CN110518050A - 显示面板及其制作方法和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种显示面板及其制作方法和显示装置。该显示面板包括：依次层叠设置的基板、光学胶层和偏光片；所述基板上设置有触控驱动板；所述光学胶层包括第一光学胶层和第二光学胶层；所述第一光学胶层设置于所述基板上设置所述触控驱动板的一侧，且不覆盖所述触控驱动板，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度。本发明实施例减小了显示面板的边框，提高了显示面板的屏占比。

Description

显示面板及其制作方法和显示装置

技术领域

本发明实施例涉及窄边框技术，尤其涉及显示面板及其制作方法和显示装置。

背景技术

随着显示技术的进步，实现“真正全面屏”成为各家显示面板厂商争先实现的目标。

然而，现有技术中的显示面板，仍然具有较大的边框，屏占比仍然较小。

发明内容

本发明提供了显示面板及其制作方法和显示装置，以减小显示面板的边框，提升显示面板的屏占比。

第一方面，本发明实施例提供了一种显示面板，包括：

依次层叠设置的基板、光学胶层和偏光片；

所述基板上设置有触控驱动板；

所述光学胶层包括第一光学胶层和第二光学胶层；所述第一光学胶层设置于所述基板上设置所述触控驱动板的一侧，且不覆盖所述触控驱动板，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度。

可选的，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层和部分所述触控驱动板。

这样设置，在保证显示面板具有较小的边框的前提下，偏光片在第二光学胶层上的可贴合范围更大，降低了贴合对位难度，从而降低了贴合工艺难度，提高显示面板的良率；且第二光学胶层部分覆盖触控驱动板，第二光学胶层对触控驱动板起到保护和固定作用，能够增加触控驱动板与显示面板之间连接的牢固性，可避免显示面板受到外力时触控驱动板脱落，提高了显示面板的稳定性。

可选的，所述触控驱动板和所述第一光学胶层的厚度差小于或等于20微米。

保证每一层光学胶填充的高度差较小，避免因填充的高度差过大造成光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或空隙，从而延长显示面板的使用寿命。

可选的，所述偏光片在所述基板上的垂直投影，与所述触控驱动板在所述基板上的垂直投影部分交叠。

这样设置，偏光片与触控驱动板在平行于基板的方向上没有间隙，且偏光片处于非显示区部分的宽度和触控驱动板与基板的绑定长度之和进一步缩小，从而进一步减小了显示面板的边框，提高了屏占比。

可选的，沿垂直于所述基板的方向，所述第二光学胶层的厚度为20微米至100微米。

在保证偏光片具有较高的贴合强度的同时，可以降低显示面板的厚度，符合显示面板的轻薄化发展趋势。

可选的，所述第一光学胶层采用的材料的粘度小于所述第二光学胶层采用的材料的粘度。

通过设置第一光学胶层采用粘度较小的材料，其流动性较大，将第一光学胶层贴合到基板表面或涂布到基板表面后，其可以较好的向触控驱动板的侧边蔓延，从而可以较好的与触控驱动板的侧边接触，有效避免第一光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或空隙。同时由于触控驱动板的侧边的阻挡作用，第一光学胶层采用粘度较小的材料时，不会蔓延的范围太大而影响其他结构。

通过设置第二光学胶层采用粘度较大的材料，其流动性较小，可避免其蔓延范围太大，超出触控驱动板的非偏光片贴合区域的范围过大而影响其他结构。且由于第二光学胶层爬升的高度差较小，第二光学胶层主要用于贴合偏光片，采用粘度大于第一光学胶层的粘度的材料即可实现第二光学胶层与触控驱动板的侧边之间较好的接触，避免气泡或空隙的产生。

可选的，所述第一光学胶层包括光学液体胶，所述第二光学胶层包括光学固体胶。

具体的，光学液体胶粘度较小，可有效避免第一光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或空隙。同时，采用光学固体胶可在保证第二光学胶层与触控驱动板的侧边之间较好的接触，避免气泡或空隙的产生的同时，避免第二光学胶层蔓延范围太大，超出触控驱动板的非偏光片贴合区域的范围过大而影响其他结构。

可选的，第一光学胶层包括紫外固化胶，第二光学胶层包括热固化胶。

具体的，由于紫外固化胶粘度较小，采用紫外固化胶可有效避免第一光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或空隙。通过设置第二光学胶层采用热固化胶可以保证第二光学胶层较好的固化，保证偏光片的贴合稳定性。

第二方面，本发明实施例还提供了一种显示装置，该显示装置包括本发明任意实施例所述的显示面板。

第三方面，本发明实施例还提供了一种显示面板的制作方法，包括：

提供一基板，所述基板上设置有触控驱动板；

在所述基板上设置所述触控驱动板的一侧设置第一光学胶层，所述第一光学胶层不覆盖所述触控驱动板；

设置第二光学胶层，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度；

在所述第二光学胶层远离所述基板的一侧设置偏光片。

本发明实施例通过设置的光学胶层包括第一光学胶层和第二光学胶层，且第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于触控驱动板的厚度，使得第一光学胶层和第二光学胶层可以分别对触控驱动板与基板之间的部分高度差进行填充，使得每一层光学胶填充的高度差较小，可避免因填充的高度差过大造成光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在气泡或由于贴合对位精度问题导致光学胶层与触控驱动板的侧边之间存在空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长了显示面板的使用寿命。同时在基板与偏光片之间设置光学胶层，由于偏光片贴合于第二光学胶层上，使得偏光片的贴合表面与基板的距离大于触控驱动板远离基板的表面与基板的距离，偏光片在贴合到第二光学胶层表面时，偏光片的边缘不会与触控驱动板产生碰撞等，即触控驱动板与偏光片之间不再需要预留预设距离来避免触控驱动板绑定工艺与偏光片贴合工艺两种工艺之间的相互干扰。

附图说明

图1是现有技术的一种显示面板的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面示意图

图3是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面示意图；

图4是本发明实施例提供的再一种显示面板的剖面示意图；

图5是本发明实施例提供的另一种显示面板的剖面示意图；

图6是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

正如背景技术中提到的显示面板的边框较大的问题，发明人经过研究发现，产生此技术问题的原因在于，目前的显示面板，尤其是对于具有触控功能的显示面板，显示面板上需要预留触控驱动板绑定所需要的区域，该区域占用了较大的空间，其他部件(如偏光片等)都需要对触控驱动板做避让处理，进而导致显示面板具有较大的边框。图1是现有技术的一种显示面板的结构示意图，如图1所示，显示面板包括第一基板101、发光功能层102、第二基板103和偏光片105，同时第二基板103上设置有触控焊盘202，用于与触控驱动板106绑定；由于偏光片105位于非显示区的边界与发光功能层102(显示面板显示区)的边界之间需要具有一定间隙a1以保证在显示区看不到偏光片105的漏光；偏光片105与触控驱动板106之间需要一定的预设距离a2以避免触控驱动板106的绑定工艺与偏光片105的贴合工艺之间的相互干扰；触控焊盘202需要具有一定的宽度a3来保证触控驱动板106与触控焊盘202电连接的稳定性；触控焊盘202需要距离第二基板103的边沿有一定的距离a4以保证第二基板103切割时不会影响触控焊盘202，因此，现有技术中显示面板的边框的宽度至少为a1+a2+a3+a4，导致边框较宽。

基于上述技术问题，本发明提出如下解决方案：

图2是本发明实施例提供的一种显示面板的剖面示意图，参考图2，本实施例提供了一种显示面板，包括：

依次层叠设置的基板10、光学胶层104和偏光片105；

基板上10设置有触控驱动板106；

光学胶层104包括第一光学胶层1041和第二光学胶层1042；第一光学胶层1041设置于基板10上设置触控驱动板106的一侧，且不覆盖触控驱动板106，第二光学胶层1042覆盖第一光学胶层1041；第一光学胶层1041的厚度小于或等于触控驱动板106的厚度；第一光学胶层1041和第二光学胶层1042的总厚度大于触控驱动板106的厚度。

其中，基板10可以包括依次层叠设置的第一基板101、发光功能层102和第二基板103，第一基板101可以为驱动发光功能层102发光的阵列基板，其包括驱动电路层等。发光功能层102可以包括阳极、阴极以及设置于阳极和阴极之间的有机发光层等。第二基板103可以为封装基板等。当显示面板采用互容式触控电极时，触控驱动板106用于向触控电极提供触控驱动信号以及接收触控电极返回的触控感应信号。当显示面板采用自容式触控电极时，触控驱动板106用于接收触控电极返回的触控感应信号。第一光学胶层1041的厚度小于或等于触控驱动板106的厚度即第一光学胶层1041远离基板10的表面与基板10的距离小于或等于触控驱动板106远离基板10的表面与基板10的距离。第一光学胶层1041和第二光学胶层1042的总厚度大于触控驱动板106的厚度即第二光学胶层1042远离基板10的表面与基板10的距离大于触控驱动板106远离基板10的表面与基板10的距离。

具体的，在基板10与偏光片105之间设置光学胶层104，且第一光学胶层1041和第二光学胶层1042的总厚度大于触控驱动板106的厚度，由于偏光片105贴合于第二光学胶层1042上，使得偏光片105的贴合表面与基板10的距离大于触控驱动板106远离基板10的表面与基板10的距离，偏光片105在贴合到第二光学胶层1042表面时，偏光片105的边缘不会与触控驱动板106产生碰撞等，即触控驱动板106与偏光片105之间不再需要预留预设距离来避免触控驱动板106绑定工艺与偏光片105贴合工艺两种工艺之间的相互干扰，即沿平行于基板10的方向(如附图中的X方向)，偏光片105与触控驱动板106之间的间距可以小于预设距离，或者偏光片105在基板10的垂直投影可以与触控驱动板106在基板10的垂直投影部分交叠，从而减小了显示面板的边框，提高了屏占比。其中，预设距离可以根据现有技术中偏光片105与触控驱动板106的贴合对位精度确定，示例性的预设距离可为0.2毫米。

此外，通过设置光学胶层104包括第一光学胶层1041和第二光学胶层1042，且第一光学胶层1041的厚度小于或等于触控驱动板106的厚度，第一光学胶层1041和第二光学胶层1042的总厚度大于触控驱动板106的厚度。第一光学胶层1041和第二光学胶层1042可以分别对触控驱动板106与基板10之间的部分高度差进行填充，使得每一层光学胶填充的高度差较小，可避免因填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或由于贴合对位精度问题导致光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在空隙，避免水汽或氧气等通过该气泡或缝隙侵入显示面板内部影响显示面板的封装可靠性，从而延长显示面板的使用寿命。

可选的，继续参考图2，第二光学胶层1042覆盖第一光学胶层1041和部分触控驱动板106。

这样设置，在保证显示面板具有较小的边框的前提下，偏光片105在第二光学胶层1042上的可贴合范围更大，降低了贴合对位难度，从而降低了贴合工艺难度，提高显示面板的良率；且第二光学胶层1042部分覆盖触控驱动板106，第二光学胶层1042对触控驱动板106起到保护和固定作用，能够增加触控驱动板106与显示面板之间连接的牢固性，可避免显示面板受到外力时触控驱动板106脱落，提高了显示面板的稳定性。

可选的，触控驱动板106和第一光学胶层1041的厚度差小于或等于20微米。

具体的，当触控驱动板106与第一光学胶层1041的高度差过大时，第二光学胶层1042需要填充的高度差较大，第二光学胶层1042与触控驱动板106的侧边之间可能存在气泡或由于贴合对位精度问题导致与触控驱动板106的侧边之间存在空隙。通过设置触控驱动板106和第一光学胶层1041的厚度差小于或等于20微米，保证每一层光学胶填充的高度差较小，避免因填充的高度差过大造成光学胶层104与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙，从而延长显示面板的使用寿命。

图3是本发明实施例提供的又一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图3，偏光片105在基板10上的垂直投影，与触控驱动板在106基板10上的垂直投影部分交叠。

这样设置，偏光片105与触控驱动板106在平行于基板10的方向X上没有间隙，且偏光片105处于非显示区12部分的宽度和触控驱动板106与基板10的绑定长度之和进一步缩小，从而进一步减小了显示面板的边框，提高了屏占比。

可选的，沿垂直于基板10的方向，第二光学胶层1042的厚度为20微米至100微米。

具体的，第二光学胶层1042主要用于贴合偏光片105，第二光学胶层1042过薄时，偏光片105的贴合强度不够，过厚时，不利于减小显示面板的厚度。通过设置第二光学胶层1042的厚度为20微米至100微米，在保证偏光片105具有较高的贴合强度的同时，可以降低显示面板的厚度，符合显示面板的轻薄化发展趋势。示例性的，为进一步降低显示面板的厚度，可以设置第二光学胶层1042的厚度为20-50微米。

可选的，第一光学胶层1041采用的材料的粘度小于第二光学胶层1042采用的材料的粘度。

具体的，第一光学胶层1041主要用于填充触控驱动板106与基板10之间的高度差，且第一光学胶层1041远离基板10的上表面低于远离基板10的触控驱动板106的上表面或与触控驱动板106的上表面平齐，通过设置第一光学胶层1041采用粘度较小的材料，其流动性较大，将第一光学胶层1041贴合到基板10表面或涂布到基板10表面后，其可以较好的向触控驱动板106的侧边蔓延，从而可以较好的与触控驱动板106的侧边接触，有效避免第一光学胶层1041与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙。同时由于触控驱动板106的侧边的阻挡作用，第一光学胶层1041采用粘度较小的材料时，不会蔓延的范围太大而影响其他结构。

此外，由于第二光学胶层1042的远离基板10的表面高于触控驱动板106的远离基板10的表面，通过设置第二光学胶层1042采用粘度较大的材料，其流动性较小，可避免其蔓延范围太大，超出触控驱动板106的非偏光片105贴合区域的范围过大而影响其他结构。且由于第二光学胶层1042爬升的高度差较小，第二光学胶层1042主要用于贴合偏光片105，采用粘度大于第一光学胶层1041的粘度的材料即可实现第二光学胶层1042与触控驱动板106的侧边之间较好的接触，避免气泡或空隙的产生。

可选的，第一光学胶层1041包括光学液体胶，第二光学胶层1042包括光学固体胶。

具体的，光学液体胶粘度较小，可有效避免第一光学胶层1041与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙。同时，采用光学固体胶可在保证第二光学胶层1042与触控驱动板106的侧边之间较好的接触，避免气泡或空隙的产生的同时，避免第二光学胶层1042蔓延范围太大，超出触控驱动板106的非偏光片105贴合区域的范围过大而影响其他结构。

可选的，第一光学胶层1041包括紫外固化胶，第二光学胶层1042包括热固化胶。

具体的，由于紫外固化胶粘度较小，采用紫外固化胶可有效避免第一光学胶层1041与触控驱动板106的侧边之间存在气泡或空隙。此外，由于第二光学胶层1042用于贴合偏光片105，一般的贴合工艺为将偏光片105放置于未固化的第二光学胶层1042上后再对第二光学胶层1042进行固化，由于偏光片105能够改变光的偏振特性，若采用紫外固化的方式，由于偏光片105的作用可能导致紫外光无法将第二光学胶层105完全固化，影响贴合效果。通过设置第二光学胶层1042采用热固化胶可以保证第二光学胶层1042较好的固化，保证偏光片105的贴合稳定性。

图4是本发明实施例提供的再一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图4，第二基板103包括触控焊盘202和触控电极层203，触控焊盘202与触控驱动板106电连接，触控电极层203通过触控引线与触控焊盘202电连接。

其中，触控焊盘202设置于第二基板103远离第一基板101的表面，便于与触控驱动板106绑定。触控电极层203可以设置于第二基板103内部或第二基板103表面。

图5是本发明实施例提供的另一种显示面板的剖面示意图，可选的，参考图4和图5，第二基板103还包括封装玻璃或薄膜封装层；

触控电极层203设置于封装玻璃远离第一基板101的表面(图4)，或者触控电极层203设置于薄膜封装层远离第一基板101的表面，或者触控电极层203设置于薄膜封装层内(图5)。

具体的，参考图4，第二基板103为封装基板，当显示面板采用玻璃封装时，第二基板103包括封装玻璃，触控电极层203可制作于封装玻璃的表面，并通过触控焊盘202与触控驱动板106电连接。参考图5，当显示面板采用薄膜封装时，第二基板103包括薄膜封装层，触控电极层203既可制作与薄膜封装层的表面，也可制作于薄膜封装层的内部。通过直接将触控电极层203设置与第二基板103的表面或内部，使得显示面板具有较小的厚度，符合显示面板轻薄化的发展趋势。

图6是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图，参考图6，显示装置20包括本发明任意实施例提供的显示面板19，本发明任意实施例提供的显示装置可以为手机、电脑以及智能可穿戴设备等具有显示功能的显示设备，本发明实施例对此不作限定。

本实施例提供的显示装置包括了本发明任意实施例提供的显示面板，具有相同的功能和效果，此处不再赘述。图7是本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法的流程图，本实施例还提供了一种显示面板的制作方法，参考图7，该方法包括：

S310、提供一基板，所述基板上设置有触控驱动板。

其中，基板的具体结构在前文中已详细描述，在此不做赘述。

S320、在所述基板上设置所述触控驱动板的一侧设置第一光学胶层，所述第一光学胶层不覆盖所述触控驱动板。

S330、设置第二光学胶层，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度。

S340、在所述第二光学胶层远离所述基板的一侧设置偏光片。

本实施例提供的显示面板的制作方法与本发明任意实施例提供的显示面板属于相同的发明构思，具有相应的有益效果，未在本实施例相近的技术细节，详见本发明任意实施例提供的显示面板。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：

依次层叠设置的基板、光学胶层和偏光片；

所述基板上设置有触控驱动板；

所述光学胶层包括第一光学胶层和第二光学胶层；所述第一光学胶层设置于所述基板上设置所述触控驱动板的一侧，且不覆盖所述触控驱动板，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：

所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层和部分所述触控驱动板。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：

所述触控驱动板和所述第一光学胶层的厚度差小于或等于20微米。

4.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于：

所述偏光片在所述基板上的垂直投影，与所述触控驱动板在所述基板上的垂直投影部分交叠。

5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于：

沿垂直于所述基板的方向，所述第二光学胶层的厚度为20微米至100微米。

6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：

所述第一光学胶层采用的材料的粘度小于所述第二光学胶层采用的材料的粘度。

7.根据权利要求6所述的显示面板，其特征在于：

所述第一光学胶层包括光学液体胶，所述第二光学胶层包括光学固体胶。

8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于：

第一光学胶层包括紫外固化胶，第二光学胶层包括热固化胶。

9.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的显示面板。

10.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：

提供一基板，所述基板上设置有触控驱动板；

在所述基板上设置有所述触控驱动板的一侧设置第一光学胶层，所述第一光学胶层不覆盖所述触控驱动板；

设置第二光学胶层，所述第二光学胶层覆盖所述第一光学胶层；所述第一光学胶层的厚度小于或等于所述触控驱动板的厚度；所述第一光学胶层和第二光学胶层的总厚度大于所述触控驱动板的厚度；

在所述第二光学胶层远离所述基板的一侧设置偏光片。