CN110154731A - 拉杆式悬置总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种拉杆式悬置总成，所述拉杆式悬置总成包括抗扭拉杆总成、副车架以及挡板，所述副车架包括上限位板和下限位板，所述抗扭拉杆总成的后端安装于所述上限位板和所述下限位板之间，所述挡板设置于所述抗扭拉杆总成上靠近前端的位置，所述上限位板和所述下限位板配合将所述抗扭拉杆总成沿上下方向限位，所述挡板与所述副车架配合将所述抗扭拉杆总成沿前后方向限位。本发明的拉杆式悬置总成在现有的布置空间内，利用副车架的上限位板和下限位板配合对抗扭拉杆总成进行限位，通过对拉杆式悬置总成进行结构优化，避免了现有技术中的挡板与副车架干涉产生异响而影响整车舒适性的情况。

Description

拉杆式悬置总成

技术领域

本发明涉及动力总成技术领域，特别涉及一种拉杆式悬置总成。

背景技术

现有的前驱横置动力总成车辆，由于需要悬置系统隔离动力总成振动传递，因此通常采用的是拉杆式纯橡胶悬置总成。拉杆式纯橡胶悬置总成一般用于轿车或SUV车型，发动机扭矩不大，使用较低刚度的悬置，即可以很好隔离振动传递，同时可以限制动力总成位移量。但是拉杆式纯橡胶悬置总成对于动力总成重量重、发动机输出扭矩大的SUV车型，满足隔振要求的情况下，需要拉杆式纯橡胶悬置总成的橡胶刚度一般不大于300N/mm，因此拉杆式纯橡胶悬置总成的抗扭拉杆不能有效控制动力总成位移，导致动力总成在起步过程中，动力总成转动角度大，车辆启动及换挡时车内存在明显晃动感，舒适性变差。拉杆式纯橡胶悬置总成满足限制动力总成位移要求的情况下，则需要抗扭拉杆的刚度大，刚度大的抗扭拉杆隔离振动能力变差，整车舒适性变差。并且由于拉杆式纯橡胶悬置总成的结构限制，拉杆式橡胶悬置总成的挡板易与副车架产生干涉而产生异响，从而影响整车舒适性。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种拉杆式悬置总成，旨在解决现有技术中挡板与副车架干涉产生异响而影响整车舒适性的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的所述拉杆式悬置总成包括抗扭拉杆总成、副车架以及挡板，所述副车架包括上限位板和下限位板，所述抗扭拉杆总成的后端安装于所述上限位板和所述下限位板之间，所述挡板设置于所述抗扭拉杆总成上靠近前端的位置，所述上限位板和所述下限位板配合将所述抗扭拉杆总成沿上下方向限位，所述挡板与所述副车架配合将所述抗扭拉杆总成沿前后方向限位。

优选地，所述副车架还包括设置于所述上限位板和所述下限位板之间的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和所述第二安装板间隔设置，所述抗扭拉杆总成包括外骨架、抗扭拉杆以及第一橡胶主簧，所述挡板安装于所述外骨架，所述外骨架安装于所述第一安装板和所述第二安装板，所述抗扭拉杆的后端通过所述第一橡胶主簧安装于所述外骨架，所述挡板设置于所述抗扭拉杆的上靠近前端的位置。

优选地，所述抗扭拉杆包括主体部以及沿远离所述主体部的方向延伸的拉杆部，所述主体部通过所述第一橡胶主簧安装于所述外骨架，所述拉杆部的连接端与所述主体部连接，所述拉杆部的自由端穿过所述挡板，所述主体部与所述挡板之间设置有第二橡胶主簧。

优选地，所述外骨架包括安装部和安装部两端的折弯部，所述第一橡胶主簧安装于所述安装部，两个所述折弯部分别对应安装于所述第一安装板和所述第二安装板。

优选地，所述抗扭拉杆、所述第二橡胶主簧、所述外骨架、所述第一橡胶主簧硫化一体成型。

优选地，所述抗扭拉杆总成包括底座和橡胶底膜，所述主体部面向所述底座的一侧设置有第一流道，所述第二橡胶主簧面向所述主体部的一侧开设有第一容置槽，所述主体部与所述第一容置槽之间形成前液室；所述底座安装于所述主体部，所述底座设置有第二流道和用于安装所述橡胶底膜的安装槽，所述橡胶底膜面向所述底座的一侧开设有第二容置槽，所述底座和所述第二容置槽之间形成后液室，所述前液室、所述第一流道、所述第二流道、所述后液室依次连通。

优选地，所述抗扭拉杆总成还包括底膜压板，所述底膜压板安装于所述底座面向所述橡胶底膜的一侧并用于压紧所述橡胶底膜。

优选地，所述抗扭拉杆总成还包括解耦膜片，所述解耦膜片安装于所述主体部面向所述底座一侧，所述底座对应所述解耦膜片的位置设置有压板。

优选地，所述主体部和所述底座之间设置有密封圈。

优选地，所述抗扭拉杆与所述第二橡胶主簧硫化一体成型，所述外骨架、所述第一橡胶主簧以及底座硫化一体成型。

本发明的技术方案中，当车辆前进时，抗扭拉杆总成受到动力总成作用力而压缩，压缩量达到一定程度时，由挡板对抗扭拉杆总成进行限位从而限制抗扭拉杆总成的压缩量，减少车辆前进时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当车辆倒退时，抗扭拉杆总成受到动力总成作用力而压缩，当抗扭拉杆总成的压缩量达到一定程度时，由副车架对抗扭拉杆总成进行限位进行限位，限制抗扭拉杆总成的压缩量，减少车辆倒退时存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当动力总成上下跳动时，抗扭拉杆总成受到动力总成作用力而跳动，当抗扭拉杆总成的跳动量达到一定程度时，副车架的上限位板和下限位板配合对抗扭拉杆总成进行限位从而解决现有技术中挡板与副车架干涉产生异响的问题，提高了乘客的乘坐舒适性。本发明的拉杆式悬置总成在现有的布置空间内，利用副车架的上限位板和下限位板配合对抗扭拉杆总成进行限位，通过对拉杆式悬置总成进行结构优化，避免了现有技术中的挡板与副车架干涉产生异响而影响整车舒适性的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例拉杆式悬置总成的装配示意图；

图2为本发明一实施例拉杆式悬置总成的分解示意图；

图3为本发明一实施例挡板的示意图；

图4为本发明一实施例抗扭拉杆总成的装配示意图；

图5为本发明一实施例副车架的示意图；

图6为本发明一实施例拉杆式悬置总成的局部剖视示意图；

图7为本发明再一实施例拉杆式悬置总成的分解示意图；

图8为本发明再一实施例拉杆式悬置总成的局部示意图；

图9为本发明再一实施例底座的示意图；

图10为本发明再一实施例拉杆式悬置总成的局部剖视示意图；

图11为本发明又一实施例拉杆式悬置总成的分解示意图；

图12为本发明又一实施例拉杆式悬置总成的局部示意图；

图13为本发明又一实施例底座的示意图；

图14为本发明又一实施例拉杆式悬置总成的局部剖视示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	拉杆式悬置总成	151	压板
1	抗扭拉杆总成	152	第二密封槽
				11	外骨架	153	第二限位凸起
111	安装部	154	第二流道
				112	折弯部	16	橡胶底膜
12	抗扭拉杆	161	第二容置槽
				121	主体部	17	底膜压片
1211	第一限位凸起	18	前液室
				1212	第一流道	19	后液室
1213	安装槽	20	解耦膜片
				1214	第一密封槽	2	副车架
1215	密封圈	21	上限位板
				122	拉杆部	22	下限位板
13	第一橡胶主簧	23	第一安装板
				14	第二橡胶主簧	24	第二安装板
141	第一容置槽	3	挡板
				15	底座

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明中对“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等方位的描述以图1、图3至图6、图9至图10以及图13至图14中所示的方位为为基准，仅用于解释在图1、图3至图6、图9至图10以及图13至图14所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本发明提出一种拉杆式悬置总成。

在一实施例中，如图1至图6所示，在本发明一实施例中，拉杆式悬置总成100包括抗扭拉杆总成1、副车架2以及挡板3，副车架2包括上限位板21和下限位板22，抗扭拉杆总成1的后端安装于上限位板21和下限位板22之间，挡板3设置于抗扭拉杆总成1上靠近前端的位置，上限位板21和下限位板22配合将抗扭拉杆总成1沿上下方向限位，挡板3与副车架2配合将抗扭拉杆总成1沿前后方向限位。抗扭拉杆总成1部分收容于上限位板21和下限位板22之间并于车辆的动力总成连接。本实施例的拉杆式悬置总成100主要应用于前驱汽车。

当车辆前进时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力而压缩，压缩量达到一定程度时，由挡板3对抗扭拉杆总成1进行限位从而限制抗扭拉杆总成1的压缩量，减少车辆前进时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当车辆倒退时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力而压缩，当抗扭拉杆总成1的压缩量达到一定程度时，由副车架2对抗扭拉杆总成1进行限位进行限位，限制抗扭拉杆总成1的压缩量，减少车辆倒退时存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当动力总成上下跳动时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力而跳动，当抗扭拉杆总成1的跳动量达到一定程度时，副车架2的上限位板21和下限位板22配合对抗扭拉杆总成1进行限位从而解决现有技术中挡板3与副车架2干涉产生异响的问题，提高了乘客的乘坐舒适性。本实施例拉杆式悬置总成100在现有的布置空间内，利用副车架2的上限位板21和下限位板22配合对抗扭拉杆总成1进行限位，通过对拉杆式悬置总成100进行结构优化，避免了现有技术中的挡板与副车架干涉产生异响而影响整车舒适性的情况。

如图5所示，副车架2还包括设置于上限位板21和下限位板22之间的第一安装板23和第二安装板24，第一安装板23和第二安装板24间隔设置，抗扭拉杆总成1包括外骨架11、抗扭拉杆12以及第一橡胶主簧13，挡板3安装于外骨架11，外骨架11安装于第一安装板23和第二安装板24，抗扭拉杆12的后端通过第一橡胶主簧13安装于外骨架11，挡板3设置于抗扭拉杆12的上靠近前端的位置。当车辆后退时，动力总成作用于抗扭拉杆总成1，第一橡胶主簧13受到作用力压缩，压缩量达到一定程度时，外骨架11、第一安装板23以及第二安装板24配合对第一橡胶主簧13进行限位，从而减少车辆倒退时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。

本实施例中，抗扭拉杆12包括主体部121以及沿远离主体部121的方向延伸的拉杆部122，主体部121通过第一橡胶主簧13安装于外骨架11，拉杆部122的连接端与主体部121连接，拉杆部122的自由端穿过挡板3，主体部121与挡板3之间设置有第二橡胶主簧14。如图6所示，主体部121沿左右方向延伸，拉杆部122沿前后方向延伸。本实施例的第二橡胶主簧14为空心圆柱形橡胶主簧，两个第二橡胶主簧14安装于外骨架11的安装部111，所述主体部121对应两个所述第一橡胶主簧13的位置分别设置有一个第一限位凸起1211，两个所述第一限位凸起1211能分别对应插入两个所述第一橡胶主簧13从而实现抗扭拉杆12与外骨架11的连接。通过改变拉杆式悬置总成100结构，在抗扭拉杆12前后分别设置第二橡胶主簧14、第一橡胶主簧13，增大了抗扭拉杆总成1的橡胶主簧体积，提高了拉杆式悬置总成100的隔振性能，从而提高了乘客的乘坐舒适性。

本实施例拉杆式悬置总成100中，外骨架11包括安装部111和安装部111两端的折弯部112，第一橡胶主簧13安装于安装部111，两个折弯部112分别对应安装于第一安装板23和第二安装板24。本实施例的安装部111收容于第一安装板23和第二安装板24之间。通过折弯设计的外骨架11将抗扭拉杆总成1部分收容于上限位板21和下限位板22之间，结构紧凑。

如图1至图6所示，抗扭拉杆12、第二橡胶主簧14、外骨架11、第一橡胶主簧13硫化一体成型。本实施例的拉杆式悬置总成100装配时，先将抗扭拉杆12、第二橡胶主簧14、外骨架11、第一橡胶主簧13硫化一体，得到抗扭拉杆总成1，然后采用螺栓将抗扭拉杆总成1、挡板3安装于副车架2，装配工艺流程简单。

如图7至图10所示，在另一实施例中，抗扭拉杆总成1包括底座15和橡胶底膜16，主体部121面向底座15的一侧设置有第一流道1212，第二橡胶主簧14面向主体部121的一侧开设有第一容置槽141，主体部121与第一容置槽141之间形成前液室18；底座15安装于主体部121，底座15设置有第二流道154和用于安装橡胶底膜16的安装槽1213，橡胶底膜16面向底座15的一侧开设有第二容置槽161，底座15和第二容置槽161之间形成后液室19，前液室18、第一流道1212、第二流道154、后液室19依次连通。本实施例的底座15对应第一橡胶主簧13的位置设置有第二限位凸起153，第二限位凸起153能插入第一橡胶主簧13内，底座15安装于抗扭拉杆12上，从而将抗扭拉杆12与第一橡胶主簧13连接。主体部121上的第一流道1212对称布置，前液室18相对拉杆部122对称布置。

当车辆前行时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，作用于第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14上，当第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量达到一定程度时，由软垫挡板3对第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14进行限位，限制第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量，减少车辆前进时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。同时，前液室18内的液体先后通过第一流道1212、第二流道154进入后液室19，形成大刚度、大阻尼特性，利用液体阻尼，能较好的吸收振动和冲击能量，有效降低车内振动，进一步减少车内晃动感。当车辆倒退时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，作用在第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14上，当第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量达到一定程度时，由外骨架11、第一安装板23以及第二安装板24配合对第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14进行限位，限制第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量，减少车辆倒退时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当动力总成上下跳动时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，当抗扭拉杆总成1的跳动量达到一定程度时，由副车架2的上限位板21和下限位板22配合对抗扭拉杆总成1进行限位，从而解决现有技术中挡板3与副车架2干涉产生异响的问题，提高了乘客的乘坐舒适性。

需要说明的是，抗扭拉杆总成1还包括底膜压片17，底膜压片17安装于底座15面向橡胶底膜16的一侧并用于压紧橡胶底膜16。本实施例的橡胶底膜16为橡胶件，容易受到液体压力从底座15脱落，通过设置金属制成的底膜压片17将橡胶底膜16更加牢固地安装于底座15上。

如图11至图14所示，在又一实施例中，抗扭拉杆总成1还包括解耦膜片20，解耦膜片20安装于主体部121面向底座15一侧，底座15对应解耦膜片20的位置设置有压板151。主体部121设置有用于安装解耦膜片20的安装槽1213，主体部121上的第一流道1212相对安装槽1213对称布置，前液室18相对拉杆部122对称设置。本实施例的解耦膜片20位于前液室18与后液室19之间。

当车辆前进时，存在低频大振幅振动的情况，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，作用于第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14上，当第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量达到一定程度时，由挡板3对第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14进行限位，限制第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量，减少车辆前进时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。同时，前室液体先后通过第一流道1212、第二流道154进入后液室19，形成大刚度、大阻尼特性，利用液体阻尼，能较好的吸收振动和冲击能量，有效降低车内振动，进一步减少车内晃动感。当车辆存在高频小振幅振动的情况，前后液室19内的液体作用在解耦膜片20上，达到降低动刚度目的，有利于隔离振动，提高了乘客的乘坐舒适性。当车辆倒退时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，作用在第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14上，当第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量达到一定程度时，由外骨架11和第一安装板23第二安装板24进行限位，限制第一橡胶主簧13和第二橡胶主簧14的压缩量，减少车辆倒退时车内存在的明显晃动感，提高了乘客的乘坐舒适性。当动力总成上下跳动时，抗扭拉杆总成1受到动力总成作用力，当抗扭拉杆总成1的跳动量达到一定程度时，由副车架2的上限位板21和下限位板22配合对抗扭拉杆总成1进行限位，从而解决现有技术中挡板3与副车架2干涉产生异响的问题，提高了乘客的乘坐舒适性。

本实施例在现有的布置空间内，利用副车架2的上限位板21和下限位板22配合对抗扭拉杆总成1进行限位，通过对拉杆式悬置总成100进行结构优化，避免了现有技术中的挡板与副车架干涉产生异响而影响整车舒适性的情况。并且通过改变拉杆式悬置总成100结构，在抗扭拉杆12前后分别设置第二橡胶主簧14、第一橡胶主簧13，增大了抗扭拉杆总成1的橡胶主簧体积，提高了拉杆式悬置总成100的隔振性能，从而提高了乘客的乘坐舒适性。本实施例还通过在拉杆式悬置总成100内部设置前液室18和后液室19，使得拉杆式悬置总成100沿前后方向低频大振幅时，存在大刚度、大阻尼，可有效降低车内振动，提高了乘客的乘坐舒适性。拉杆式悬置总成100内部设置的解耦膜片20，使拉杆式悬置总成100沿前后方向在高频小振幅时具有小刚度，可有效降低车内振动，提高了乘客的乘坐舒适性。

本实施例中，主体部121和底座15之间设置有密封圈1215。为了加强底座15与主体部121之间的密封性，主体部121设置有第一密封槽1214，底座15对应第一密封槽1214的位置设置有第二密封槽152，第一密封槽1214和第二密封槽152内设置有密封圈1215。本实施例的抗扭拉杆12与第二橡胶主簧14硫化一体成型，外骨架11、第一橡胶主簧13以及底座15硫化一体成型。本实施例的拉杆式悬置总成100装配时，先将抗扭拉杆12与第二橡胶主簧14硫化一体，外骨架11、第一橡胶主簧13以及底座15硫化一体，将解耦膜片20安装于主体部121的安装槽1213，然后向前后液室19以及第一流道1212和第二流道154充液体，再将橡胶底膜16和底膜压片17铆接到底座15。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种拉杆式悬置总成，其特征在于，所述拉杆式悬置总成包括抗扭拉杆总成、副车架以及挡板，所述副车架包括上限位板和下限位板，所述抗扭拉杆总成的后端安装于所述上限位板和所述下限位板之间，所述挡板设置于所述抗扭拉杆总成上靠近前端的位置，所述上限位板和所述下限位板配合将所述抗扭拉杆总成沿上下方向限位，所述挡板与所述副车架配合将所述抗扭拉杆总成沿前后方向限位。

2.如权利要求1所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述副车架还包括设置于所述上限位板和所述下限位板之间的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和所述第二安装板间隔设置，所述抗扭拉杆总成包括外骨架、抗扭拉杆以及第一橡胶主簧，所述挡板安装于所述外骨架，所述外骨架安装于所述第一安装板和所述第二安装板，所述抗扭拉杆的后端通过所述第一橡胶主簧安装于所述外骨架，所述挡板设置于所述抗扭拉杆的上靠近前端的位置。

3.如权利要求2所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆包括主体部以及沿远离所述主体部的方向延伸的拉杆部，所述主体部通过所述第一橡胶主簧安装于所述外骨架，所述拉杆部的连接端与所述主体部连接，所述拉杆部的自由端穿过所述挡板，所述主体部与所述挡板之间设置有第二橡胶主簧。

4.如权利要求3所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述外骨架包括安装部和安装部两端的折弯部，所述第一橡胶主簧安装于所述安装部，两个所述折弯部分别对应安装于所述第一安装板和所述第二安装板。

5.如权利要求3所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆、所述第二橡胶主簧、所述外骨架、所述第一橡胶主簧硫化一体成型。

6.如权利要求1-4中任一项所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆总成包括底座和橡胶底膜，所述主体部面向所述底座的一侧设置有第一流道，所述第二橡胶主簧面向所述主体部的一侧开设有第一容置槽，所述主体部与所述第一容置槽之间形成前液室；所述底座安装于所述主体部，所述底座设置有第二流道和用于安装所述橡胶底膜的安装槽，所述橡胶底膜面向所述底座的一侧开设有第二容置槽，所述底座和所述第二容置槽之间形成后液室，所述前液室、所述第一流道、所述第二流道、所述后液室依次连通。

7.如权利要求6所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆总成还包括底膜压板，所述底膜压板安装于所述底座面向所述橡胶底膜的一侧并用于压紧所述橡胶底膜。

8.如权利要求6所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆总成还包括解耦膜片，所述解耦膜片安装于所述主体部面向所述底座一侧，所述底座对应所述解耦膜片的位置设置有压板。

9.如权利要求6所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述主体部和所述底座之间设置有密封圈。

10.如权利要求6所述的拉杆式悬置总成，其特征在于，所述抗扭拉杆与所述第二橡胶主簧硫化一体成型，所述外骨架、所述第一橡胶主簧以及底座硫化一体成型。