CN110193543A - 一种金属圆管的自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属圆管的自动上料系统，包括依次设置的下料装置、储料槽、挤毛刺装置和上料装置，还包括设置于储料槽和上料装置之间的运输过渡线；所述下料装置、储料槽和运输过渡线均沿圆管的输送方向向下倾斜，所述上料装置沿圆管的输送方向向上倾斜；所述运输过渡线穿过挤毛刺装置，其两端分别与储料槽末端和上料装置的上料端连接；所述装置实现金属圆管切割后挤毛刺的自动化生产，以机械传递代替人工上料，节省了人力成本，大大提高了生产效率，推动了该类产品使用市场的扩大。

Description

一种金属圆管的自动上料系统

技术领域

本发明涉及切割圆管的自动化生产机械技术领域，特别涉及一种圆管的自动上料系统。

背景技术

为了适应不同的应用需求，需要将长的金属圆管切割成轴长比较短的短管，金属圆管切割后其切口处一般会出现毛刺，影响圆管的品质。目前企业的实际生产中，对该类产品的加工大多仍处于传统的加工模式，一般由工人操作切割机将长管切割成短管，然后通过叉车运送到下一工位倒圆角。该生产方式生产效率低，耗费人力成本高。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种金属圆管的自动上料系统，旨在解决现有技术中金属圆管切割-去毛刺的工序连续性差，耗费人力成本高，工作效率低的技术问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种金属圆管的自动上料系统，包括依次设置的下料装置、储料槽、挤毛刺装置和上料装置，还包括设置于储料槽和上料装置之间的运输过渡线；所述下料装置、储料槽和运输过渡线均沿圆管的输送方向向下倾斜，所述上料装置沿圆管的输送方向向上倾斜；所述运输过渡线穿过挤毛刺装置，其两端分别与储料槽末端和上料装置的上料端连接。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述下料装置包括第一支架、第一外壳、第一驱动机构、输送机构和限高板，所述第一外壳包括两块，分别固定在第一支架上端的两侧，所述第一驱动机构固定在第一支架上，其输出端与输送机构连接，所述输送机构设置在两块第一外壳之间，其输送方向沿第一外壳的长度方向设置，所述限高板的两端分别固定在两块第一外壳的上部、输送机构的上方。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述挤毛刺装置包括第二支架，设置在第二支架上的第一挡料气缸、第二挡料气缸、推板气缸和挤压推动气缸；所述第二支架自上而下包括第一安装部、第二安装部和支撑部，所述第一挡料气缸和第二挡料气缸分别相对设置在第二支架的第一安装部沿圆管的输送方向的两侧，推板气缸包括两个，分别相对设置在第二安装部的两侧、第一挡料气缸和第二挡料气缸之间，所述挤压推动气缸设置在第二支架的顶部，其工作端向下。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述挤压推动气缸包括连接件、气缸本体、导柱、弹簧导柱、刮板和压板；所述气缸本体的下端通过导柱与连接件连接；所述导柱和弹簧导柱穿过连接件，所述弹簧导柱有两根，分别沿连接件的长度方向对称设置在导柱的两侧，其下端分别与压板连接；所述刮板包括两块，其上端分别连接在连接件沿圆管的输送方向的两侧面上。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述刮板沿圆管输送方向的长度小于第一挡料气缸与第二挡料气缸之间的距离；所述压板沿圆管输送方向的长度不长于刮板沿圆管输送方向的长度。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述第二支架的第二安装部的上端面沿圆管的输送方向向下倾斜。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述运输过渡线设置在第二支架的第二安装部的上端面、两个推板气缸之间。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述上料装置包括第三支架，固定在第三支架上的第二驱动机构和两块第二外壳，设置在两块第二外壳之间的运输板槽，所述第二驱动机构的输出端与运输板槽连接，所述运输板槽的输送方向沿第二外壳的长度方向设置。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述运输板槽包括若干槽体，所述槽体与圆管的规格一致。

所述金属圆管的自动上料系统中，所述上料装置还包括挡料板和安全防护网，所述挡料板设置在所述上料装置上料端的上方，固定在两块第二外壳之间；所述安全防护网设置在第二外壳上。

有益效果：

本发明提供了一种金属圆管的自动上料系统，所述系统通过依次设置的上料装置、储料槽、挤毛刺装置和上料装置，实现金属圆管切割后挤毛刺的自动化生产，以机械传递代替人工上料，节省了人力成本，大大提高了生产效率，推动了该类产品使用市场的扩大。

附图说明

图1为本发明提供的所述金属圆管的自动上料系统的结构示意图。

图2为所述下料装置的结构示意图。

图3为所述下料装置、储料槽与挤毛刺装置的连接示意图。

图4为所述挤毛刺装置的结构示意图。

图5为所述挤压推动气缸的结构示意图。

图6为所述上料装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种金属圆管的自动上料系统，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中，除非另有说明，“多个” 的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，本发明提供一种金属圆管的自动上料系统，包括依次设置的下料装置1、储料槽2、挤毛刺装置3和上料装置4，还包括设置于储料槽2和上料装置4之间的运输过渡线5；所述下料装置1、储料槽2和运输过渡线5均沿圆管的输送方向向下倾斜，使圆管具有向下的加速度，自动在各装置中滚动；所述上料装置4沿圆管的输送方向向上倾斜；通过上料装置中的驱动机构将圆管输送至下一工位；所述运输过渡线5穿过挤毛刺装置3，其两端分别与储料槽2末端和上料装置4的上料端连接，将储料槽、挤毛刺装置和上料装置连通。所述自动上料系统，通过设定下料装置、储料槽、过渡线、挤毛刺装置和上料装置的倾斜角度以及它们之间的自动配合，实现切割后的金属圆管自动去毛刺并传送至连接倒圆角设备的斜向下导向槽中，完成圆角工位的上料功能；提高了该工艺的自动化程度，减少了人力的消耗，大大提高了生产效率。

请参阅图2，具体地，所述下料装置1包括第一支架11、第一外壳12、第一驱动机构13、输送机构14和限高板15，所述第一外壳12包括两块，分别固定在第一支架11上端的两侧，所述第一驱动机构13固定在第一支架11上，其输出端与输送机构14连接，所述输送机构14设置在两块第一外壳12之间，其输送方向沿第一外壳12的长度方向设置，所述限高板15的两端分别固定在两块第一外壳12的上部、输送机构14的上方。本实施方式中，所述第一驱动机构为异步电机，通过带动链条运动从而代送输送机构运动。切割后的金属圆管掉落到输送机构上时，各圆管间呈杂乱无章的状态，有的是平面朝下，有的是侧面朝下；所述圆管的轴长比径长短，所述限高板的下端与输送机构上表面的距离大于圆管的轴长，小于圆管的径长，使通过该限高板后的圆管能够全部呈平面朝下的状态，便于后续工位的实施。

请参阅图3和4，所述挤毛刺装置3包括第二支架31，设置在第二支架31上的第一挡料气缸32、第二挡料气缸33、推板气缸34和挤压推动气缸35；所述第二支架31自上而下包括第一安装部311、第二安装部312和支撑部313，所述第一挡料气缸32和第二挡料气缸33分别相对设置在第二支架31的第一安装部311沿圆管的输送方向的两侧，推板气缸34包括两个，分别相对设置在第二安装部312的两侧、第一挡料气缸32和第二挡料气缸33之间，所述挤压推动气缸35设置在第二支架31的顶部，其工作端向下。所述第一挡料气缸和第二挡料气缸用于将圆管停留在挤压推动气缸下方的挤压区域，第二挡料气缸用于阻止圆管滚出挤压区域，第一挡料气缸用于在圆管已经排满挤压区域后，阻止挤压区域上游的圆管进入。所述两个推板气缸同时作用，用于将圆管固定在挤压区域的中心位置。所述挤压推动气缸用于对挤压区的圆管挤压去毛刺。

请参阅图4和5，所述挤压推动气缸35包括连接件351、气缸本体352、导柱353、弹簧导柱354、刮板355和压板356；所述气缸本体352的下端通过导柱353与连接件351连接；所述导柱353和弹簧导柱354穿过连接件351，所述弹簧导柱354有两根，分别沿连接件351的长度方向对称设置在导柱353的两侧，保证挤压推动气缸各处的挤压力的均衡，其下端分别与压板356连接；所述刮板355包括两块，其上端分别连接在连接件351沿圆管的输送方向的两侧面上。实际应用中，压板首先与产品接触，将产品固定，然后弹簧导柱上的弹簧压缩，刮板向下运动，对产品两侧的毛刺进行挤压。

所述刮板355沿圆管输送方向的长度小于第一挡料气缸32与第二挡料气缸33之间的距离；一般地，所述刮板的长度略小于第一档料气缸与第二挡料气缸之间的距离，使刮板能够有效地下压，不受第一挡料气缸和第二挡料气缸的阻碍；所述压板356沿圆管输送方向的长度不长于刮板355沿圆管输送方向的长度，保证压板下压时能够与圆管的上端接触，第一挡料气缸和第二挡料气缸的阻碍。

请参阅图3和4，所述第二支架31的第二安装部312的上端面沿圆管的输送方向向下倾斜。为圆管提供向下的加速度，使圆管能够从储料槽中沿运输过渡线滚落至挤压区中；具体地，所述储料槽的倾斜角度与第二安装部上端面的倾斜角度一致。

所述运输过渡线5设置在第二支架31的第二安装部312的上端面、两个推板气缸34之间，作为圆管从储料槽滚落至挤压区的过渡；所述运输过渡线为方形槽，槽底与储料槽的槽底齐平，保证圆管输送的平稳性；该运输过渡线的宽度略大于圆管的轴长，圆管不能并排通过，使圆管只能一个接一个地到达挤压区，保证圆管的两面均受到挤压。

请参阅图6，所述上料装置4包括第三支架41，固定在第三支架41上的第二驱动机构42和两块第二外壳43，设置在两块第二外壳43之间的运输板槽44，所述第二驱动机构42的输出端与运输板槽44连接，所述运输板槽44的输送方向沿第二外壳43的长度方向设置。所述第二驱动机构带动齿轮链条传动，实现运输板槽的匀速上料。位于两侧的外壳对运输板槽的中的圆管有保护作用，防止圆管从侧面掉落。

所述运输板槽44包括若干槽体441，所述槽体441与圆管的规格一致。所述运输板槽通过隔板分割成若干的槽体，每个槽体中只能运送一根圆管，避免圆管间在上升过程中由于重力的影响互相挤压，造成掉落；槽体的规格与圆管适配，圆管在槽体中不会晃动，避免圆管在上升过程中掉落。

所述上料装置4还包括挡料板45和安全防护网46，所述挡料板45设置在所述上料装置上料端的上方，固定在两块第二外壳43之间，使进入运输板槽中的圆管分别落入不同的槽体中；所述安全防护网46设置在第二外壳43上，防止槽体中的圆管从侧面掉落。

所述装置在运行时，切割后的圆管掉落至下料装置的输送机构中，通过限高板处后，全部呈平面朝下的平躺状态，然后顺着输送机构进入储料槽中，所述储料槽略低于输送机构的出料端，使圆管从输送机构中滑落至储料槽中，储料槽的宽度与运输过渡线一直，并且其外侧壁略高于内侧壁，防止圆管下落时弹出；圆管掉落至储料槽后由平躺状态变为侧面朝下的直立状态，并且两平面与其输送方向平行；圆管从储料槽中进入运输过渡线，逐个通过向下倾斜的运输过渡线滑动至挤毛刺装置的挤压区，第二挡料气缸向下压，阻止圆管滚出挤毛刺装置的挤压区，当挤压区中的待加工的圆管数量足够时，第一挡料气缸下压，阻止挤压区上游的圆管滚入挤压区；然后左右两侧的推板气缸同时向中间推齐，把圆管固定在中间位置；挤压推动气缸下压，压板与圆管的上端接触，两侧的推板气缸复位，挤压推动气缸的弹簧压缩，刮板向下运动，对圆管两侧的毛刺进行挤压；挤压推动气缸行程走完（到达圆管底部）后进行复位，同时第二挡料气缸复位，产品全部流出挤压区，第一挡料气缸复位，第二挡料气缸向下拦截下一批待挤压去毛刺的圆管，如此循环上述步骤。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种金属圆管的自动上料系统，其特征在于，包括依次设置的下料装置、储料槽、挤毛刺装置和上料装置，还包括设置于储料槽和上料装置之间的运输过渡线；所述下料装置、储料槽和运输过渡线均沿圆管的输送方向向下倾斜，所述上料装置沿圆管的输送方向向上倾斜；所述运输过渡线穿过挤毛刺装置，其两端分别与储料槽末端和上料装置的上料端连接。

2.根据权利要求1所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述下料装置包括第一支架、第一外壳、第一驱动机构、输送机构和限高板，所述第一外壳包括两块，分别固定在第一支架上端的两侧，所述第一驱动机构固定在第一支架上，其输出端与输送机构连接，所述输送机构设置在两块第一外壳之间，其输送方向沿第一外壳的长度方向设置，所述限高板的两端分别固定在两块第一外壳的上部、输送机构的上方。

3.根据权利要求1所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述挤毛刺装置包括第二支架，设置在第二支架上的第一挡料气缸、第二挡料气缸、推板气缸和挤压推动气缸；所述第二支架自上而下包括第一安装部、第二安装部和支撑部，所述第一挡料气缸和第二挡料气缸分别相对设置在第二支架的第一安装部沿圆管的输送方向的两侧，推板气缸包括两个，分别相对设置在第二安装部的两侧、第一挡料气缸和第二挡料气缸之间，所述挤压推动气缸设置在第二支架的顶部，其工作端向下。

4.根据权利要求3所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述挤压推动气缸包括连接件、气缸本体、导柱、弹簧导柱、刮板和压板；所述气缸本体的下端通过导柱与连接件连接；所述导柱和弹簧导柱穿过连接件，所述弹簧导柱有两根，分别沿连接件的长度方向对称设置在导柱的两侧，其下端分别与压板连接；所述刮板包括两块，其上端分别连接在连接件沿圆管的输送方向的两侧面上。

5.根据权利要求4所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述刮板沿圆管输送方向的长度小于第一挡料气缸与第二挡料气缸之间的距离；所述压板沿圆管输送方向的长度不长于刮板沿圆管输送方向的长度。

6.根据权利要求3所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述第二支架的第二安装部的上端面沿圆管的输送方向向下倾斜。

7.根据权利要求3所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述运输过渡线设置在第二支架的第二安装部的上端面、两个推板气缸之间。

8.根据权利要求1所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述上料装置包括第三支架，固定在第三支架上的第二驱动机构和两块第二外壳，设置在两块第二外壳之间的运输板槽，所述第二驱动机构的输出端与运输板槽连接，所述运输板槽的输送方向沿第二外壳的长度方向设置。

9.根据权利要求8所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述运输板槽包括若干槽体，所述槽体与圆管的规格一致。

10.根据权利要求8所述的金属圆管的自动上料系统，其特征在于，所述上料装置还包括挡料板和安全防护网，所述挡料板设置在所述上料装置上料端的上方，固定在两块第二外壳之间；所述安全防护网设置在第二外壳上。