CN110195161A - 从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法 - Google Patents
从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,将水浸渣中主要成分的有价金属Al、Co高效回收,降低废渣对环境造成的污染。本发明中水浸渣的反应温度由现行的1000‑1200℃降低至150‑200℃,降温显著,实现了铝的低温回收,大幅降低了能耗;反应介质氢氧化钠实现循环利用,减少了废水排放;设备要求低,无须高压设备,投资少;在低温下实现了CoMoO4尖晶石结构的破坏,进而有效地促进了后续元素Co的浸出回收,Al和Co的浸出率最高可达95%以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,将水浸渣中主要成分的有价金属Al、Co高效回收,降低废渣对环境造成的污染。
背景技术
钠化焙烧-水浸技术是现行应用最广的废催化剂回收方法,该方法是将废催化剂与碳酸钠混合,放入回转窑中在600-900℃下焙烧,焙烧产物经过水浸溶解,使焙烧过程生成的可溶性的钼酸盐、钒酸盐而使钼、钒等进入溶液中,铝、钴等有价金属留在水浸渣中。铝、钴不溶是因为600-900℃温度下钠化焙烧废催化剂中的钴和铝容易形成铝酸钴。铝酸钴是具有尖晶石结构的稳定化合物,常规酸浸、碱浸,铝、钴浸出率较低,采用湿法方法钴、铝难以回收。若要通过钠化焙烧法实现Al的回收,则需将焙烧温度提升至1000-1200℃,碳酸钠才能和氧化铝较好的形成可溶性的铝酸钠,这样不仅增加了能耗,而且钴仍然没有得到回收,所得水浸渣中因含有钴等重金属元素,被国家列为危废物料。目前,处理废催化剂生产企业所得含钴水浸渣中只能建危废渣场进行堆放,其并非长久之计。
因此,如何将在低温条件钠化焙烧后经水浸得到的水浸渣中铝、钴高效回收,化废渣为资源,同时解决钴等重金属污染问题是亟待解决的技术难题。亚熔盐法具有反应活性大、高沸点、低蒸气压等特点,可破坏铝酸钴的结构,实现在常压下对铝的高效浸出,并实现对钴的高效回收。
发明内容
本发明的目的是提供一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,通过在较低温度的焙烧,再从水浸渣中高效回收Al、Co,最大限度地回收水浸渣中的有价金属。
本发明包括以下步骤:
步骤1,研磨水浸渣原料;
步骤2,将氢氧化钠溶液加入至常压反应釜中,并加温至150-200℃;
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2中的反应釜中,碱矿比为2-5,保持温度在150-200℃范围,并在不断搅拌下进行亚熔盐浸出反应;
步骤4,将步骤3中所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣及含铝浸出液;
步骤5,将步骤4中的含钴残渣用硫酸浸出、液固分离,得残渣和含钴浸出液,残渣返回亚熔盐浸出反应;
步骤1中的水浸渣原料研磨至200目以上。
步骤2中氢氧化钠溶液质量浓度为70-90%,浸出温度为150-200℃。
步骤3中搅拌速度为600-800r/min,反应时间为30-180min,碱矿比为2-5。
步骤5中硫酸浓度为2-4mol/L,液固比8-10:1,温度为80℃,浸出时间为30-150min,搅拌速度为100-500r/min。
本发明中水浸渣的反应温度由现行的1000-1200℃降低至150-200℃,降温显著,实现了铝的低温回收,大幅降低了能耗;反应介质氢氧化钠实现循环利用,减少了废水排放;设备要求低,无须高压设备,投资少;在低温下实现了CoMoO4尖晶石结构的破坏,进而有效地促进了后续元素Co的浸出回收,Al和Co的浸出率最高可达95%以上。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
原料成分如下表1所示:
表1水浸渣原料成分表
名称 | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | CoO | Na<sub>2</sub>O | MgO | SiO<sub>2</sub> | FeO | MoO<sub>3</sub> | 其他 | 合计 |
含量/% | 77.86 | 2.51 | 2.06 | 1.39 | 1.30 | 0.87 | 0.78 | 13.23 | 100 |
实施例1:
步骤1,将原料研磨至200目以上。
步骤2,将质量浓度为75%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,加热至150℃。
步骤3,将步骤1中的原料加入步骤2的反应釜中,其碱矿比为3(溶液中NaOH质量:原料质量=3)。开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌2h的条件下进行亚熔盐浸出反应。
步骤4,将步骤3所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为74.02%,含铝浸出液可经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液可返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分可得各种氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到2mol/L的硫酸溶液中,在液固比8-10:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出2h后进行液固分离,得残渣和含钴浸出液,钴的浸出率为64.6%,残渣返回亚熔盐浸出反应,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂可得硫酸钴钴盐和氧化钴产品;
实施例2:
步骤1,将水浸渣原料研磨至200目以上;
步骤2,将质量浓度为80%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,并加热至190℃;
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2的反应釜中,碱矿比为4,开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌1.5h的条件下进行亚熔盐浸出反应;
步骤4,将步骤3所得的反应产物用水进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为92.28%,含铝浸出液可经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液可返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分可得各种氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到2mol/L的硫酸溶液中,在液固比9:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出2h后进行液固分离,得残渣和含钴浸出液,钴的浸出率为95.7%,残渣返回亚熔盐浸出反应,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂可得硫酸钴钴盐和氧化钴产品;
实施例3:
步骤1,将原料研磨至200目以上。
步骤2,将质量浓度为85%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,加热至180℃。
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2的反应釜中,碱矿比为5。开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌2h的条件下进行亚熔盐浸出反应。
步骤4,将步骤3所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为93.80%,含铝浸出液可经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液可返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分可得各种氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到2mol/L的硫酸溶液中,在液固比8-10:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出2h后进行液固分离。得残渣和含钴浸出液,钴的浸出率为94.4%,残渣返回亚熔盐浸出反应,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂可得硫酸钴钴盐和氧化钴产品;
实施例4:
步骤1,将原料研磨至200目以上。
步骤2,将质量浓度为90%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,加热至170℃。
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2的反应釜中,碱矿比为4,5。开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌2.5h的条件下进行亚熔盐浸出反应。
步骤4,将步骤3所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为95.5%,含铝浸出液可经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液可返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分可得各种氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到2mol/L的硫酸溶液中,在液固比8-10:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出2h后进行液固分离。得残渣和含钴浸出液,钴的浸出率为93.3%,残渣返回亚熔盐浸出反应,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂可得硫酸钴钴盐和氧化钴产品。
实施例5:
步骤1,将原料研磨至200目以上。
步骤2,将质量浓度为80%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,加热至160℃。
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2的反应釜中,碱矿比为3.8。开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌2h的条件下进行亚熔盐浸出反应。
步骤4,将步骤3所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为79.88%,含铝浸出液可经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液可返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分可得各种氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到2mol/L的硫酸溶液中,在液固比8-10:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出1h后进行液固分离,得残渣和含钴浸出液,钴的浸出率为88.52%,残渣返回亚熔盐浸出反应,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂可得硫酸钴钴盐和氧化钴产品。
Claims (6)
1.一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是,包括以下步骤:
步骤1,研磨水浸渣原料;
步骤2,将氢氧化钠溶液加入至常压反应釜中,并加温至150-200℃;
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2中的反应釜中,碱矿比为2-5,保持温度在150-200℃范围,并在不断搅拌下进行亚熔盐浸出反应;
步骤4,将步骤3中所得的反应产物进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣及含铝浸出液;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣用硫酸浸出、液固分离,得残渣和含钴浸出液,残渣返回步骤3的亚熔盐浸出反应。
2.根据权利要求1所述的一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是:步骤1中的水浸渣原料研磨至200目以上。
3.根据权利要求1所述的一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是:步骤2中氢氧化钠溶液质量浓度为70-90%,浸出温度为150-200℃。
4.根据权利要求1所述的一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是:步骤3中搅拌速度为600-800r/min,反应时间为30-180min。
5.根据权利要求1所述的一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是:步骤5中硫酸浓度为2-4mol/L,液固比8-10:1,温度为80℃,浸出时间为30-150min,搅拌速度为100-500r/min。
6.根据权利要求1所述的一种从废铝基催化剂钠化焙烧水浸渣中回收Al、Co的方法,其特征是,具体实施步骤:
步骤1,将水浸渣原料研磨至200目以上;
步骤2,将质量浓度为80%的氢氧化钠溶液加入常压反应釜中,并加热至190℃;
步骤3,将步骤1研磨好的水浸渣原料加入至步骤2的反应釜中,碱矿比为4,开启电动搅拌器,在600r/min的搅拌速度、恒温搅拌1.5h的条件下进行亚熔盐浸出反应;
步骤4,将步骤3所得的反应产物用水进行稀释、液固分离,得含钴浸出渣和含铝浸出液,铝浸出率为92.28%;含铝浸出液经过结晶析出,得结晶母液和粗铝酸钠结晶,结晶母液返回亚熔盐浸出反应中,粗铝酸钠结晶经过重溶、种分得氢氧化铝产品;
步骤5,将步骤4中的含钴浸出渣加入到浓度为2mol/L的硫酸溶液中,在液固比9:1,温度为80℃,200r/min的条件下浸出2h后进行液固分离,得残渣和含钴浸出液,残渣返回亚熔盐浸出反应,钴的浸出率高达95.7%,含钴浸出液经过水解除铁、净化除杂得硫酸钴钴盐和氧化钴产品。
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