CN110155856B - 安葬工作系统及运载平台对位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及安葬设备，公开了一种安葬工作系统及运载平台对位方法。该安葬工作系统中运载平台在正常升降过程中，翻转板与水平面保持β夹角，arccos(d/W)≤β≤90°，防止翻转板与安葬楼层相干涉；当运载平台下降至指定安葬楼层与上一楼层之间时，翻转板翻起，与水平面的夹角达到α，0°＜α＜arccos(d/W)，随着运载平台向下运行，使翻转板能够搭接到安葬楼层上，安葬楼层将翻转板顶起至水平状态，触发对位行程开关，升降动力源停止运行，实现运载平台与安葬楼层精确对位。该安葬工作系统中翻转板兼具运载平台与安葬楼层之间的桥梁作用以及控制运载平台与安葬楼层对位的作用，保证骨灰盒可以平稳地从运载平台输送至安葬楼层内进行安葬。

Description

安葬工作系统及运载平台对位方法

技术领域

本发明涉及安葬设备，尤其是一种安葬工作系统及运载平台对位方法。

背景技术

随着人口的增加和城市化进程加快，城市墓地资源越来越紧张，墓地价格也逐渐上涨。在此背景下，家庭成员合葬墓成为一种墓葬发展趋势。

在合葬式墓室中，为提高墓室内立体空间的利用率，墓室内骨灰盒采用分层放置的形式进行安葬，且为节约单个墓室占地面积，墓室空间狭小，人员难以下到墓室中进行安葬骨灰盒的操作，在此种情况下，若安葬顺序采用由下至上的方式无疑较为便捷，直接采用吊装的形式就可进行骨灰盒的安葬。

然而，以分层形式安葬的各骨灰盒其就有位置高低的区别，为体现对于长辈的尊重，人们更希望长辈的骨灰盒安葬于较高的位置，晚辈则安葬于较低的位置，在家庭中，长辈通常因先于晚辈逝世而先入葬，将其安葬于墓室中较高的位置，若采用普通的吊装工具显然是难以实现的。

针对这个问题，公告号为CN205575480U的专利申请中公开了一种用于安葬骨灰盒的专用工具，其公开了利用运载平台配合升降导轨将骨灰盒输送至安葬楼层。采用该工具可以将骨灰盒运送至指定的楼层安葬，从而实现不同辈分的亲属按照不同高低安葬。

在此种安葬方式中，如何实现运载平台与安葬楼层的对位是一个较为重要的问题，若运载平台与安葬楼层对位不准确，可能造成骨灰盒从运载平台上输送指定安葬楼层过程中出现震荡甚至无法将骨灰盒从运载平台上输送入指定安葬楼层的问题。若采用手动控制对位，不但对操作人员技术熟练度要求很高，也难以保证对位的精确度；而若采用精确控制运载平台的升降高度来实现运载平台与安葬楼层的对位，仅适用于针对单个墓穴的固定式安葬工作系统，难以适用于针对多个墓穴通用的可移动安葬工作系统，不同的墓穴，其安葬楼层的高度可能会有较小的差异，控制运载平台的升降高度在不同的墓穴中分别实现精确对位是较为繁琐的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可以保证运载平台与安葬楼层精确对位的安葬工作系统及运载平台对位方法。

本发明公开的安葬工作系统，包括运载骨灰盒的升降装置和将骨灰盒输送至安葬位置的输送装置，所述升降装置包括升降运行的运载平台以及驱动运载平台运行的升降驱动机构，所述输送装置设置于运载平台上，所述运载平台的对接端铰接有翻转板，所述翻转板的下方设置有翻转动力源，所述翻转动力源传动连接有转动支板，所述转动支板支撑于翻转板底部，所述运载平台设置有对位行程开关、运行行程开关和α角行程开关；

当翻转板与水平面的夹角为β时，翻转板与运行行程开关相接触，所述β满足公式arccos(d/W)≤β≤90°，d为翻转板的转动轴与安葬楼层之间的水平间距，W为翻转板的转动轴至对侧外沿的宽度；

当转动支板将翻转板支撑至与水平面的夹角为α时，α角行程开关与转动支板或者翻转板相接触，所述α满足公式0°＜α＜arccos(d/W)；

当翻转板处于水平状态时与对位行程开关相接触。

优选地，所述α的取值范围还满足公式10°≤α≤45°。

优选地，所述β为90°。

优选地，所述的安葬工作系统还包括导向框架，所述运载平台沿导向框架升降运行，所述升降驱动机构包括升降动力源以及与升降动力源传动连接的链传动结构，所述链传动结构包括设置于导向框架上下两端的链轮以及套设于上下链轮之间的链条，所述运载平台固定于一侧的链条上。

优选地，所述的安葬工作系统还包括导向框架，所述运载平台沿导向框架升降运行，所述运载平台上设置有与导向框架相配合的导向轮，所述导向轮与导向框架相配合的一侧为导向侧，所述导向轮包括有第一导向轮、第二导向轮、第三导向轮以及第四导向轮，所述第一导向轮与第二导向轮旋转轴线相平行，第三导向轮与第四导向轮旋转轴线相平行，所述第一导向轮与第三导向轮的轴线相垂直，所述第一导向轮的导向侧与第二导向轮的导向侧位置相反，所述第三导向轮的导向侧与第四导向轮的导向侧位置相反。

优选地，所述输送装置包括输送小车以及连接于输送小车与运载平台之间的伸缩剪刀架，所述运载平台设置有第一导向杆，所述输送小车设置有第二导向杆，所述第一导向杆与第二导向杆相平行；

所述伸缩剪刀架的一端具有第一剪刀臂和第二剪刀臂，另一端具有第三剪刀臂和第四剪刀臂，所述第一剪刀臂外端铰接有第一固定块，所述第二剪刀臂外端铰接有第一活动块，所述第三剪刀臂外端铰接有第二固定块，所述第四剪刀臂外端铰接有第二活动块；

所述第一固定块固定于第一导向杆一端，所述第二固定块固定于第二导向杆的一端所述第一活动块与第一导向杆滑动配合，所述第二活动块与第二导向杆滑动配合；

所述运载平台上设置有用于驱动伸缩剪刀架伸缩的伸缩驱动机构。

优选地，所述伸缩驱动机构包括伸缩气缸和传动连杆，所述伸缩气缸沿伸缩剪刀架的伸缩方向设置于运载平台上，所述传动连杆一端铰接于伸缩气缸上，另一端与第二剪刀臂远离第一活动块的一端相铰接。

优选地，所述第一导向杆一端连接有固定安装座，另一端连接有活动安装座，所述固定安装座固定于安装平台上，所述活动安装座与安装平台沿垂直于第一导向杆的方向活动配合，所述第一固定块和固定安装座位于第一导向杆的同一端；

所述活动安装座的两侧设置有安装夹块，所述安装夹块具有限位压板，所述活动安装座底部具有凸缘，所述凸缘位于限位压板下方并且与限位压板间隙配合，所述限位压板的侧面与活动安装座(820)的侧面相互配合，所述导向夹块与活动安装座的配合面为沿活动安装座移动方向的弧面。

优选地，所述输送装置包括输送小车以及驱动小车运行的输送驱动机构，所述输送小车包括底座、设置于底座上的载物托盘以及驱动载物托盘升降的升降驱动机构；

所述升降驱动机构包括卸载推杆、支撑轮和升降导向斜槽，所述卸载推杆两端分别与载物托盘以及底座相铰接，所述升降导向斜槽开设于底座上并且沿卸载推杆的推动方向上升或者下降，所述支撑轮连接于载物托盘上并且设置于升降导向斜槽内沿升降导向斜槽运动。

本发明公开的所述安葬工作系统的运载平台对位方法，包括以下步骤：

翻转板与水平面的夹角为β触发运行行程开关，升降驱动机构驱动运载平台下降；

当运载平台下降至指定安葬楼层与上一楼层之间时，翻转动力源驱动转动支板转动，支撑翻转板翻转起来；

当翻转板转动至与水平面的夹角为α时，转动支板或者翻转板与α角行程开关相接触，触发α角行程开关，翻转动力源停止运行；

随着运载平台的下降，翻转板搭接在指定的安葬楼层上，运载平台继续向下运行，安葬楼层将翻转板顶起；

当翻转板被顶至水平状态时，触发对位行程开关，升降动力源停止运行，运载平台与安葬楼层精确对位。

本发明的有益效果是：该安葬工作系统中运载平台在正常升降过程中，翻转板与水平面保持β夹角，arccos(d/W)≤β≤90°，防止翻转板与安葬楼层相干涉；当运载平台下降至指定安葬楼层与上一楼层之间时，翻转板翻起，与水平面的夹角达到α，0°＜α＜arccos(d/W)，随着运载平台向下运行，使翻转板能够搭接到安葬楼层上，安葬楼层将翻转板顶起至水平状态，触发对位行程开关，升降动力源停止运行，实现运载平台与安葬楼层精确对位。该安葬工作系统中翻转板兼具运载平台与安葬楼层之间的桥梁作用以及控制运载平台与安葬楼层对位的作用，保证骨灰盒可以平稳地从运载平台输送至安葬楼层内进行安葬。

附图说明

图1是安葬工作系统的立体图；

图2是运载平台的示意图；

图3是翻转板水平状态的示意图；

图4是翻转板与水平面夹角为α的示意图；

图5是翻转板竖直状态的示意图；

图6是翻转板与水平面夹角为β的简化分析图；

图7是翻转板与水平面夹角为α的简化分析图；

图8是安葬工作系统的俯视图；

图9是输送装置外部立体图；

图10是输送装置外部侧视图；

图11是输送装置的内部立体图；

图12是输送装置的内部俯视图；

图13是12的侧视图；

图14是收缩行程开关和距离行程开关的安装示意图；

图15是输送小车输送骨灰盒的立体示意图；

图16是图2是图1的仰视图；

图17是骨灰盒、载物托盘和底座的分离图；

图18是输送小车底座的侧视图；

图19是升降导向斜槽的放大图。

附图标记：

导向框架1，导向柱101，运载平台2，第一导向轮201，第二导向轮202，第三导向轮203，第四导向轮204，导向挡板205，升降动力源3，第一传动轴301，第二传动轴302，链传动结构4，链轮401，链条402，翻转板5，翻转动力源501，对位行程开关502，运行行程开关503，α角行程开关504，转动支板505，安葬楼层6，输送小车7，滚轮701，底座702，载物托盘703，卸载推杆704，升降导向斜槽705，支撑轮706，高位水平段707，低位水平段708，中间斜槽段709，伸缩剪刀架8，第一剪刀臂801，第二剪刀臂802，第三剪刀臂803，第四剪刀臂804，第一固定块805，第一活动块806，第二固定块807，第二活动块808，第一导向杆809，第二导向杆810，动力推杆811，传动连杆812，回收行程开关813，距离行程开关814，收缩行程开关815，行程开关安装槽816，行程开关安装板817，安装长孔818，固定安装座819，活动安装座820，安装夹块821，骨灰盒9，盒体901，支撑结构902。

具体实施方式

下面对本发明进一步说明。

本发明公开的安葬工作系统，包括运载骨灰盒9的升降装置和将骨灰盒9输送至安葬位置的输送装置，所述升降装置包括升降运行的运载平台2以及驱动运载平台2运行的升降驱动机构，所述输送装置设置于运载平台2上，所述运载平台2的对接端铰接有翻转板5，所述翻转板5的下方设置有翻转动力源501，所述翻转动力源501传动连接有转动支板505，所述转动支板505支撑于翻转板5底部，所述运载平台2设置有对位行程开关502、运行行程开关503和α角行程开关504；

当翻转板5与水平面的夹角为β时，翻转板5与运行行程开关503相接触，所述β满足公式arccos(d/W)≤β≤90°，d为翻转板5的转动轴与安葬楼层6之间的水平间距，W为翻转板5的转动轴至对侧外沿的宽度；

当转动支板505将翻转板5支撑至与水平面的夹角为α时，α角行程开关504与转动支板505或者翻转板5相接触，所述α满足公式0°＜α＜arccos(d/W)；

当翻转板5处于水平状态时与对位行程开关502相接触。

该安葬工作系统工作时，将骨灰盒9放置于输送装置上，输送装置位于运载平台2上，升降驱动机构驱动运载平台2升降运行，到达指定的安葬楼层6后，输送装置将骨灰盒9送入指定的安葬楼层6内进行安葬。在此过程中，运载平台2如何实现与安葬楼层6的精准对位是一个重要的问题，本发明利用了设置于运载平台2对接端的翻转板5进行定位，运载平台2对接端是指其与安葬楼层6对接的一端，该安葬工作系统的运载平台2对位方法包括以下步骤：

翻转板5与水平面的夹角为β触发运行行程开关503，升降驱动机构驱动运载平台2下降；

当运载平台2下降至指定安葬楼层6与上一楼层之间时，翻转动力源501驱动转动支板505转动，支撑翻转板5翻转起来；

当翻转板5转动至与水平面的夹角为α时，转动支板505或者翻转板5与α角行程开关504相接触，触发α角行程开关，翻转动力源停止运行；

随着运载平台2的下降，翻转板5搭接在指定的安葬楼层6上，运载平台2继续向下运行，安葬楼层6将翻转板5顶起；

当翻转板5被顶至水平状态时，触发对位行程开关502，升降动力源3停止运行，运载平台2与安葬楼层6精确对位。

由于翻转板5需要搭接于安葬楼层6上，其翻起至水平位置时，翻转板5将伸入安葬楼层6内，此时翻转板5与安葬楼层6之间会发生干涉，运载平台2无法在安葬楼层6之间运行，因此，要使运载平台2能够在从一个安葬楼层6到达下一个楼层，需要翻转板5的外沿并未伸入安葬楼层6内，如图6所示，翻转板5转动轴与安葬楼层6之间的水平间距为d，翻转板5转动轴与对侧外沿之间的水平间距为D，当D≤d时，翻转板5则与安葬楼层6不发生干涉，此时翻转板5与水平面的夹角为β，W为翻转板5的转动轴至对侧外沿的宽度，则D＝Wcosβ，因此，当β≥arccos(d/W)时，翻转板5则与安葬楼层6不发生干涉，翻转板5处于竖直状态时，与水平面的夹角达到最大值，因此arccos(d/W)≤β≤90°。如图5所示，其中当β＝90°，即翻转板52处于竖直状态时，翻转板52与安葬楼层6之间的距离最远，此时，运载平台2运行最为安全，不会与安葬楼层6发生干涉。

在将骨灰盒9放置于运载平台2上后，运载平台2要向下运行，就要先保证翻转板5与水平面的夹角达到β，翻转板5触发运行行程开关，运载平台2方能正常向下运行；当运载平台2将要到达指定楼层的时候，翻转动力源501驱动转动支板，使翻转板5翻转起来。这个时机可以通过控制运载平台2的运行距离来确定，甚至可以手动控制，基本只要保证运载平台2处于指定安葬楼层6与其上一层楼层之间即可，无须很大的精度，链传动结构4的精度完全可以满足。翻转板5开始翻转后，运载平台2可以减速运行，更有利于运载平台2的对位。

如图4所示，当翻转板5翻转至与水平面的夹角为α时，α角行程开关504与转动支板或者翻转板5相接触而被触发，控制翻转动力源501停止运行，如图7所示，α＞0°，表示翻转板5未到达水平状态，也就未触发对位行程开关502，翻转板5转动轴与安葬楼层6之间的水平间距为d，翻转板5转动轴与对侧外沿之间的水平间距为D，在D＞d时，则翻转板5转动轴对侧外沿延伸至指定安葬楼层6内，其中，D＝Wcosα，W为翻转板5的转动轴至对侧外沿的宽度，即当α＜arccos(d/W)时，翻转板5转动轴对侧外沿延伸至指定安葬楼层6内，此时运载平台2继续下降，翻转板5可以搭接在指定的安葬楼层6上，运载平台2向下运行，安葬楼层6将翻转板5顶起。为了方便翻转板5被安葬楼层6顶起，作为优选方式，所述α的取值范围还满足公式10°≤α≤45°。

如图3所示，当翻转板5被顶至水平状态时，触发对位行程开关502，升降动力源3停止运行，运载平台2与指定的安葬楼层6就精确对接了，即可将骨灰盒9输送至指定的楼层安葬。安葬完成后，运载平台2上升，翻转板5向下转动，翻转动力源501运行，转动支板收回，如图5所示，翻转板5继续转动触发运行行程开关503相接触，表明翻转板5正确收起，翻转动力源501停止运行，可以加速运载平台2的上升回收。

运载平台2通常需要配合导向框架1，运载平台2沿导向框架1升降运行，以保证升降的稳定性。运载平台2可以直接与导向框架1滑动配合，利用升降机构直接驱动运载平台2在导向框架1内升降，也可以在导向框架1上内设置升降架体，运载平台2固定于升降架体底部，升降驱动机构通过驱动升降架体沿导向框架1升降，进而实现运载平台2的升降。

升降驱动机构可以采用常规的牵引起吊装置或者伸缩装置等，但是牵引起吊装置在下降的时候仅靠重力下降容易出现卡顿和不平稳的问题，伸缩装置的行程通常较为有限。因此，本发明提供一种优选的实施方式，如图1所示，所述升降驱动机构包括升降动力源以及与升降动力源传动连接的链传动结构，所述链传动结构包括设置于导向框架上下两端的链轮以及套设于上下链轮之间的链条，所述运载平台2固定于一侧的链条上。

链传动是一种重要的传动机构，其主要用于机械传动，将主动链轮401的扭矩传递至从动链轮401，如自行车的链条402就是典型的链传动。链传动具有很多优势，其无弹性滑动和打滑现象，平均传动比准确，工作可靠，效率高；传递功率大，过载能力强，相同工况下的传动尺寸小；所需张紧力小，作用于轴上的压力小；能在高温、潮湿、多尘、有污染等恶劣环境中工作。本发明的安葬升降装置改变链传动传递扭矩的常规用法，将链传动运用于升降结构中，在导向框架1上下两端分别设置链轮401，链轮401上设置链条402，将运载平台2固定在一侧的链条402上，这里之所以将运载平台2固定于一侧的链条402上，是因为若两侧的链条402均与运载平台2相固定，链条402就无法旋转了。利用链条402的上下旋转运行，带动运载平台2的上下运动，实现骨灰盒9的上下输送，将骨灰运动到墓穴指定的安葬楼层6。由于链条402不会发生打滑，因此，通过控制链轮401的旋转圈数就可控制运载平台2上升或者下降的距离，进而使得运载平台2较为精确地到达指定楼层。

其中，升降动力源3可以采用电机、内燃机甚至手动驱动等等方式。置于具体的传动布置，如图8所示的实施例中，所述升降驱动机构还包括第一传动轴301和第二传动轴302，所述升降动力源3位于导向框架1顶部，所述升降动力源3的轴伸端与第一传动轴301传动连接，所述第一传动轴301通过链传动与第二传动轴302传动连接，所述第一传动轴301两端以及第二传动轴302两端分别设置有所述链传动结构4。

因为骨灰盒9需要安放至墓穴中，导向框架1就需要下放至墓穴，因此，将升降动力源3设置于导向框架1顶部有利于其控制和观察。升降动力源3驱动第一传动轴301旋转，第一传动轴301驱动其两端的链传动结构4运行，同时驱动第二传动轴302旋转，第二传动轴302带动其两端的链传动结构4运行，总共四个链传动结构4在四个方位同时带动运载平台2的升降，从而最大限度地保证运载平台2的平稳运行。升降动力源3与第一传动轴301之间优选采用齿轮传动或者蜗轮蜗杆传动。因为采用了同一个升降动力源3，而且所有传动环节均是采用了传动比精确的传动方式，因此四个链条402可以最大限度地实现同步运行，从而防止运载平台2因链条402不同步而出现偏斜问题。

导向框架1需要发挥其对于运载平台2的导向作用，具体导向可以采用滑块配合滑槽的形式，不过滑动配合相对于滚动配合的摩擦力要大一些，因此优选采用滚动配合进行导向。要实现运载平台2稳定运行，就需要前后方向和左右方向上均对其起到限位作用，为此，如图1所示，为了展现其导向结构特选取了后方作为观测角度，其中，所述运载平台2上设置有与导向框架1相配合的导向轮，所述导向轮与导向框架1相配合的一侧为导向侧，所述导向轮包括有第一导向轮201、第二导向轮202、第三导向轮203以及第四导向轮204，所述第一导向轮201与第二导向轮202旋转轴线相平行，第三导向轮203与第四导向轮204旋转轴线相平行，所述第一导向轮201与第三导向轮203的轴线相垂直，所述第一导向轮201的导向侧与第二导向轮202的导向侧位置相反，所述第三导向轮203的导向侧与第四导向轮204的导向侧位置相反。

以图1所示方向为例，第一导向轮201的可以防止运载平台2向左偏移，第二导向轮202可以防止运载平台2向右偏移，第三导向轮203和第四导向轮204可以防止运载平台2向前后偏移，实现运载平台2的四方定位导向，以保障其平稳运行。

因为设置了四方导向，但是需要将骨灰盒9从运载平台2上输送出来，需要留有进出的通道，为此，所述导向框架1包括分设于两侧的导向柱101，所述导向轮与导向柱101相配合实现导向。通过将导向柱101设置于两侧，从而使得骨灰盒9可以从运载平台2的前侧送入或者送出，而导向轮则根据导向柱101的位置布置，如图1所示，即为一种优选的布置方式。

输送装置的作用是在运载平台2与安葬楼层6对接后，将骨灰盒9输送至安葬楼层6内的安葬位置，其可以采用如背景技术中的专利文件中的电动小车或者绳轮机构配合伸缩臂的形式。输送装置还可以采用输送小车配合齿轮齿条，例如在小车上设置齿轮，在运载平台2和安葬楼层6上设置齿条，通过齿轮与齿条的相互配合，将输送小车上的骨灰盒9输送至安葬位置。

如图9-12所示的实施例中，所述输送装置包括输送小车以及连接于输送小车与运载平台2之间的伸缩剪刀架，所述运载平台2设置有第一导向杆，所述输送小车设置有第二导向杆，所述第一导向杆与第二导向杆相平行；

所述伸缩剪刀架的一端具有第一剪刀臂和第二剪刀臂，另一端具有第三剪刀臂和第四剪刀臂，所述第一剪刀臂外端铰接有第一固定块，所述第二剪刀臂外端铰接有第一活动块，所述第三剪刀臂外端铰接有第二固定块，所述第四剪刀臂外端铰接有第二活动块；

所述第一固定块固定于第一导向杆一端，所述第二固定块固定于第二导向杆的一端所述第一活动块与第一导向杆滑动配合，所述第二活动块与第二导向杆滑动配合；

所述运载平台2上设置有用于驱动伸缩剪刀架伸缩的伸缩驱动机构。

伸缩剪刀架8是一种可靠性高、可伸长距离长的伸缩结构，其一端的端部通常具有两个剪刀臂，两个剪刀臂的端部相互靠近，则伸缩剪刀架8伸长，两个剪刀臂的端部相互远离，则伸缩剪刀架8收缩。将伸缩剪刀架运用于安葬输送装置，相比于其他的伸缩机构具有结构简单、体积小，伸长长度长等优势。

在将骨灰盒9放置于输送装置后，将输送装置通过升降装置输送至指定的安葬楼层6；在伸缩驱动机构下，第一活动块806沿第一导向杆809移动靠近第一固定块805，第二活动块808沿第二导向杆810移动第二活动块808，使同端的第一剪刀臂801和第二剪刀臂802端部相互靠拢，同端的第三剪刀臂803和第四剪刀臂804端部相互靠拢，伸缩剪刀架8伸长将输送小车7送出至安葬楼层6内；骨灰盒9卸载安葬后，伸缩驱动机构反向驱动，第一活动块806和第二活动块808反向运动，伸缩剪刀架8收缩，将输送小车7回收。由于采用了导向杆配合活动块的形式，实现了伸缩剪刀架8与输送小车7以及运载平台2两点铰接，则伸缩剪刀架8与输送小车7以及运载平台2之间不会发生相对转动，防止输送小车7转动与楼层两侧摩擦而造成的卡阻。此外，为了减小输送小车7与运载平台2以及安葬楼层6的摩擦阻力，所述输送小车7底部设置有滚轮701。

其中伸缩驱动机构的动力源可以采用现有的电动推杆、气缸、油缸等设备，置于具体的布置方式动力源可以布置于活动块与固定块之间，驱动活动块运动，进而驱动伸缩剪刀架8伸缩，也可以布置于一个剪刀臂上，驱动伸缩剪刀架8的一节伸缩，进而带动整个伸缩剪刀臂伸缩。考虑到伸缩剪刀臂的占用运载平台2的面积，以及驱动机构布置的空间需求，如图11和12所示的实施例中，所述伸缩驱动机构包括动力推杆811和传动连杆812，所述动力推杆811沿伸缩剪刀架8的伸缩方向设置于运载平台2上，所述传动连杆812一端铰接于动力推杆811上，另一端与第二剪刀臂802远离第一活动块806的一端相铰接。

当动力推杆811伸长时，通过连杆带动第二剪刀臂802运动，第二剪刀臂802转动使第一活动块806沿第一导向杆809向着第一固定块805移动，带动整个伸缩剪刀架8伸长；当动力推杆811收缩时，通过连杆带动第二剪刀臂802运动，第二剪刀臂802转动使第一活动块806沿第一导向杆809远离第一固定块805移动，带动整个伸缩剪刀架8收缩。

为了防止输送小车7偏移，所述运载平台2两端设置有限制输送小车7的导向挡板205，同时可以在安葬楼层6内也设置同样的导向挡板205，确保输送小车7整个行程的可靠性，特别是对于上述单边动力推杆811驱动的方式，设置导向挡板205的作用更为显著。

上述单边动力推杆811驱动的方式中，由于伸缩驱动机构作用于第二剪刀臂上驱动第一活动块滑动，第二剪刀臂对于第一活动块施加的力与第一导向杆的轴线成一定夹角，特别是在伸缩剪刀架处于收缩状态时，这一夹角较大，第一活动块对第一导向杆的径向压力较大，而轴向驱动力较小，此时第一活动块就容易出现卡阻现象，致使伸缩剪刀架无法伸出。针对这一问题，在图12和13的实施例中，所述第一导向杆一端连接有固定安装座，另一端连接有活动安装座，所述固定安装座固定于安装平台上，所述活动安装座与安装平台沿垂直于第一导向杆的方向活动配合，所述第一固定块和固定安装座位于第一导向杆的同一端。

伸缩剪刀架伸长时，伸缩驱动机构对第二剪刀臂802施加向外转动的力，使第一活动块806受到趋向于靠近第一固定块805的力，这个力具有垂直于第一导向杆809的分力，第一活动块806可能因阻力过大而发生卡阻问题，而由于第一导向杆809一端通过固定安装座819与安装平台相固定，另一端通过活动安装座820与安装平台活动配合，因此第一活动块806在受到驱动力时，第一导向杆809会因受到垂直于其轴线的压力而发生轻微的偏转，这个轻微的偏转一方面可以减小第一活动块806对第一导向杆809的压力，提高第一活动块806沿第一导向杆809的轴向力，另一方面有助于打破第一活动块806的静止状态，使其沿第一导向杆809发生滑动，从而有效防止伸缩剪刀架8的卡阻问题。在收缩时，伸缩驱动机构对第二剪刀臂802施加向内的收缩力，实现伸缩剪刀架8的收回，其过程与伸长相反，在此就不在赘述。

因为活动安装座820与安装平台是活动配合，若不对其进行限制的话，容易发生不必要的偏移并减少第一导向杆809的稳定性及其使用寿命，因此，最好在不影响其正常防卡阻效果的前提下对活动安装座820进行一定限位，如图13所示的实施例中，所述活动安装座820的两侧设置有安装夹块821，所述安装夹块821具有限位压板，所述活动安装座820底部具有凸块，所述凸块位于限位压板下方并且与限位压板间隙配合，所述限位压板的侧面与活动安装座820的侧面相互配合，所述导向夹块与活动安装座820的配合面为沿活动安装座820移动方向的弧面。

两侧安装夹块821之间形成了限位槽，活动安装座820可以在限位槽内滑动，安装夹块821的压板可以限制活动安装座820的上下活动，同时压板并没有压紧活动安装座820的凸块，而是采用间隙配合方式，从而不影响活动安装座820防卡阻作用。因为活动安装座820的轻微移动实际是做沿圆弧运动，因此所述导向夹块与活动安装座820的配合面为沿活动安装座820移动方向的弧面。而由于圆弧运动的半径相对于活动安装座820的运动距离很长，因此，两个配合面弧度很小，在图12中表现的并不十分明显。

输送小车7需要将骨灰盒输送至楼层内的指定位置，当到位后伸缩剪刀架8就要停止伸长，卸载骨灰盒，因此需要控制输送小车7的输送距离，此距离可以采用摄像头配合手动远程控制，也可利用行程开关实现自动控制。行程开关的具体设置方式可以参考如图14所示的实施例，在该实施例中，所述输送平台2上沿第一导向杆809设置有与第一活动块806相配合的收缩行程开关815和距离行程开关814；

当伸缩剪刀架8处于收缩状态时，所述第一活动块806与收缩行程开关815相接触；

当伸缩剪刀架8伸长至预定距离时，所述第一活动块806与距离行程开关814相接触。

可以预先根据输送小车7所要到达的位置，获知伸缩剪刀架8的伸长量，再根据此伸长量获得距离行程开关814开关的位置，同样通过伸缩剪刀架8处于收回状态时第一活动块806的位置，设置收缩行程开关815的位置。当伸缩剪刀架8伸长至预定距离时，第一活动块806触发距离行程开关814，伸缩驱动机构停止运行，输送小车7到位停止；骨灰盒安葬后，伸缩剪刀架8回收输送小车7，当伸缩剪刀架8收回时，第一活动块806触发收缩行程开关815，伸缩驱动机构停止运行，防止过量回收造成结构破坏。

对于安葬楼层中不同的安葬深度可以设置多个距离行程开关814，使同一安葬输送装置的输送小车7达到不同的安葬深度。安葬深度的不同可能需要调整距离行程开关814的位置，为此，如图14所示，作为优选的实施方式，所述第一导向杆809下方设置有行程开关安装槽816，所述行程开关安装槽816内设置有行程开关安装板817，所述行程开关安装板817设置有沿第一导向杆809方向的安装长孔818，所述收缩行程开关815和距离行程开关814安装于安装长孔818上。将行程开关设置于行程开关安装槽816内，在满足其触发要求的情况下，更能充分利用空间，防止与其他结构相干涉，收缩行程开关815和距离行程开关814可以在安装长孔818内调整位置，实现安葬深度的调整。

在安葬完后，输送小车7回收后，必须保证输送小车7回收到位才能通过升降装置将整个安葬输送装置回收，小车回收不到位就会卡住安葬楼层，造成整个装置受损和墓室受损的严重后果。即使设置有监控伸缩剪刀架8收回的收缩行程开关815，也是不能保证输送小车7完全收回了，因此，所述输送平台2上设置有回收行程开关813，当输送小车7回收到位时与回收行程开关813相接触。通过回收行程开关813监控输送小车7回收是否到位，输送小车7回收到位触发回收行程开关813，才进行下一步安葬输送装置的上升回收操作。

当输送装置将骨灰盒9输送至安葬位置后，如何卸载骨灰盒9也是一个重要的问题，如背景技术的专利文件中，采用了将骨灰盒9直接从输送装置上推卸下来的方式进行骨灰盒9的卸载，在此过程中容易造成骨灰盒9的偏移和震荡，严重者造成骨灰盒9损坏。对此，本发明提供一种优选的实施方式，所述输送小车包括底座、设置于底座上的载物托盘以及驱动载物托盘升降的升降驱动机构；

所述升降驱动机构包括卸载推杆704、支撑轮706和升降导向斜槽705，所述卸载推杆704两端分别与载物托盘703以及底座702相铰接，所述升降导向斜槽705开设于底座702上并且沿卸载推杆704的推动方向上升或者下降，所述支撑轮706连接于载物托盘703上并且设置于升降导向斜槽705内沿升降导向斜槽705运动。

在进行骨灰盒9安葬过程中，将骨灰盒9放置于输送装置7的升降结构上，此时升降结构处于升起状态，骨灰盒9下部的支撑结构902离开地面，如此就可以正常将骨灰盒9运送至安葬位置；当骨灰盒9到达安葬位置后，升降结构下降，骨灰盒9随之下降，骨灰盒9的支撑结构902位于输送装置7的外侧，因此支撑结构902下降后会直接接触安葬楼层6的地面，骨灰盒9从由升降结构支撑转变为由支撑结构902支撑，此时就可将输送装置7收回，骨灰盒9安葬完成。

支撑结构902的设置既要保证其在升降结构下降后与地面相接触，还要避免影响支撑结构902落地后影响输送装置7的回收，因此，支撑结构902通常可以布置于骨灰盒9的前端或者两侧，也可以在输送装置7专门设置让位槽孔的结构，使支撑结构902能够顺利落地，并且不会阻挡输送装置7的运动。如图17所示，本发明提供一种专用于所述的骨灰盒9卸载系统的骨灰盒9，包括盒体901和支撑结构902，所述支撑结构902设置于骨灰盒9下部两侧，两侧支撑结构902之间具有容纳输送装置7的空间。当骨灰盒9放置于输送装置7上时，输送装置7即位于两侧支撑结构902之间，输送装置7的升降结构支撑住骨灰盒9使其两侧支撑结构902离地，骨灰盒9输送到位后，升降结构下降，支撑结构902落地实现骨灰盒9的支撑，支撑结构902位于输送装置7的两边外侧，也就是在输送装置7运行路径的两侧，因而不会影响输送装置7的移动，输送装置7可以顺利回收。支撑结构902具体可以是支脚形式，例如在骨灰盒9是四个角上设置支脚，也可以是如图17所示的设置于两侧的支撑板。该骨灰盒9可以用于直接承装骨灰，也可以作为传统骨灰盒9的外盒，将传统骨灰盒9放置于上述骨灰盒9内进行安葬。

为了保证骨灰盒9放置的稳定性，所述升降结构包括载物托盘703以及与载物托盘703相连的升降驱动机构，所述骨灰盒9放置于载物托盘703上，通过载物托盘703与骨灰盒9接触面积大，不易相对滑动，通过载物托盘703托起骨灰盒9，相比于点接触的支撑方式，稳定性要高得多。

输送装置7可以采用电动小车形式、伸缩驱动形式等，其中以伸缩剪刀架驱动输送装置7的到位与回收的方式具有较大优势，为了方便输送装置7的移动，可以在其下部设置滚轮701。输送装置7上的升降驱动机构是完成骨灰盒9卸载的最重要部件，其可以采用液压、气压或者电动推杆直接推动骨灰盒9升降，但是由于安葬楼层6高度有限，输送装置7安放骨灰盒9后的整体高度要小于安葬楼层6的高度，输送装置7的高度需要尽量低，才能有效节约空间，因此不便于直接采用推杆作为升降结构；升降结构也可以采用气囊升降方式，气囊充气则升降机构上升，气囊放气则升降机构下降；此外，升降结构还可以采用诸如电磁铁配合杠杆的方案，电磁铁通电吸附杠杆的一端，使其另一端翘起支撑骨灰盒9，电磁铁断电，杠杆恢复，骨灰盒9下降，上述这些升降结构上均可以设置载物托盘703，用以稳定地方案骨灰盒9。

除了上述升降驱动机构外，如图16-18所示的实施例中，提供了一种更为合适的升降驱动机构，其包括卸载推杆704、支撑轮706和升降导向斜槽705，所述卸载推杆704两端分别与载物托盘703以及底座702相铰接，所述升降导向斜槽705开设于底座702上并且沿卸载推杆704的推动方向上升或者下降，所述支撑轮706连接于载物托盘703上并且设置于升降导向斜槽705内沿升降导向斜槽705运动。

其中卸载推杆704可以采用液压、气压或者电动推杆，其可以基本沿水平布置，如图16的实施例，其卸载推杆704就近似水平布置于输送装置7的两边，可以有效节约底座702空间，便于设置伸缩剪刀架等驱动输送装置7移动的结构。升降导向斜槽705也设置于底座702的两侧，并且沿卸载推杆704的推动方向下降。当输送装置7运载骨灰盒9时，卸载推杆704收缩，载物托盘703上的支撑轮706处于升降导向斜槽705的高位，载物托盘703处于升起状态；当骨灰盒9输送到位后，卸载推杆704伸长，推动载物托盘703前移，支撑轮706从升降导向斜槽705的高位移动至低位，载物托盘703降低；骨灰盒9支撑结构902落地，实现骨灰盒9的卸载。相似的，也可将升降导向斜槽705也可沿卸载推杆704的推动方向上升，其过程与前者一致，在此就不在赘述。升降导向斜槽705可以为普通斜槽形式，然而运载骨灰盒9过程中，支撑轮706要保持在升降导向斜槽705的高位；卸载骨灰盒9后，支撑轮706要保持在升降导向斜槽705的低位，为了提高支撑轮706在这两个位置上的稳定，如图19所示，所述升降导向斜槽705包括高位水平段707、低位水平段708以及位于高位水平段707和低位水平段708之间的中间斜槽段709，所述中间斜槽段709分别与高位水平段707以及低位水平段708平滑过渡，支撑轮706位于高位水平段707则载物托盘703处于升起状态，支撑轮706位于低位水平段708，则载物托盘703处于降低状态，这两个位置水平，则支撑轮706不易自行滑移。

Claims (10)

1.安葬工作系统，包括运载骨灰盒(9)的升降装置和将骨灰盒(9)输送至安葬位置的输送装置，所述升降装置包括升降运行的运载平台(2)以及驱动运载平台(2)运行的升降驱动机构，所述输送装置设置于运载平台(2)上，其特征在于：所述运载平台(2)的对接端铰接有翻转板(5)，所述翻转板(5)的下方设置有翻转动力源(501)，所述翻转动力源(501)传动连接有转动支板(505)，所述转动支板(505)支撑于翻转板(5)底部，所述运载平台(2)设置有对位行程开关(502)、运行行程开关(503)和α角行程开关(504)；

当翻转板(5)与水平面的夹角为β时，翻转板(5)与运行行程开关(503)相接触，所述β满足公式arccos(d/W)≤β≤90°，d为翻转板(5)的转动轴与安葬楼层(6)之间的水平间距，W为翻转板(5)的转动轴至对侧外沿的宽度；

当转动支板(505)将翻转板(5)支撑至与水平面的夹角为α时，α角行程开关(504)与转动支板(505)或者翻转板(5)相接触，所述α满足公式0°＜α＜arccos(d/W)；

当翻转板(5)处于水平状态时与对位行程开关(502)相接触。

2.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，所述α的取值范围还满足公式10°≤α≤45°。

3.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，所述β为90°。

4.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，还包括导向框架(1)，所述运载平台(2)沿导向框架(1)升降运行，所述升降驱动机构包括升降动力源(3)以及与升降动力源(3)传动连接的链传动结构(4)，所述链传动结构(4)包括设置于导向框架(1)上下两端的链轮(401)以及套设于上下链轮(401)之间的链条(402)，所述运载平台(2)固定于一侧的链条(402)上。

5.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，还包括导向框架(1)，所述运载平台(2)沿导向框架(1)升降运行，所述运载平台(2)上设置有与导向框架(1)相配合的导向轮，所述导向轮与导向框架(1)相配合的一侧为导向侧，所述导向轮包括有第一导向轮(201)、第二导向轮(202)、第三导向轮(203)以及第四导向轮(204)，所述第一导向轮(201)与第二导向轮(202)旋转轴线相平行，第三导向轮(203)与第四导向轮(204)旋转轴线相平行，所述第一导向轮(201)与第三导向轮(203)的轴线相垂直，所述第一导向轮(201)的导向侧与第二导向轮(202)的导向侧位置相反，所述第三导向轮(203)的导向侧与第四导向轮(204)的导向侧位置相反。

6.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，所述输送装置包括输送小车(7)以及连接于输送小车(7)与运载平台(2)之间的伸缩剪刀架(8)，所述运载平台(2)设置有第一导向杆(809)，所述输送小车(7)设置有第二导向杆(810)，所述第一导向杆(809)与第二导向杆(810)相平行；

所述伸缩剪刀架(8)的一端具有第一剪刀臂(801)和第二剪刀臂(802)，另一端具有第三剪刀臂(803)和第四剪刀臂(804)，所述第一剪刀臂(801)外端铰接有第一固定块(805)，所述第二剪刀臂(802)外端铰接有第一活动块(806)，所述第三剪刀臂(803)外端铰接有第二固定块(807)，所述第四剪刀臂(804)外端铰接有第二活动块(808)；

所述第一固定块(805)固定于第一导向杆(809)一端，所述第二固定块(807)固定于第二导向杆(810)的一端所述第一活动块(806)与第一导向杆(809)滑动配合，所述第二活动块(808)与第二导向杆(810)滑动配合；

所述运载平台(2)上设置有用于驱动伸缩剪刀架(8)伸缩的伸缩驱动机构。

7.如权利要求6所述的安葬工作系统，其特征在于，所述伸缩驱动机构包括伸缩气缸和传动连杆(812)，所述伸缩气缸沿伸缩剪刀架(8)的伸缩方向设置于运载平台(2)上，所述传动连杆(812)一端铰接于伸缩气缸上，另一端与第二剪刀臂(802)远离第一活动块(806)的一端相铰接。

8.如权利要求7所述的安葬工作系统，其特征在于，所述第一导向杆(809)一端连接有固定安装座(819)，另一端连接有活动安装座(820)，所述固定安装座(819)固定于安装平台上，所述活动安装座(820)与安装平台沿垂直于第一导向杆(809)的方向活动配合，所述第一固定块(805)和固定安装座(819)位于第一导向杆(809)的同一端；

所述活动安装座(820)的两侧设置有安装夹块(821)，所述安装夹块(821)具有限位压板，所述活动安装座(820)底部具有凸缘，所述凸缘位于限位压板下方并且与限位压板间隙配合，所述限位压板的侧面与活动安装座(820)的侧面相互配合，所述安装夹块与活动安装座(820)的配合面为沿活动安装座(820)移动方向的弧面。

9.如权利要求1所述的安葬工作系统，其特征在于，所述输送装置包括输送小车(7)以及驱动小车运行的输送驱动机构，所述输送小车(7)包括底座(702)、设置于底座(702)上的载物托盘(703)以及驱动载物托盘(703)升降的升降驱动机构；

所述升降驱动机构包括卸载推杆(704)、支撑轮和升降导向斜槽(705)，所述卸载推杆(704)两端分别与载物托盘(703)以及底座(702)相铰接，所述升降导向斜槽(705)开设于底座(702)上并且沿卸载推杆(704)的推动方向上升或者下降，所述支撑轮连接于载物托盘(703)上并且设置于升降导向斜槽(705)内沿升降导向斜槽(705)运动。

10.如权利要求1所述的安葬工作系统的运载平台对位方法，其特征在于，包括以下步骤：

翻转板(5)与水平面的夹角为β触发运行行程开关(503)，升降驱动机构驱动运载平台(2)下降；

当运载平台(2)下降至指定安葬楼层(6)与上一楼层之间时，翻转动力源(501)驱动转动支板(505)转动，支撑翻转板(5)翻转起来；

当翻转板(5)转动至与水平面的夹角为α时，转动支板(505)或者翻转板(5)与α角行程开关(504)相接触，触发α角行程开关(504)，翻转动力源(501)停止运行；

随着运载平台(2)的下降，翻转板(5)搭接在指定的安葬楼层(6)上，运载平台(2)继续向下运行，安葬楼层(6)将翻转板(5)顶起；

当翻转板(5)被顶至水平状态时，触发对位行程开关(502)，升降动力源(3)停止运行，运载平台(2)与安葬楼层(6)精确对位。

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