CN110262701A - 一种显示面板及显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种显示面板及显示装置。显示面板包括：依次层叠设置的第一基板、发光功能层、第二基板、光学胶层和偏光片；第二基板位于非显示区的部分远离发光功能层的表面设置有触控驱动板；光学胶层覆盖部分触控驱动板；触控驱动板被光学胶层覆盖的区域包括减薄区和非减薄区，沿显示区指向触控驱动板的方向，且垂直于触控驱动板邻近显示区的边沿的方向，减薄区和非减薄区依次排列，且减薄区延伸至触控驱动板邻近显示区的边缘；沿垂直于第二基板的方向减薄区的触控驱动板的厚度小于非减薄区的触控驱动板的厚度。本发明实施例减小了显示面板的边框，提高了屏占比。
Description
技术领域
本发明实施例涉及窄边框技术，尤其涉及一种显示面板及显示装置。
背景技术
随着显示技术的进步，实现“真正全面屏”成为各家显示面板厂商争先实现的目标。
然而，现有技术中的显示面板，仍然具有较大的边框，屏占比仍然较小。
发明内容
本发明提供一种显示面板及显示装置，以减小显示面板的边框，提升显示面板的屏占比。
第一方面，本发明实施例提供了一种显示面板，包括：
依次层叠设置的第一基板、发光功能层、第二基板、光学胶层和偏光片；
所述显示面板包括显示区和位于所述显示区至少一侧的非显示区；所述第二基板位于所述非显示区的部分远离所述发光功能层的表面设置有触控驱动板；所述光学胶层覆盖部分所述触控驱动板；
所述触控驱动板被所述光学胶层覆盖的区域包括减薄区和非减薄区，沿所述显示区指向所述触控驱动板的方向，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区和所述非减薄区依次排列，所述减薄区延伸至所述触控驱动板邻近所述显示区的边缘；沿垂直于所述第二基板的方向所述减薄区的所述触控驱动板的厚度小于所述非减薄区的所述触控驱动板的厚度。
可选的，沿平行于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区延伸至触控驱动板与邻近显示区的边沿相交的两个边沿。
可选的，所述减薄区的远离所述第二基板的表面的形状为矩形或凹字形，且所述凹字形的底位于所述触控驱动板邻近显示区的边沿。
可选的，所述减薄区包括相互连接的至少两个子减薄区；沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，至少两个子减薄区的所述触控驱动板沿垂直于所述第二基板方向的厚度依次增大。
可选的，所述减薄区包括相互连接的第一子减薄区和第二子减薄区，所述第一子减薄区设置于所述第二子减薄区邻近所述显示区的一侧；
沿垂直于所述第二基板的方向，所述第一子减薄区的所述触控驱动板的厚度小于所述第二子减薄区的所述触控驱动板的厚度。
可选的，所述触控驱动板包括依次层叠设置的第一保护层、第一金属层、衬底基板、第二金属层和第二保护层，所述第二保护层设置于所述第二金属层远离所述第二基板的一侧；
所述第一子减薄区的所述第二保护层和所述第二金属层均被去除，所述第二子减薄区的所述第二保护层被去除。
可选的，沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区的宽度与所述触控驱动板和所述第二基板的绑定宽度的比值大于或等于1/4，且小于或等于3/4。
可选的，沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述第一子减薄区的宽度范围为50um-100um，所述第二子减薄区的宽度范围为50um-100um。
可选的，所述偏光片在所述第二基板上的垂直投影，与所述触控驱动板在所述第二基板上的垂直投影部分交叠。
第二方面，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括本发明任意实施例所述的显示面板。
本发明实施例通过设置光学胶层覆盖触控驱动板，即光学胶层远离第二基板的表面与第二基板的距离大于触控驱动板远离第二基板的表面与第二基板的距离，由于偏光片贴合于光学胶层上，使得偏光片的贴合表面高于触控驱动板远离第二基板的表面，偏光片在贴合到光学胶层表面时，偏光片的边缘不会与触控驱动板产生碰撞等，即触控驱动板与偏光片之间不再需要预留预设距离来避免触控驱动板绑定工艺与偏光片贴合工艺两种工艺之间的相互干扰，即沿平行于第二基板的方向，偏光片与触控驱动板1之间的间距可以小于预设距离，或者偏光片在第二基板的垂直投影可以与触控驱动板在第二基板的垂直投影部分交叠，从而减小了显示面板的边框，提高了屏占比。此外，通过在触控驱动板邻近显示区的一端被光学胶层覆盖的表面设置减薄区，沿显示区指向触控驱动板的方向，且垂直于触控驱动板邻近显示区的边沿的方向，，减薄区延伸至触控驱动板邻近显示区的边沿，由于减薄区触控驱动板的厚度小于非减薄区的厚度，使得触控驱动板远离第二基板的上表面与第二基板的高度差由减薄区向非减薄区逐渐增大，光学胶层先填充第二基板与减薄区之间的第一高度差，再填充减薄区与非减薄区之间的第二高度差，即光学胶层逐步填充两个较小的高度差，可避免因光学胶层一次填充的高度差过大造成光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或由于贴合对位精度问题导致光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长显示面板的使用寿命。
附图说明
图1是现有技术的一种显示面板的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面示意图；
图3是本发明实施例提供的一种显示面板的俯视示意图；
图4是本发明实施例提供的由一种显示面板的俯视示意图；
图5是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面示意图；
图6是本发明实施例提供的再一种显示面板的剖面示意图；
图7是本发明实施例提供的另一种显示面板的剖面示意图；
图8是本发明实施例提供的还一种显示面板的剖面示意图；
图9是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
正如背景技术中提到的显示面板的边框较大的问题，发明人经过研究发现，产生此技术问题的原因在于，目前的显示面板，尤其是对于具有触控功能的显示面板，显示面板上需要预留触控驱动板绑定所需要的区域，该区域占用了较大的空间，其他部件(如偏光片等)都需要对触控驱动板做避让处理，进而导致显示面板具有较大的边框。图1是现有技术的一种显示面板的结构示意图，如图1所示，显示面板包括第一基板101、发光功能层102、第二基板103和偏光片105，同时第二基板103上设置有触控焊盘202，用于与触控驱动板106绑定；由于偏光片105位于非显示区的边界与发光功能层102(显示面板显示区)的边界之间需要具有一定间隙a1以保证在显示区看不到偏光片105的漏光；偏光片105与触控驱动板106之间需要一定的预设距离a2以避免触控驱动板106的绑定工艺与偏光片105的贴合工艺之间的相互干扰；触控焊盘202需要具有一定的宽度a3来保证触控驱动板106与触控焊盘202电连接的稳定性；触控焊盘202需要距离第二基板103的边沿一定的距离a4以保证第二基板103切割时的不会影响触控焊盘202，因此，现有技术中显示面板的边框的宽度至少为a1+a2+a3+a4，导致边框较宽。
基于上述技术问题，本发明提出如下解决方案：
图2是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面示意图，参考图2，本实施例提供了一种显示面板，包括：
依次层叠设置的第一基板101、发光功能层102、第二基板103、光学胶层104和偏光片105；
显示面板包括显示区11和位于显示区11至少一侧的非显示区12；第二基板103位于非显示区12的部分远离发光功能层102的表面设置有触控驱动板106；光学胶层104覆盖部分触控驱动板106；
触控驱动板106被光学胶层104覆盖的区域包括减薄区13和非减薄区14，沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿的方向X，减薄区13和所述非减薄区14依次排列；沿平行于第二基板103的方向且沿方向X，减薄区13延伸至触控驱动板106邻近显示区11的边缘；沿垂直于第二基板103的方向，减薄区13的触控驱动板106的厚度小于非减薄区14的触控驱动板106的厚度。
其中，第一基板101可以为驱动发光功能层102发光的阵列基板，其包括驱动电路层等。发光功能层102可以包括阳极、阴极以及设置于阳极和阴极之间的有机发光层等。第二基板103可以为封装基板等。当显示面板采用互容式触控电极时，触控驱动板106用于向触控电极提供触控驱动信号以及接收触控电极返回的触控感应信号。当显示面板采用自容式触控电极时，触控驱动板106用于接收触控电极返回的触控感应信号。
具体的，光学胶层104覆盖触控驱动板106，即光学胶层104远离第二基板103的表面与第二基板103的距离大于触控驱动板106远离第二基板103的表面与第二基板103的距离，由于偏光片105贴合于光学胶层104上，使得偏光片105的贴合表面高于触控驱动板106远离第二基板103的表面，偏光片105在贴合到光学胶层104表面时，偏光片105的边缘不会与触控驱动板106产生碰撞等，即触控驱动板106与偏光片105之间不再需要预留预设距离来避免触控驱动板106绑定工艺与偏光片105贴合工艺两种工艺之间的相互干扰，即沿平行于第二基板103的方向且沿方向X，偏光片105与触控驱动板106之间的间距可以小于预设距离，或者偏光片105在第二基板103的垂直投影可以与触控驱动板在第二基板103的垂直投影部分交叠，从而减小了显示面板的边框，提高了屏占比。其中，预设距离根据现有技术中偏光片105与触控驱动板106的贴合对位精度确定，示例性的预设距离可为0.2毫米。
此外，通过在触控驱动板106邻近显示区11的一端被光学胶层104覆盖的表面设置减薄区13，沿平行于第二基板103的方向且沿方向X，减薄区13延伸至触控驱动板106邻近显示区11的边沿，由于减薄区13触控驱动板106的厚度小于非减薄区的厚度，使得触控驱动板106远离第二基板103的上表面与第二基板103的高度差由减薄区13向非减薄区14逐渐增大，光学胶层104先填充第二基板103与减薄区13之间的第一高度差，再填充减薄区13与非减薄区14之间的第二高度差，即光学胶层104逐步填充两个较小的高度差，可避免因光学胶层104一次填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或由于贴合对位精度问题导致光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长显示面板的使用寿命。
此外，通过设置光学胶层104覆盖部分触控驱动板106，在保证显示面板具有较小的边框的前提下，偏光片105在光学胶层104上的可贴合范围更大，降低了贴合对位难度，从而降低了贴合工艺难度，提高显示面板的良率；且光学胶层104对触控驱动板106可以起到保护和固定作用，能够增加触控驱动板106与显示面板之间连接的牢固性，可避免显示面板受到外力时触控驱动板106脱落或翘曲，提高了显示面板的稳定性。
可选的，图3是本发明实施例提供的一种显示面板的俯视示意图，图4是本发明实施例提供的又一种显示面板的俯视示意图。参考图3和图4，沿平行于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061的方向Y，减薄区13延伸至触控驱动板106与邻近显示区11的边沿1061相交的两个边沿，即减薄区13的最大长度等于触控驱动板106的长度。
这样设置，使得沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061的方向X，触控驱动板106与光学胶层104接触的整个侧边的高度差均可以分解为两个较小的高度差，光学胶层104可以依次填充两个较小的高度差，进一步避免该侧边与光学胶层104之间产生气泡或空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长显示面板的使用寿命。
可选的，减薄区13的远离第二基板103的表面的形状可以为矩形，还可以为多边形。
参考图3，当减薄区13远离第二基板103的表面的形状为矩形时，可以降低减薄区13的制备工艺难度。
参考图4，减薄区13远离第二基板103的表面的形状可以为凹字形，其中凹字形的底位于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061，凹字形半包围非减薄区14。
这样设置，使得光学胶层104沿X方向和Y方向均可以依次填充两个较小的高度差，进一步避免因光学胶层104一次填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长显示面板的使用寿命。
可选的，参考图4，沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061的方向X，凹字形的顶部延伸至非减薄区14远离减薄区13的边沿，这样设置，沿平行于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061的方向Y，触控驱动板106与光学胶层104接触的整个侧边与光学胶层104的高度差均可以分解为两个较小的高度差，进一步避免该侧边与光学胶层104之间产生贴合气泡或空隙。
图5是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图5，减薄区13包括相互连接的至少两个子减薄区131；沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿的方向X，至少两个子减薄区131的触控驱动板106沿垂直于第二基板103方向的厚度依次增大。
这样设置，使得由减薄区13向非减薄区14的方向，光学胶层104依次填充多个较小的高度差，由于高度差越小光学胶层104越容易爬升，因此本实施例的方案可进一步避免因填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而进一步延长显示面板的使用寿命。
图6是本发明实施例提供的再一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图6，减薄区13包括相互连接的第一子减薄区132和第二子减薄区133，第一子减薄区132设置于第二子减薄区133邻近显示区11的一侧；
沿垂直于第二基板103的方向，第一子减薄区132的触控驱动板106的厚度小于第二子减薄区133的触控驱动板106的厚度。
具体的，当子减薄区的数量过多时，对工艺要求较高，且不利于简化工序。通过设置减薄区13包括第一子减薄区132和第二子减薄区133，在保证光学胶层104填充的高度差较小，避免因填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙的同时，有利于简化制作工序，降低工艺难度和工艺成本。
图7是本发明实施例提供的另一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图7，触控驱动板106包括依次层叠设置的第一保护层21、第一金属层22、衬底基板23、第二金属层24和第二保护层25，第二保护层25设置于第二金属层24远离第二基板103的一侧；
第一子减薄区132的第二保护层25和第二金属层24均被去除，第二子减薄区133的第二保护层24被去除。
其中，第一金属层22和第二金属层24为走线层，可以为铜金属层，也可以为其他金属层。第一保护层21和第二保护层25可以采用聚酰亚胺等材料。第一保护层21部分被去除裸露出部分第一金属层22，裸露的第一金属层22与第二基板103上的触控焊盘202绑定在一起。
具体的，在制作减薄区13时，可以向采用一次光刻工艺将第一子减薄区132和第二子减薄区133的第二保护层25去除，再采用一次光刻工艺将第一子减薄区132的第二金属层24去除。通过设置第一子减薄区132的第二保护层25和第二金属层24均被去除，第二子减薄区133的第二保护层24被去除，可以在保证光学胶层104能够逐步填充的较小的高度差，避免因填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙的同时，简化制作工序，降低工艺成本。
可选的，参考图7，沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿的方向X，减薄区13的宽度D1与触控驱动板106和第二基板103的绑定宽度D2的比值大于或等于1/4，且小于或等于3/4。
具体的，绑定宽度D2即触控驱动板106在第二基板的垂直投影与第二基板103的触控焊盘202的交叠区的宽度。当减薄区13的宽度较小时，对高度差的缓冲作用较小，当减薄区13的宽度过大时，使得触控驱动板106的绑定区厚度过薄，容易导致触控驱动板106的结构强度降低，当受到外力时导致触控驱动板106容易变形或断裂。通过设置减薄区13的宽度D1与绑定宽度D2的比值大于或等于1/4，且小于或等于3/4，保证减薄区13对高度差具有较好的缓冲作用的同时，保证触控驱动板106具有较高的结构强度。
需要说明的是，继续参考图3和图4，当减薄区13远离第二基板103的表面的形状为矩形时，减薄区13的宽度D1为矩形沿X方向的宽度，当减薄区13远离第二基板103的表面的形状为凹字形时，减薄区13的宽度为凹字形沿X方向的最小宽度。此外，参考图4，当减薄区13远离第二基板103的表面的形状为凹字形时，凹字形的两个凸出部134沿平行于触控驱动板106邻近显示区11的边沿1061的方向Y的宽度D3可以相同,两个凸出部134的宽度D3的和可以等于减薄区13的宽度D1,以保证触控触动板106具有较好的结构稳定性。可选的，继续参考图7，沿显示区11指向触控驱动板106，且垂直于触控驱动板106邻近显示区11的边沿的方向，第一子减薄区132的宽度范围为50um-100um，第二子减薄区133的宽度范围为50um-100um。
这样设置，在保证减薄区对高度差具有较好的缓冲作用以及触控驱动板106具有较高的结构强度，可以降低制作工艺难度，降低工艺成本。
可选的，偏光片105在第二基板103上的垂直投影与触控驱动板106在第二基板103上的垂直投影部分交叠。
这样设置，偏光片105与触控驱动板106在沿显示区11指向非显示区12的方向且平行于第二基板103的方向上没有间隙，且偏光片105处于非显示区12部分的宽度和触控驱动板106与第二基板103的绑定长度之和进一步缩小，从而进一步减小了显示面板的边框，提高了屏占比。
可选的，光学胶层104采用热固化胶。
具体的，由于光学胶层104用于贴合偏光片105，一般的贴合工艺为将偏光片105放置于未固化的光学胶层104上后再对光学胶层104进行固化，由于偏光片105能够改变光的偏振特性，若采用紫外固化的方式，由于偏光片105的作用可能导致紫外光无法将光学胶层104完全固化，影响贴合效果。通过设置光学胶层104采用热固化胶可以保证光学胶层104较好的固化，保证偏光片105的贴合稳定性。
图8是本发明实施例提供的还一种显示面板的剖面示意图。可选的，参考图7和图8，第二基板103包括触控焊盘202和触控电极层203，触控焊盘202与触控驱动板106电连接，触控电极层203通过触控引线与触控焊盘202电连接。第二基板103还包括封装玻璃或薄膜封装层；
触控电极层203设置于封装玻璃远离第一基板101的表面(图7)，或者触控电极层203设置于薄膜封装层远离第一基板101的表面，或者触控电极层203设置于薄膜封装层内(图8)。
具体的，触控焊盘202设置于第二基板103远离第一基板101的表面，便于与触控驱动板106绑定。触控电极层203可以设置于第二基板103内部或第二基板103表面。触控电极层203包括多个触控电极。
参考图7，第二基板103为封装基板，当显示面板采用玻璃封装时，第二基板103包括封装玻璃，触控电极层203可制作于封装玻璃的表面，并通过触控焊盘202与触控驱动板106电连接。参考图8，当显示面板采用薄膜封装时，第二基板103包括薄膜封装层，触控电极层203既可制作与薄膜封装层的表面，也可制作于薄膜封装层的内部。通过直接将触控电极层203设置与第二基板103的表面或内部，使得显示面板具有较小的厚度，符合显示面板轻薄化的发展趋势。
图9是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图，参考图9，显示装置20包括本发明任意实施例提供的显示面板19，本发明任意实施例提供的显示装置可以为手机、电脑以及智能可穿戴设备等具有显示功能的显示设备，本发明实施例对此不作限定。
本实施例提供的显示装置包括了本发明任意实施例提供的显示面板，具有相同的功能和效果，此处不再赘述。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种显示面板，其特征在于，包括：
依次层叠设置的第一基板、发光功能层、第二基板、光学胶层和偏光片；
所述显示面板包括显示区和位于所述显示区至少一侧的非显示区；所述第二基板位于所述非显示区的部分远离所述发光功能层的表面设置有触控驱动板；所述光学胶层覆盖部分所述触控驱动板；
所述触控驱动板被所述光学胶层覆盖的区域包括减薄区和非减薄区，沿所述显示区指向所述触控驱动板的方向，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区和所述非减薄区依次排列，且所述减薄区延伸至所述触控驱动板邻近所述显示区的边缘；沿垂直于所述第二基板的方向所述减薄区的所述触控驱动板的厚度小于所述非减薄区的所述触控驱动板的厚度。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：
沿平行于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区延伸至触控驱动板与邻近显示区的边沿相交的两个边沿。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：
所述减薄区的远离所述第二基板的表面的形状为矩形或凹字形，且所述凹字形的底位于所述触控驱动板邻近显示区的边沿。
4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：
所述减薄区包括相互连接的至少两个子减薄区；沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，至少两个子减薄区的所述触控驱动板沿垂直于所述第二基板方向的厚度依次增大。
5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于：
所述减薄区包括相互连接的第一子减薄区和第二子减薄区，所述第一子减薄区设置于所述第二子减薄区邻近所述显示区的一侧；
沿垂直于所述第二基板的方向，所述第一子减薄区的所述触控驱动板的厚度小于所述第二子减薄区的所述触控驱动板的厚度。
6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于：
所述触控驱动板包括依次层叠设置的第一保护层、第一金属层、衬底基板、第二金属层和第二保护层，所述第二保护层设置于所述第二金属层远离所述第二基板的一侧；
所述第一子减薄区的所述第二保护层和所述第二金属层均被去除，所述第二子减薄区的所述第二保护层被去除。
7.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于：
沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述减薄区的宽度与所述触控驱动板和所述第二基板的绑定宽度的比值大于或等于1/4，且小于或等于3/4。
8.根据权利要求7所述的显示面板，其特征在于：
沿所述显示区指向所述触控驱动板，且垂直于所述触控驱动板邻近所述显示区的边沿的方向，所述第一子减薄区的宽度范围为50um-100um，所述第二子减薄区的宽度范围为50um-100um。
9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：
所述偏光片在所述第二基板上的垂直投影，与所述触控驱动板在所述第二基板上的垂直投影部分交叠。
10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的显示面板。
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