根据待清洗轴承内圈、外圈的尺寸，对喷淋头的导流道的角度、导流道与中心轴线的距离进行设置，使高压冲洗液以适应的角度冲击在内圈和外圈的侧壁上，不会有冲击死角导致杂质清洗不干净；固定在外圈内部的保持器、钢球被高压冲洗液高速冲击，会在外圈的内腔中高速转动起来，转动的同时被高压冲洗液冲洗，确保了冲洗液对钢球、保持架和外圈都能彻底清洁，通过对导流管的角度的设置进一步的确保了更彻底的对内圈、外圈进行清洗。

附图说明

图1为一种待清洗轴承的结构示意图；

图2本实用新型的俯视的整体结构示意图；

图3为本实用新型的主视的整体结构示意图；

图4为进料结构的结构示意图；

图5为退磁移送结构的结构示意图；

图6为分离结构和冲洗结构的立体结构图；

图7为A处放大结构示意图；

图8为上内圈翻转结构结构示意图；

图9为上内圈移送结构示意图；

图10为移送夹持结构的结构示意图；

图11为移送夹持结构的立体结构示意图；

图12为本实用新型的高压喷头的实施例一的主视剖视结构示意图；

图13为本实用新型的高压喷头的实施例一的仰视结构示意图；

图14为本实用新型的高压喷头中仰视角度的导流道的透视结构示意图；

图15为本实用新型的支撑结构的结构示意图

图16为本实用新型的高压喷头的实施例二的结构示意图；

图17为喷淋头的A-A向剖视的结构示意图；

图18为吹干结构的结构示意图；

图19为出料结构的结构示意图。

具体实施方式

如图2~图19所示，本实用新型轴承清洗机，进料结构1、冲洗结构7、吹干结构8、出料结构9，分离结构包括下内圈送料道3-6、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；下内圈送料道3-6的两端上方位置分别设置外圈工作台23和内圈工作台22；

进料结构1和出料结构9分别位于外圈工作台22和内圈工作台23的两端；进料结构1的排料口连通上内圈工作台22的内圈分体透孔17处；分别在外圈工作台23、内圈工作台22的冲洗工位13上方设置冲洗结构8。

外圈工作台23、内圈工作台22的一端下方分别通过第一顶料气缸3-3、第二顶料气缸3-10设置一个第一顶料棒3-1、第二顶料棒3-9，第一顶料棒3-1和第二顶料棒3-9自下而上分别穿过下内圈送料道3-6的两端、伸向外圈工作台23和内圈工作台22的下端面；外圈工作台23和内圈工作台22上位于第一顶料棒3-1的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔14、17，下内圈分离透孔14、9的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径；上内圈搬离结构的取料爪4-4的取料位置设置于外圈工作台23上的内圈分离透孔14处；上内圈搬离结构的卸料爪5-4的卸料位置设置于内圈工作台22上的上内圈初始工位18；下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板3-5，下内圈叉料板3-5通过连接板3-4连接于前后推送缸3-8的活塞杆，前后推送缸3-8设置于下内圈搬离无杆气缸3-2；下内圈搬离结构的下内圈叉料板3-5的水平行程起止于下内圈送料道3-6上的两个下内圈分离孔8和9之间；第一顶料棒3-1、第二顶料棒3-9的竖直行程分别起止于外圈工作台22、内圈工作台23的平台面和下内圈送料道3-6平台面之间；下内圈送料道3-6上与下内圈叉料板相对的一侧设置限位板3-7。

进料结构1把待分离轴承21送入消磁结构2，通过消磁结构2消磁之后，搬送到外圈工作台23上的下内圈分离透孔14处，因为下内圈分离透孔14的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径，所以下内圈21-3会从下内圈分离透孔14落下；第一顶料棒3-1的顶端面初始位置设置为位于下内圈分离透孔14下面的外圈工作台23的底端面处；落下的下内圈21-3落到第一顶料棒3-1的顶端面，第一顶料气缸3-3启动，下移第一顶料棒3-1，直至其上端面与下内圈送料道3-6上端面齐平；前后推送缸3-8启动，凹字形的下内圈叉料板3-5向前运动，直至下内圈21-3进入到下内圈叉料板3-5上凹陷的叉料位后，下内圈搬离无杆气缸3-2启动，下内圈叉料板3-5带着下内圈21-3在送料道3-6上横向移动，直至下内圈21-3被移动到下内圈分离透孔17下面的位置；因为第二顶料棒3-9上端面的初始位置是与下内圈送料道3-6上端面齐平，即下内圈21-3被已送到了内圈工作台22一侧的第二顶料棒3-9的顶端面，则下内圈搬离无杆气缸3-2停止运动；在移动过程中，因为限位板3-7的存在，防止了下内圈21-3从送料道3-6上掉落；下内圈搬离无杆气缸3-2停止运动后，第二顶料气缸3-10启动，第二顶料棒3-9带动下内圈21-3向上移动，直至第二顶料棒3-9的上端面与内圈工作台22的上端面齐平，第二顶料气缸3-10停止，下内圈21-3位于下内圈的初始工位，即内圈分体透孔17。

上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构4和上内圈移送结构5；上内圈翻转结构4包括取料爪4-4，取料爪4-4通过夹持气缸4-3设置于第一上下移送气缸4-1上，第一上下移送气缸4-1设置于旋转气缸4-2上，旋转气缸4-2通过第一支架4-5固定于位于外圈工作台23一侧的底座21上；上内圈移送结构5包括卸料爪5-4，卸料爪5-4通过夹爪气缸5-3设置于第二上下移动气缸5-2上，第二上下移动气缸5-2设置于上内圈移送无杆气缸5-1上，上内圈移送无杆气缸5-1通过第二支架5-5安装于外圈工作台23一侧的底座21上，卸料爪5-4的取料位置设置于取料爪4-4取料后翻转后的位置处。

在待分离轴承21被搬送至外圈工作台23上的下内圈分离透孔14处的同时，夹持气缸4-3启动，取料爪4-4从上内圈21-2的内圈通过气缸张开力，从内圈固定上内圈21-2；第一上下移送气缸4-1启动，上内圈21-2被从外圈21-1内部取出，向上移动到预设行程后，第一上下移送气缸4-1停止；旋转气缸4-2启动，上内圈21-2被翻转180度之后，旋转气缸4-2停止；夹爪气缸5-3启动，直至卸料爪5-4从上内圈21-2外周夹住上内圈21-2，第二上下移动气缸5-2启动，上内圈21-2被从取料爪4-4上取出，直至预设行程第二上下移动气缸5-2停止；上内圈移送无杆气缸5-1启动，上内圈21-2被送至内圈工作台22上的上内圈初始工位18。

上内圈21-2和下内圈21-3都被送至初始工位，外圈21-1、固定在外圈内部的钢球21-4、保持器21-5被保留在外圈工作台23上的下内圈分离透孔14处。此时上内圈21-2、下内圈21-3、外圈21-1被分离后位于其初始工位。

如图12、图13、图14所示，为实施例一的结构示意图。一种轴承清洁用冲洗结构,包括高压喷头和支撑结构，高压喷头包括圆柱形的喷淋头7-7，喷淋头7-7的一端设置进油接口7-16，喷淋头7-7的另一端向内凹陷形成喷淋口7-17，进油接口7-16和喷淋口7-17之间通过导流道7-4连通；

导流道7-4的入口以喷淋头7-7的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；如图12和图17所示，导流道7-4分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角b，夹角b优选为45度；导流道7-4之间以及导流道7-4和喷淋头7-7的中心轴线无交点；导流道7-4与喷淋头7-7的中心轴线无交点；根据待清洗的内圈、外圈的尺寸设计导流道7-4与喷淋头7-7的中心轴线的距离，确保导流道的导出的高压油能够覆盖待清洗外圈、内圈的内外两个侧壁；所有导流道7-4与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同，且所有导流道7-4与其所在圆周的交点的切线都在一个旋转方向上，具体如图14所示，这样设置的导流道7-4导出的高压油，会在一个圆周方向上冲击到外圈内部设置的保持器21-5和钢球21-4上，使保持器21-5和钢球21-4能够沿着一个方向快速的转动起来，转动起来的钢球和保持器在高压油的冲刷之下，能够确保每一个角度都被清洁到位，通过实验当导流道7-4与喷淋头7-7的中心轴线之间的夹角为45度的情况下，钢球和保持器的清洁效果最好。

喷淋头7-7通过横截面为圆环状的喷淋盖板7-3安装在喷淋导管7-2的底端面；喷淋头7-7的顶端的竖截面为凹字形；喷淋盖板7-3竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到喷淋头7-7的凹陷部分，喷淋盖板7-3的竖直部分底端面与喷淋头7-7的凹陷部分之间的空间构成了进油接口7-16；喷淋盖板7-3的横向部分通过螺栓固定在喷淋头7-7的上端面；喷淋导管7-2的顶端通过喷淋弯通接头7-1连接高压油管；高压喷头通过支撑结设置在清洗工位的正上方；喷淋口7-17的顶端面设置为圆台形状，参照图12为沿喷淋头7-7直径的剖视结构示意图，图17为沿喷淋头7-7的A-A向的剖视结构示意图；放置待测试工件的时候，喷淋口7-17的侧壁、顶端面都均匀分布着导流道7-4的出口，确保高压油从内外两侧都冲击到待清洗工件上；

冲洗的时候待清洗的轴承内圈、或者轴承外圈同心放置在放在喷淋口7-17正下方，高压喷头自上而下罩在待清洗工件外部，高压油通过喷淋弯通接头7-1、喷淋导管7-2进入到进油接口7-16，通过导流道7-4从喷淋口7-17喷出，对待清洗工件进行清洁。

如图16所示，为实施例二的结构示意图。实时例二中的喷淋头7-7中的导流道7-4的结构与实施例一相同。喷淋头7-7通过横截面为圆环状的喷淋盖板7-3安装在喷淋导管7-2的底端面；喷淋头7-7的顶端的竖截面为凸字形；喷淋盖板7-3的竖截面为门字型，喷淋盖板7-3的竖直部分的厚度与喷淋头7-7顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；喷淋盖板7-3的横向部分的底端面与喷淋头7-7的顶端面之间的空间构成了进油接口7-16；

高压喷头还包括内圈定位头7-15，喷淋口7-17的顶端面设置向上凹陷的定位环7-19，内圈定位头7-15的一端连接定位环7-19的顶端面、另一端竖直向下延伸；根据需要清洗的工件的不同，同一直径上的两个内圈定位头7-15的圆心之间的等于待清洗工件的直径；定位环的侧壁上分布着导流道，以便高压油能够从内外两侧都冲击到待清洗工件上；

冲洗的时候待清洗的轴承内圈、或者轴承外圈同心放置在放在喷淋口7-17正下方，高压喷头自上而下罩在待清洗工件外部，高压油通过喷淋弯通接头7-1、喷淋导管7-2进入到进油接口7-16，通过导流道7-4从喷淋口7-17喷出，对待清洗工件进行清洁；因为高压油的冲击力非常大，为了避免待清洗工件被高压油冲击后跑位，所以通过两个内圈定位头7-15压入到待清洗工件的内圈中，在待清洗工件内圈固定工件，起到对待清洗工件定位的作用，确保待清洗工件不会因为高压油的冲击而离开清洗工位。

支撑结构包括喷淋气缸固定板7-13，喷淋驱动气缸7-11固定在喷淋气缸固定板7-13上，喷淋气缸固定板7-13的两端分别设置直线轴承7-10，运动板7-8的两端分别设置导向杆7-9，导向杆7-9向下分别穿过直线轴承7-10、底端连接喷头固定板7-12，喷淋驱动气缸7-11的活塞杆连接运动板7-8，喷淋气缸固定板7-13通过门字架固定于地面；高压喷头固定设置在喷头固定板7-12的底端，喷头固定板7-12设置在清洗工位的正上方；

当待清洗工件放置到清洗工位的之后，喷淋驱动气缸7-11启动，活塞杆带动运动板7-8向下运动，导向杆7-9带动喷头固定板7-12向下，直至高压喷头到达预设行程，喷淋导管7-2外圆周设置缓冲弹簧7-6，缓冲高压喷头与待测试工件接触后因为惯性产生的里，避免设备因为对冲力损坏；喷淋导管7-2外周还设置轴卡簧7-5，防止高压喷头安装在喷头固定板7-12中产生滑动，使其位置固定，避免因为高压喷头的位置发生偏移影响清洗效果。

进料结构1包括进料皮带1-4，进料皮带1-4通过皮带电机1-3驱动，进料口和排料口分别设置在进料皮带1-4的两端；在排料口设置有料传感器1-1，在皮带中段位置设置料满传感器1-2；有料传感器1-1、料满传感器1-2使用现有的传感器实现即可，如：欧姆龙的接近传感器；通过有料传感器1-1的设置，确认消磁结构中退磁移送结构启动的时机，只有在有料传感器1-1检测到有料的时候，退磁移送结构才会工作；通过料满传感器1-2确认进料皮带1-4上的待处理工件的个数，防止待处理工件过多的堆积在进料皮带1-4上，进而导致工件掉落引起工件损坏。

消磁结构2包括退磁机2-5和退磁移送结构，退磁移送结构包括退磁压圈板2-3，退磁压圈板设置于上下气缸2-2，上下气缸设置于退磁用无杆气缸2-1，退磁用无杆气缸2-1通过支架设置于进料结构1的一侧；退磁压圈板2-3上设置卡料槽2-4；退磁机2-5通过物料通道1-5连接进料结构1中的排料口；退磁压圈板2-3的卡料槽2-4设置于物料通道1-5的上方；退磁机2-5的出口通过物料通道连通上内圈工作台23的内圈分体透孔14处；需要进行清洗的工件先通过退磁机2-5进行消磁操作，避免在后续清洗操作中，磁力吸引在工件上的杂质无法彻底的清洗干净；消磁过后的工件，通过退磁压圈板2-3送至内圈分体透孔14，进行分离操作。

移送夹持机构6包括成对出现的夹持板6-5，夹持板6-5分别对称的固定在位于待清洗工件两侧的滑动座6-10上，两侧的滑动座6-10底端分别固定连接向对方延伸的平行齿条6-2；基座6-11上设置齿轮6-1，齿轮6-1设置于两个平行的齿条6-2之间并同时与两个齿条6-2啮合；滑动座6-10底端通过滑块设置于夹持导轨6-8上，夹持导轨6-8设置于基座6-11上，夹持气缸6-9设置于基座6-11上，夹持气缸6-9的驱动杆连接两侧的滑动座6-10中的任意一侧；基座6-11底端通过滑块设置于移送导轨6-6上，搬送气缸6-3与移送导轨6-6平行的设置在基座6-11的一侧，搬送气缸6-3的活塞杆通过延长板6-12连接基座6-11；当检测到工位上有工件的时候，夹持气缸6-9启动，在两个平行齿条6-2、齿轮6-1作用下，两个滑动座6-10分别在夹持导轨6-8上滑动，对称设置的一对夹持板6-5向中间移动，夹持住待处理工件后，夹持气缸6-9停止；搬送气缸6-3启动，带动基座6-11在移送导轨6-6上移动，使夹持板6-5、待处理工件到下一个工位后，搬送气缸6-3停止；夹持气缸6-9启动，夹持板6-5松开待处理工件，待处理工件被放置在工位上后，夹持气缸6-9停止；搬送气缸6-3启动，反向运动，带动夹持板6-5回到上一个工位；依次类推，把工件从一个工位送至下一个工位。在外圈工作台22和内圈工作台23上分别设置连续的连续的清洗工位、和连续的吹干工位，如图1和图2所示，根据实际的工作台的长度，沿着工作台长度方向设置多组移送夹持机构。

移送夹持结构包括内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构，外圈移送夹持结构的夹持板为一工位的V型板，内圈移送夹持结构中的夹持板为双工位的W型板。内圈移送夹持结构中的夹持板参照图1中的夹持板10。因为双内圈轴承中的内圈和外圈是经过测量工序进行配对过的，所以在后面的吹干和清洗操作中，是横向的两个内圈和一个外圈同时进行后面的操作，以便防止内圈和外圈的配对顺序出错，组装的时候也是按照同样的内圈、外圈配对进行组装。内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构分别包括多个夹持板对，缓冲器6-4设置在延长板6-12的一侧，通过缓冲器6-4的设置，防止移送的过程中，设备工件之间因撞击发生损坏，位置感应器6-7连接在延长板6-12的一侧，通过位置感应器6-7的设置，确认夹持板6-5的横向位置。

如图2、图6所示，外圈移送夹持结构的起始的夹持板设置在外圈工作台22上的下内圈分离透孔14的上方，内圈移送夹持结构的起始的夹持板设置在内圈工作台23上的内圈分体透孔17、上内圈初始工位18的上方；分离后的后的外圈、上内圈、下内圈分别通过外圈移送夹持结构、内圈移送夹持结构移送到后续的工作位上。

吹干结构包括圆柱形的吹干头8-5，吹干头8-5的一端设置进风口8-8，吹干头8-5的另一端向内凹陷形成出风口8-7，进风口8-8和出风口8-7由通风孔连通；通风孔的入口以吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，最优角度设置为45度；通风孔之间以及通风孔和吹干头8-5的中心轴线无交点；其中通风孔与吹干头8-5的中心轴线的垂直距离，根据待吹干的工件的直径进行设置；所有通风孔与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；吹干头8-5通过横截面为圆环状的吹干盖板8-4安装在吹干风管8-1的底端面；吹干头8-5的顶端的竖截面为凸字形；吹干盖板8-4的竖截面为门字型，吹干盖板8-4的竖直部分的厚度与吹干头8-5顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；吹干盖板8-4的横向部分的底端面与吹干头8-5的顶端面之间的空间构成了进风口8-8；吹干风管8-1的顶端连接进风设备；吹干结构8通过吹干支撑结设置在吹干工位12的正上方；吹干风管8-1的外圆周设置缓冲弹簧8-3；吹干风管的外周还设置轴卡簧8-2；吹干头还包括吹干用内圈定位头8-6，吹干用内圈定位头8-6设置在吹干头底端的出风口8-7的内腔中、向下延伸，两个吹干用内圈定位头8-6的中心的距离大于待吹干工件的内腔直径、小于待吹干工件的外圈直径；

进行吹干操作的时候，两个吹干用内圈定位头8-6压入到待吹干工件的内圈中，在待吹干工件内圈固定工件，进风设备的风从吹干风管8-1的顶端进入，从进风口8-8通过通风孔8-9垂向压在内圈定位头8-6底端的待吹干工件上，内圈定位头8-6防止待吹干工件被风吹走；通风孔8-9是角度相同的斜孔，固定在待吹干外圈内侧的钢球、保持器在同一个风向的风吹动下，会随着风向转动，在转动的过程中通过风吹干，确保任何一个角度都不会遗漏，都可以被吹干。如图3所示，清洗机在底座21的下面设置清洗液收集箱20，通过液位观察孔19确认清洗液收集箱20中的收集的清洗液的位置；清洗液为循环利用，在清洗液收集箱20中设置滤芯，对使用后的清洗夜进行过滤，过滤后的清洗液再次进入到喷头循环使用；喷淋导管7-2的顶端通过喷淋弯通接头7-1连接高压油管，高压油管从清洗液收集箱20导出过滤后的清洗液。

再组装结构11设置于外圈工作台23、内圈工作台22与出料结构9之间，外圈工作台23上位于吹干工位后的再组装准备工位25、内圈工作台22上的在组装准备工位24分别放置清洁吹干后的外圈和内圈，通过再组装结构11进行组装；出料皮带9-2的上料口连接再组装结构11的出料口；出料结构9包括出料皮带9-2，出料皮9-2带通过出料电机9-1驱动，上料口和排料口分别设置在出料皮带9-2的两端的不同侧，出料皮带9-2的中段设置料满传感器9-5，出料皮带9-2在排料口的一端设置有料传感器9-4，在出料皮带9-2与排料口相对的一侧、与排料口对应的位置设置推料板9-6，推料板9-6连接推料气缸9-3的活塞端；有料传感器9-4、料满传感器9-5使用现有的传感器实现即可，如：欧姆龙的接近传感器；当有料传感器9-4检测到有工件存在的时候，推料气缸9-3带动推料板9-6，把放置在排料口的工件推送到卸料通道9-7上，进入到后面的工序；当料满传感器9-5检测到待处理工件已经到达预设个数的时候，再组装结构11停止向出料皮带9-2上输送工件，直至料满传感器9-5检测到处理工件个数少于预设个数，再组装结构11会继续向出料皮带9-2上输送工件，避免因为待处理工件卸料不及时，导致待处理工件过多的堆积在出料皮带9-2上，以至于从出料皮带9-2上掉落，导致工件受损。

Claims (10)

1.轴承清洗机，其包括：进料结构、冲洗结构、出料结构，其特征在于：其还包括分离结构，所述分离结构包括下内圈送料道、下内圈搬离结构、上内圈搬离结构；

所述下内圈送料道的两端上方位置分别设置外圈工作台和内圈工作台；

所述进料结构和所述出料结构分别位于所述外圈工作台和所述内圈工作台的两端；

所述外圈工作台、所述内圈工作台的同一端下方分别通过顶料气缸设置第一顶料棒、第二顶料棒，所述顶料棒自下而上分别穿过所述下内圈送料道的两端、伸向所述外圈工作台和所述内圈工作台的下端面；

所述内圈工作台和所述外圈工作台上位于所述顶料棒的上方位置处，分别开设下内圈分离透孔，所述下内圈分离透孔的直径小于待清洗轴承外圈的直径、大于待清洗轴承内圈的直径；

所述上内圈搬离结构的取料位置设置于所述外圈工作台上的所述内圈分离透孔处；所述上内圈搬离结构的卸料位置设置于所述内圈工作台上的上内圈初始工位；

所述下内圈的下内圈叉料板的水平行程起止于所述第一顶料棒、所述第二顶料棒之间；

所述下内圈搬离结构包括凹字形的下内圈叉料板，所述下内圈叉料板通过连接板连接于前后推送缸的活塞杆，所述前后推送缸设置于下内圈搬离无杆气缸；所述第一顶料棒、所述第二顶料棒的竖直行程分别起止于所述外圈工作台的平台面、所述内圈工作台的平台面和所述下内圈送料道的平台面之间；

所述进料结构的排料口连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处；分别在所述外圈工作台、所述内圈工作台的冲洗工位上方设置所述冲洗结构。

2.根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：所述上内圈搬离结构包括上内圈翻转结构和上内圈移送结构；

所述上内圈翻转结构包括所述取料爪，所述上内圈夹爪通过夹持气缸设置于第一上下移送气缸上，所述第一上下移送气缸设置于旋转气缸上，所述旋转气缸通过第一支架固定于位于所述外圈工作台一侧的底座上。

3.所述上内圈移送结构包括所述卸料爪，所述卸料爪通过夹爪气缸设置于第二上下移动气缸上，所述第二上下移动气缸设置于上内圈移送无杆气缸上，所述上内圈移送无杆气缸通过第二支架安装于所述外圈工作台一侧的所述底座上，所述卸料爪的取料位置设置于所述取料爪取料后翻转后的位置处；

根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：其还包括移送夹持结构，所述移送夹持机构包括成对出现的夹持板，所述夹持板分别对称的固定在位于待清洗工件两侧的滑动座上，两侧的所述滑动座底端分别固定连接向对方延伸的平行齿条；基座上设置齿轮，所述齿轮设置于两个平行的所述齿条之间并同时与两个所述齿条啮合；所述滑动座底端通过滑块设置于夹持导轨上，所述夹持导轨设置于所述基座，夹持气缸设置于所述基座上，所述夹持气缸的驱动杆连接两侧的所述滑动座中的一侧；所述基座底端通过滑块设置于移送导轨上，搬送气缸与所述移送导轨平行的设置在所述基座的一侧，所述搬送气缸的活塞杆通过延长板连接所述基座。

4.根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：所述进料结构包括进料皮带，所述进料皮带通过皮带电机驱动，进料口和所述排料口分别设置在所述进料皮带的两端；在所述排料口设置有料传感器，在所述皮带中段位置设置料满传感器。

5.根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：其还包括消磁结构，所述消磁结构包括退磁机和退磁移送结构，所述退磁移送结构包括退磁压圈板，所述退磁压圈板设置于上下气缸，所述上下气缸设置于退磁用无杆气缸，所述退磁用无杆气缸通过支架设置于所述进料结构的一侧；所述退磁压圈板上设置卡料槽；所述退磁机通过物料通道连接所述进料结构中的所述排料口；所述退磁压圈板上的所述卡料槽设置于所述物料通道的上方；所述退磁机的出口通过物料通道连通所述上内圈工作台的所述内圈分体透孔处。

6.根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：所述冲洗结构，所述冲洗结构包括高压喷头和支撑结构，所述高压喷头包括的喷淋头，所述喷淋头的一端设置进油接口，所述喷淋头的另一端向内凹陷形成喷淋口，所述进油接口和所述喷淋口之间通过导流道连通；所述导流道的入口以所述喷淋头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述导流道分别为直线流道，其与过该流道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述导流道之间以及所述导流道和所述喷淋头的中心轴线无交点；

所有所述导流道与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；

所述喷淋头通过横截面为圆环状的喷淋盖板安装在喷淋导管的底端面；

所述高压喷头通过所述支撑结设置在清洗工位的正上方；

所述支撑结构包括喷淋气缸固定板，喷淋驱动气缸固定在所述喷淋气缸固定板上，所述喷淋驱动气缸固定板的两端分别设置直线轴承，运动板的两端分别设置导向杆，所述导向杆向下分别穿过所述直线轴承、底端连接喷头固定板，所述喷淋驱动气缸的活塞杆连接所述运动板，所述喷淋驱动气缸固定板通过门字架固定于地面；所述高压喷头固定设置在所述喷头固定板的底端；所述喷头固定板设置在所述清洗工位的正上方。

7.根据权利要求6所述轴承清洗机，其特征在于：所述喷淋头的顶端的竖截面为凹字形；所述喷淋盖板竖截面为T字形，其竖直部分伸向入到所述喷淋头的凹陷部分，所述喷淋盖板的竖直部分底端面与所述喷淋头的凹陷部分之间的空间构成了所述进油接口；所述喷淋盖板的横向部分固定在所述喷淋头的上端面；

所述喷淋口的顶端面设置为圆台形状。

8.根据权利要求6所述轴承清洗机，其特征在于：所述喷淋头的顶端的竖截面为凸字形；所述喷淋盖板的竖截面为门字型，所述喷淋盖板的竖直部分的厚度与所述喷淋头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述喷淋盖板的横向部分的底端面与所述喷淋头的顶端面之间的空间构成了所述进油接口；

所述高压喷头还包括内圈定位头，所述喷淋口的顶端面设置向上凹陷的定位环，所述内圈定位头的一端连接所述定位环的顶端面、另一端竖直向下延伸；同一直径上的两个所述内圈定位头的圆心之间的等于待清洗工件的直径。

9.根据权利要求1所述轴承清洗机，其特征在于：其还包括吹干结构，所述吹干结构包括吹干头，所述吹干头的一端设置进风口，所述吹干头的另一端向内凹陷形成出风口，所述进风口和所述出风口之间通过通风孔连通；所述通风孔的入口以所述吹干头的中心轴线为中心线的圆周方向呈均匀间隔分布；所述通风孔分别为直线通道，其与过该通道的入口处的竖直线之间具有夹角，所述通风孔之间以及所述通风孔和所述吹干头的中心轴线无交点；

所有所述通风孔与过该流道的入口处的竖直线之间的夹角相同；

所述吹干头通过横截面为圆环状的吹干盖板安装在吹干风管的底端面；

所述吹干头的顶端的竖截面为凸字形；所述吹干盖板的竖截面为门字型，所述吹干盖板的竖直部分的厚度与所述吹干头顶端的两侧的凹陷部分适配、且固定连接；所述吹干盖板的横向部分的底端面与所述吹干头的顶端面之间的空间构成了所述进风口；

所述吹干风管的顶端连接进风设备；所述吹干结构通过吹干支撑结设置在吹干工位的正上方；所述吹干风管的外圆周设置缓冲弹簧；所述吹干风管的外周还设置轴卡簧；

所述吹干头还包括吹干用内圈定位头，所述吹干用内圈定位头设置在所述吹干头底端的所述出风口的内腔中、向下延伸。

10.根据权利要求3所述轴承清洗机，其特征在于：所述移送夹持结构包括内圈移送夹持结构和外圈移送夹持结构，所述外圈移送夹持结构的所述夹持板为一工位的V型板，所述内圈移送夹持结构中的所述夹持板为双工位的W型板。

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